SOLUZIONI CQ PER LA PLASTICA

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SOLUZIONI CQ

PER LA PLASTICA

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L’Occhio Obiettivo per Colore e Aspetto consistenti

Le plastiche hanno rivoluzionato il mondo!

Le valigie sono allo stesso tempo resistenti e flessibili; i telai delle finestre non devono essere riverniciate; le scarpe resistenti all’acqua aiutano i corridori nelle loro performance. La nostra

decisione in fase di acquisto dipende dai criteri funzionali ed è ugualmente importante il design insieme con il colore e il gloss!

Un esempio di successo che “il Colore vende” è la Apple. Apple stava continuamente perdendo quote di mercato finchè hanno rivoluzionato il look dei loro computer iMac.

L’iMac è stato il primo PC “con stile” in termini di design e di colore. Nel frattempo, i Macs e tutti gli altri prodotti Apple hanno la reputazione di essere accessori alla moda.

Colore e aspetto sono fattori centrali nel processo di decisone per molte persone.

Sia per acquistare un’automobile o semplicemente acquistare in un negozio di alimentari: l’85 % dei clienti mettono il colore come ragione primaria per l’acquisto di un particolare prodotto.

Indice

L’occhio obiettivo per Colore e Aspetto consistenti

TEORIA

Misurazione del gloss Misurazione dei colori Solidi

Misurazione dei colori Metallizzati

APPLICAZIONI Materie prime Automotive Interni Elettronica di consumo Stampaggio ad iniezione Estrusione

SOLUZIONI BYK-GARDNER PER LA PLASTICA

2 - 3

4 - 5 6 - 7 8 - 9

10 - 13 14 - 17 18 - 19 20 - 21 22 - 23

24 - 27

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BYK-Gardner

L’uso di colori distintivi per identificare i prodotti può essere visto ovunque. Il “Rosso Coca-Cola” è il miglior esempio per un colore che identifica un’azienda. Non c’è bisogno di dire che certi standard di qualità sono associati al colore della marca.

Colore e aspetto consistenti sono cruciali sia prima che dopo la vendita. Tanto importanti quanto una qualità del prodotto duratura nel tempo, che è il riflesso della soddisfazione del cliente e di qui i ripetuti riacquisti.

La qualità di un prodotto multi-composto è il risultato della cooperazione di molti partners lungo l’intera catena. Ma alla fine il prodotto assemblato deve essere uniforme nel colore.

L’armonia del colore ha una grande influenza sulla qualità percepita di un prodotto e quindi gioca un ruolo chiave nella decisione dell’acquisto.

La percezione visiva del colore è influenzata dalle nostre preferenze individuali del colore, che dipendono dai fattori personali (umore, età, sesso etc.), ambientali (illuminazione, sfondi etc.) come pure dalla nostra abilità di comunicare il colore e le differenze di colore. Un colore appare differente nel negozio (illuminazione fluorescente bianca fredda) o a casa (illuminazione calda, ad incandescenza). I colori ad effetto cambieranno il loro aspetto anche in funzione del tipo di condizioni della giornata, se assolata o nuvolosa. Al fine di garantire coloree aspetto consistenti in tutte le situazioni possibili, è essenziale definire parametri numerici con tolleranze ottimali per il cliente, che possono essere controllate nella produzione quotidiana e comunicate a tutta la catena dei fornitori delle materie prime e del prodotto finale. Un processo di produzione di alta qualità dovrebbe essere basato solo sui numeri e i fatti e non sulle emozioni.

Colore e Aspetto di qualità hanno bisogno di un OCCHIO OBIETTIVO!

BYK-Gardner offre soluzioni di controllo qualità complete per le tue applicazioni nel mondo della plastica.

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Fino a poco tempo fa, le superfici ad alto gloss erano associate ad una qualità

superiore. Da qualche tempo, un nuovo trend sta puntando a una direzione completamente all’opposto: superfici opache, vellutate. Questo trend

continuerà? Chi lo sa! Ciò che conta in entrambi i casi è la consistenza della qualità e dell’aspetto del prodotto favorito del cliente.

Misurazione del Gloss

Misurazione del gloss

Il Gloss è una impressione visiva che dipende dalla condizione della superficie. Più luce diretta che viene riflessa e maggiore sarà l’impressione del gloss. Una finitura ad alto gloss farà apparire il prodotto più scuro e con una superficie più liscia.

La luce incidente è direttamente riflessa sulla superficie, ad es. solo nella direzione principale di riflessione. L’angolo di riflessione è uguale all’angolo di incidenza.

Una finitura opaca avrà degli agenti opacanti che producono una micro-rugosità che diffonde la luce in tutte le direzioni Più uniforme sarà la luce diffusa, meno intensa sarà la riflessione nella direzione principale. La superficie apparirà sempre più opaca.

Glossmetro

Gli standard internazionali definiscono la misura della riflessione speculare con un glossmetro. L’intensità di luce viene misurata in un piccolo range di angolo di riflessione.

Una sorgente luminosa che simula l’illuminante C della CIE, è posizionata sul punto focale di una lente collimante. Una lente con l’apertura nel piano focale seguita da un sensore della illuminazione completa il design di base delle ottiche.

L’intensità dipende dal materiale e dall’angolo di illuminazione.

I risultati di misura sono relative alla quantità di luce riflessa da uno standard brillante nero con un indice di rifrazione definito. Il valore della misura per questo standard definito è uguale a 100 gloss units. I materiali con un indice di rifrazione più alto possono avere valori di misura superiori a 100 gloss units (GU).

Sensore

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L’angolo di illuminazione è di alta influenza. Al fine di ottenere una chiara differenziazione nell’intero range delle misure da alto gloss ad opaco, sono state standardizzate tre geometrie, cioè tre range differenti:

In questo studio 13 campioni sono stati classificati visivamente da opaco ad alto gloss e misurati con le tre geometrie specificate. Nelle pendenze più ripide delle curve, le differenze tra i campioni possono essere chiaramente misurate, mentre nella parte piatta la geometria di misura non si correla più con la percezione visiva.

Perchè tre diversi range di gloss?

Una geometria di misura singola, come ad es. 60°, può non dare letture strumentali del gloss che si correlino bene all’osservazione visiva quando si confrontano livelli di gloss diversi. Questo è il motivo per cui gli standard internazionali danno misure a tre angoli di incidenza, 20°, 60° e 85°. Ciascuna delle tre geometrie usa la stessa apertura della sorgente, ma una diversa apertura del sensore. La scelta della geometria dipende se si sta facendo una valutazione generale del gloss, confrontando finiture ad alto gloss o confrontando campioni a basso gloss per la lucentezza.

La geometria a 60° è usata per confrontare la maggior parte dei campioni e per determinare se le geometrie 20° o 85° possono essere più idonee. La geometria a 20° è utile per confrontare campioni con valori di gloss a 60° superiori a 70. La geometria a 85° è usata per confrontare campioni con bassa lucentezza.

E’ più frequentemente applicata se i campioni hanno valori di gloss a 60° inferiori a 10.

Riferimenti

ISO 2813 Determinazione del Gloss Speculare di Film di Vernici Non- Metallizzate a 20°, 60°, 85°

ASTM D523 Metodo di Prova Standard per il Gloss Speculare

85°

60°

20°

60° 20°

1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Basso Gloss Semi-Gloss Alto Gloss

85°

GLOSS

micro-gloss

La nuova intelligenza nella misurazione del gloss

• Standard industriale insuperato nella misura del gloss

• Glossmetri ad 1 angolo e a 3 angoli per finiture da alto a basso gloss

• Controllo automatico della calibrazione nella custodia

• Modi di misura per ogni necessità: Statistiche – Differenza – Passa/Non Passa – Continuo per la media di grandi superfici

• Trasferimento dei dati wireless

Semi gloss da 10 a 70 units Geometria 60°

Alto gloss > 70 units Geometria 20°

Basso gloss < 10 units Geometria 85°

Livello di gloss

Valore a 60° Geometria raccomandata

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“Potete avere qualsiasi colore purchè nero”. Quei giorni sono finiti da tempo! Ci piace avere una scelta, per cui il mondo sta diventando sempre più colorato. La varietà di colori ci spinge quotidianamente a prendere delle decisoni: quale colore va meglio per una occasione speciale, un abito o la decorazione di una stanza. Per cui i produttori devono chiaramente differenziare i toni dei colori e garantirne la qualità nel tempo.

La nostra percezione dei colori dipende dal nostro “gusto”

individuale che è influenzato dal nostro umore, sesso, età, ma anche dalla sorgente luminosa utilizzata, dall’ambiente più luminoso o più buio, neutro o colorato, come pure dalla impossibilità di ricordare e comunicare esattamente un colore.

Condizioni visive standardizzate

Per la valutazione visiva e strumentale controllata la sorgente luminosa, l’ambiente e l’osservatore devono essere definiti.

I colori possono concordare sotto una sorgente luminosa (luce diurna), ma non sotto un’altra (luce fluorescente). Così l’accordo deve essere verificato con il tipo di luce che potrebbe trovarsi dove il prodotto viene venduto o usato. La CIE (Commission Internationale de l’Éclairage) ha standardizzato le sorgenti luminose più comuni.

Gli standard ISO e ASTM definiscono l’ambiente come porzione del campo visivo immediatamente intorno ai campioni come pure il campo visivo ambientale, se gli osservatori si staccano dal campione, tali come le superfici interne della cabina luce.

Essa deve avere il colore con la notazione Munsell N5-N7 e un gloss a 60° non superiore a 15 GU.

L’osservatore per la prova visiva deve avere visione normale dei colori ed essere addestrato nell’osservare e classificare i colori.

Sono raccomandati test visivi periodici per controllare la visione dei colori da parte dell’osservatore poichè può cambiare nel tempo.

L’osservatore per il controllo strumentale del colore è stato definito con due diversi campi visivi: osservatore standard a 2° e a 10°.

Oggi sono usate soprattutto le funzioni dell’osservatore a 10°

perchè l’occhio integra su un’area più grande.

Misurazione dei Colori Solidi

Cabina luce byko-spectra

Prova visiva del colore standardizzata

• Campo ambientale e circostante con colore neutro

• Diverse sorgenti luminose:

D65 – A – CWF/TL84 – UV

• Luce UV per rilevare la fluorescenza

• Timer per controllare l’utilizzo della sorgente di luce diurna

• Design compatto

Lunghezza d’onda (nm)

400 500 600 700

Energia Relativa

z y x

Osservatore 2° (1931) Osservatore 10° (1964)

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Parametri di misura standardizzati

Per la misura strumentale del colore devono essere misurate le proprietà ottiche del prodotto. Uno spettrofotometro misura la quantità di luce riflessa dall’oggetto a diverse lunghezze d’onda nel campo del visibile (400 – 700 nm). La curva di riflettanza mostra i dati spettrali e rappresenta una “impronta digitale”

per il colore dell’oggetto.

Geometrie degli strumenti standardizzate Gli standard internazionali definiscono le condizioni geometriche degli spettrofotometri:

45/0 – Controllo del colore come lo vediamo

Per il CQ finale dei colori solidi si utilizza una illuminazione a 45° circonferenziale per avere misure ripetibili su superfici strutturate e non strutturate.

d/8 – Controllo del tono di un colore

Se si deve controllare il colore senza l’influenza del gloss o della struttura superficiale si richiede l’illuminazione diffusa.

Sistemi di colore standardizzati internazionalmente, come il sistema CIELab comunemente usato, combinano dati di illuminante standard, osservatore standard e dati di riflettanza spettrale in tre componenti che descrivono la luminosità, il tono e la cromaticità di un colore.

Le tolleranze vengono stabilite o su ciascun componente di colore o sulla differenza totale di colore ∆E*.

Negli ultimi anni sono stati sviluppati nuovi sistemi di colore ed equazioni (∆ECMC – ∆E94 – ∆E99 – ∆E2000) basati su studi di comparazione visiva per i colori solidi per migliorare la correlazione con il visivo, che mostra comportamenti di tolleranze ellittiche.

Riferimenti

CIE 15 Colorimetria

ISO 3668 Confronto Visivo del Colore delle Vernici ASTM D1729 Controllo Visivo delle Differenze dei Colori

CMC Ellissoidi di tolleranza nello spazio del colore CIELab

R (%)

400 700 nm

- a* ϒ

- b*

+ b*

L* = 100

L* = 0

+ a*

C*

h

∆E* = √ (∆L*)

²

+ (∆a*)

²

+ (∆b*)

²

• Misurazione simultanea del colore e del gloss a 60°

• Tecnologia LED innovativa

→ Ripetibilità e accordo inter-strumentale eccellenti

→ Risultati stabili a lungo termine e alla termperatura

→ Bassa manutenzione con 10 anni di garanzia sui LED

spectro-guide

Controllo del colore portatile

COLORI SOLIDI

Sensore a 8°

Deflettori

Sorgente luminosa Illuminazione diffusa 8°

Sorgente

luminosa Sensore a 0°

Campione

Geometria 45/0 Geometria d/8

Illuminazione 45°

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L’effetto metallizzato, sia esso silver o oro, dà una ricchezza scintillante ai colori classici e introduce una preziosità eterna a qualsiasi prodotto.

A seconda delle condizioni di illuminazione, il prodotto apparirà diverso – luccicante come i diamanti o affascinante con una raffinata finitura luminosa.

Misurazione dei colori Metallizzati

Misurazione multi-angolo del colore

A differenza dei colori solidi, le finiture ad effetto cambiano il colore e l’aspetto con l’angolo di osservazione e le condizioni di illuminazione. Le finiture metallizzate mostrano un cambio di luminosità che dipende dall’angolo di osservazione. I colori perlescenti con pigmenti ad interferenza possono non solo mostrare una variazione di luminosità ma anche di colore.

Gli standard internazionali definiscono le geometrie di misura per la misura multi-angolo per descrivere oggettivamente il colore dei metallizzati. Studi di ricerca mostrano che sono necessari da un minimo di tre a cinque angoli di misura.

Valutazione visiva degli effetti

Gli ultimi sviluppi sono speciali pigmenti ad effetto, che creano grandi effetti di sparkle sotto illuminazione diretta. Osservati in condizioni di luce diffusa, l’effetto di sparkling scompare perché l’intensità luminosa è la stessa da tutte le direzioni.

Pertanto i pigmenti metallici appariranno più o meno granulosi a seconda della dimensione delle lamelle e i pigmenti perlescenti appariranno simili ai colori solidi. Sotto luce diretta, l’intensità luminosa viene principalmente da una direzione (cielo sereno), la stessa finitura metallizzata o ad effetto apparirà completamente diversa con piccolo flash luminosi (sparkle) di varia intensità.

A differenza della grana, l’effetto di sparkle dipende dall’angolo di illuminazione offrendo anche una variazione di sparkle.

Poichè la percezione del colore cambia variando l’angolo di osservazione, è necessario definire tolleranze per ciascun angolo di osservazione. Quindi sono state sviluppate nuove equazioni del colore basate su studi di correlazione con il visivo:

• E94 con variazione di luminosità (Rodrigues, 2004)

• ΔE_eff (DIN 6175-2, 2001)

• ΔEAudi2000 (Dauser, 2012)

Riferimenti

DIN 6175-2 Tolleranze delle Vernici per Automotive–

Parte 2: Colori Goniocromatici

ASTM E2194 Misurazione Multi-angolo del Colore di Materiali Pigmentati con Lamelle Metalliche

Cabina luce byko-spectra effect

Valutazione visiva standardizzata delle finiture ad effetto

Valutazione multi-angolo del colore

• Illuminiazione con luce diurnal a 45°

• Piano dei campioni reclinabile con sei angoli (-15°, 15°, 25°, 45°, 75°, 110°)

• Timer per tracciare l’usura della lampada

Valutazione dello sparkle

• Illuminazione a tre angoli (15°, 45°, 75°)

• LED molto luminosi simulano la luce del sole diretta

• 10 anni di garanzia sui LED

110°

75°

45° 25°

15° Speculare

45°

-15°

Sorgente

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Misurazione strumentale degli effetti

Al fine di misurae oggettivamente le caratteristiche degli effetti, il nuovo BYK-mac i combina uno spettrofotometro multi-angolo (misura del colore a 6 angoli) con un secondo tipo di misura per la valutazione di sparkle e grana. Una camera CCD effettua delle foto sotto varie condizioni di illuminazione:

• Illuminazione diffusa con due LED bianchi integrati in una semisfera bianca

• Illuminazione diretta a tre angoli con tre LED bianchi ad alta intensità

Le foto vengono analizzate usando l’analisi degli istogrammi dei livelli di luminosità dei pixel individuali come informazione di base. L’uniformità delle aree chiare e scure viene assunta come valore di grana. Un valore di grana pari a zero indicherà un colore solido. Più alto è il valore e maggiore sarà la grana che il campione presenta sotto condizioni di luce diffusa.

Nel caso dello sparkle, viene fissata una soglia e solo i pixel molto intensi sopra lo soglia vengono analizzati. Per permettere una migliore discriminazione, lo sparkle è descritto con un sistema bi-dimensionale: area di sparkle e intensità di sparkle per ciascun angolo.

E’ stato sviluppato un modello di tolleranze per lo sparkle che permette di impostare un valore limite massimo del “Delta Sparkle” simile alle equazioni delle differenze totali di colore ponderate.

28

Sparkle intensity 15°

Sparkle area 15°

21

14

7

00 7 14 21 28

0 4 2 6

-4 -2

-6 -8 8

0 4

-4 -2 2 6

-6

-8 8

f₁(Sa_Std, dSa, Si_Std, dSi) f₂(Sa_Std, dSa, Si_Std, dSi) Tol_Gr

dS = + Tol_Gr x Tol_GF

2 2

( ) ( )

+dS_i

+dS_a -dS_a

-dS_i

smart-lab

BYK-mac i

Controllo del colore multi-angolo e degli effetti

• Misurazione a 6-angoli del colore per il flop chiaro-scuro e del colore

• Analisi dello sparkle e della grana

• Misura della luce fluorescente eccitata nel range del visibile

• Tecnologia LED unica

→ Eccellente performance tecnica

→ Nessun bisogno di sostituzione di lampade

→ La chiave per una sistema di CQ globale usando gli standard digitali

COLORI AD EFFETTO

Sparkle 15°

Sparkle 45°

Sparkle Grana 75°

15°

45°

Camera CCD

75°

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Qualità consistente delle Materie Prime

L’obiettivo finale dei produttori è di vendere continuamente e con sicurezza il loro prodotto finale ad un cliente. Quindi il prodotto deve essere controllato prima della spedizione, per assicurarsi che rispetti le tolleranze concordate su colore e aspetto. Se il colore è fuori specifica, dovrà essere rilavorato e potenzialmente essere venduto ad un prezzo inferiore o essere scartato. Quindi il controllo qualità in ingresso delle materie prime è essenziale. Variazioni molto strette da lotto a lotto è un pre-requisito per minimizzare gli scarti.

Resine

Le materie prime plastiche come il PP che è spesso usato per le applicazioni finali colorate devono essere controllate per il grado di giallo. Se la resina non è “bianca”, il colore finale sarà fuori specifica. Il grado di giallo è influenzato dalla contaminazione o dalle impurezze delle materie prime come anche dalle variazioni del processo. Per un controllo qualità molto rapido, i pellet possono essere misurati secondo la ISO 17223 usando una cuvetta di vetro e una trappola di luce (V. dettagli nello schema seguente). Per garantire un posizionamento ripetibile lo spectro-guide può essere posizionato su una maschera che si adatta alla sua apertura.

La media di diverse letture è essenziale per avere risultati riproducibili.

Soluzioni BYK-Gardner

Colori Solidi & Gloss spectro-guide S

Valutazione visiva oggettiva byko-spectra

La gamma di materie prime include molti tipi e forme di materiali diversi come granuli, paste pigmentate e polveri, da opachi a traslucidi o trasparenti. I requisiti di misurazione del colore e la preparazione dei campioni sono particolarmente complessi a causa dell’estrema diversità. La consistenza del colore da lotto a lotto è un importante indicatore di qualità e può essere raggiunta se i risultati delle misure sono ripetibili e riproducibili.

Misurazione delle

Materie Prime

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Poichè l’indice di giallo è solo un numero mono-dimensionale, a volte non decrive completamente la percezione visiva. Spesso i campioni mostrano un’ulteriore differenza significativa in tono e luminosità. Pertanto si raccomanda una descrizione tri-dimensionale del colore usando le coordinate di colore CIELab. Con questo sistema, il valore b* può essere usato come indicatore di “giallezza”. La placchette stampate di solito non sono completamente opache. Quindi, durante la misura del colore lo sfondo ha un impatto cruciale sui risultati di misura.

Per avere la migliore differenziazione tra prodotti diversi si raccomanda di utilizzare uno sfondo bianco. Il materiale dovrebbe essere stabile a lungo termine e concordato tra le parti coinvolte.

Granulati

I pellet plastici sono di solito traslucidi, di dimensione non- uniforme e non-omogenei nel colore. L’inomogeneità nel colore dei pellet cilindrici è dovuta alle proprietà del taglio sulle diverse superfici e le superfici laterali o come risultato dello sbiancamento da stress. Pertanto solo con sforzi significativamente aumentati usando speciali accessori e tecniche di preparazione del campione riproducibili si possono ottenere dei risultati soddisfacenti. Quindi, il processo di stampaggio delle placche colorate per misurarne il colore è comune nella produzione delle plastiche ed è la procedura raccomandata per ottenere risultati di misura affidabili e ripetibili.

Per un controllo qualità stabile ed avere risultati affidabili e ripetibili, è necessario stampare i granuli plastici in placchette con una superficie omogenea e spessore definito. Le placchette possono essere quindi misurate in riflessione con lo spectro- guide, uno spettrofotometro portatile per il colore, che calcola automaticamente l’indice di giallo in accordo con gli standards internazionali.

MATERIE PRIME

1 = trappola di luce 2 = campione 3 = luce incidente 4 = superficie misurata 5 = contenitore del campione

1

5 2

4 3

∅ 60

50 2

Cuvette di vetro Granulati

Kit C

Maschera per l’apertura per spectro-guide

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Soluzioni BYK-Gardner

Placchette di colore stampate

Le placchette di colore stampate sono materiali termoplastici stampati in compressione dai fornitori dei materiali in campioni allo scopo di misurarne il colore. Queste placchette spesso hanno aree con spessore maggiore e quindi vanno da opache a traslucide. Pertanto esse richiedono tecniche di misura differenti a seconda se la placchetta sia opaca o traslucida.

Le placchette colorate opache sono impermeabili alla luce e sono misurate usando uno spettrofotometro a riflettanza 45°/0° o d/8°. Uno strumento 45°/0° è usato in situazioni in cui vogliamo misurare il colore così come lo vediamo. Un uso pratico per uno strumento 45/0 è per controllare la qualità del colore dei prodotti finite quando l’aspetto è un fattore decisivo nell’acquisto del prodotto. La geometria d/8° elimina l’influenza del gloss e della texture superficiale sul colore dell’oggetto. Un fornitore di pigmenti o resine userà normalmente la geometria d/8° per controllare la consistenza da lotto a lotto.

La placchette traslucide permettono alla luce di passare ma solo in modo diffuso, così che gli oggetti dall’altra parte non possono essere chiaramente distinti. La scelta della misura strumentale dipende da come il giudizio visivo viene fatto. Misurando la riflessione diffusa di questi materiali, lo spessore del campione e il colore del material dietro il campione durante il processo di misurazione può significativamente influenzare i dati di misura. Pertanto, spessore e sfondo devono essere sempre specificati e tenuti costanti. Per ottenere la migliore discriminazione tra prodotti diversi si raccomanda l’impiego di uno sfondo bianco.

L’uso delle carte di contrasto byko-chart come sfondo delle placchette garantisce colore e gloss consistenti assicurando che la differenza di colore misurata dipende solo dalle variazioni del prodotto.

Una placchetta colorata data dal fornitore contiene un certo rischio. La composizione del materiale può leggermente differire dal materiale poi consegnato. I parametri del processo di produzione sono di solito ignoti e spesso non ha la stessa esatta texture del prodotto finale. Per assicurare risultati comparabili, lo standard dovrebbe essere fatto dello stesso materiale e con la stessa grana del prodotto finale.

Colore Solidi & Gloss spectro-guide S

Gloss micro-gloss S

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MATERIE PRIME

Consistenza del colore sotto diversi illuminanti

Poichè i prodotti assemblati possono essere utilizzati in diverse condizioni di illuminazione, la consistenza del colore deve essere controllata sotto più sorgenti luminose. Altrimenti parti stampate da diversi lotti hanno il rischio potenziale di apparire uguali sotto la luce diurna ma diversi sotto una luce interna domestica. Questo fenomeno è noto come metamerismo.

Test visivo del metamerismo

In una cabina luce standard e campione vengono visti sotto la luce di riferimento – il più delle volte D65. Poi l’illuminante viene cambiata ad almeno un’altra sorgente che è sensibilmente differente dalla sorgente di riferimento. Una pratica comune è di osservare la coppia di campioni con l’illuminante A e una luce fluorescente che rappresenti la TL84 o la CWF. Questo si può fare facilmente usando la cabina luce byko-spectra. La cabina luce contiene gli illuminanti standard comunemente definiti e si può programmare una sequenza automatica di sorgenti luminose diverse per metodi di prova standard.

D65 Luce diurna

A Tungsteno

Match

Mismatch

% Riflettanza

Indice di Metamerismo MI

<1 (spettro necessario)

Misura strumentale del metamerismo

La ragione per cui lotti di pellet plastici siano metamerici è che i pigmenti o i coloranti usati nella formulazione sono differenti. Ciò può succedere ad es. quando le materie prime non sono più disponibili a causa di ragioni ambientali o perchè soluzioni più economiche richiedono cambi di materie prime.

In ogni caso, le curve spettrali della coppia metamerica sono differenti. Tipicamente le curve si incrociano tra di loro almeno tre volte.

Tuttavia i valori di L*a*b* calcolati per un illuminante sono gli stessi per entrambi i campioni, ma sono diversi per un secondo e un terzo illuminante. Il grafico in basso mostra le misure prese con lo spectro-guide. La linea rossa rappresenta un campione metamerico: i valori di Da* e Db* sono significativamente differenti per gli illuminanti D65, A e F11 (TL84). Al contrario, il campione graficato in blu ha valori che sono molto simili per tutti e tre gli illuminanti. Pertanto non è metamerico.

-da* +da*

+db*

-db*

D65/

10° A/

10° F11/

10°

12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 -2,00 -4,00

Le differenze di colore sono graficate per tre illuminanti D65/10° A/10° F11/10°

+dL*

-dL*

Carte di contrasto byko-charts

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Soluzioni BYK-Gardner

Quante ore trascorri nella tua auto? Molto probabilmente dirai “molte”.

Pertanto il design degli interni deve riflettere un’atmosfera comoda.

Colore e grana dei diversi componenti devono essere armonizzati. Allo stesso tempo si richiede un basso gloss per evitare qualsiasi tipo di

riflesso sul parabrezza che disturbi il conducente. Per raggiungere questi scopi la scelta dei tipi di materiali è la grande sfida di ogni produttore.

Armonizzazione di componenti interni per auto

Uniformità del colore

Il gruppo del design specifica colore, gloss e grana. Una volta che un nuovo colore o materiale o processo è approvato, nasce un nuovo “stile” – pronto per l’implementazione. A questo punto il gruppo qualità fornitori se ne appropria e inizia a lavorare con i vari fornitori di componenti. Vengono sviluppate le placche standard di solito con un’area liscia e diverse aree strutturate.

Queste vengono inviate ai fornitori come target. La maggioranza dei colori per interno è acromatica dove i nostri occhi notano anche le più piccole differenze. Pertanto le tolleranze devono essere molto strette per garantire un aspetto uniforme.

Tolleranze di colore tipiche

Colore: ΔL*, Δa*, Δb* = +/- 0.5

Per garantire dati di misura oggettivi e affidabili entro tolleranze così strette sono necessarie tecnologie innovative. Solo gli strumenti di controllo che hanno una precisione eccellente potranno garantire un colore consistente.

Lo spectro-guide S garantisce un’accuratezza superiore ed un eccellente accordo inter-strumentale grazie all’innovativa tecnologia LED. E’ unico e misura sia colore che gloss con un solo tasto. Inoltre, lo spectro-guide S offre una performance tecnica superiore per il gloss a 60° nel range tra 0 e 10 GU.

Geometria dello strumento

Il produttore di auto deve definire la geometria di misura che deve essere utilizzata. Ci sono due tipi di strumenti: geometria 45/0 e sfera.

45/0 – Controllo del colore come lo vedi

La geometria 45/0 usa un’illuminazione circonferenziale a 45°

e un’osservazione perpendicolare a 0° sul piano del campione.

Un campione lucido con la stessa pigmentazione è visivamente giudicato più scuro dal nostro occhio se confrontato con uno opaco o strutturato. Questo è ciò che uno strumento 45/0 misura:

Differenze di gloss/texture → Differenze di colore

400 0 2 4 6 8 10

480 560 640 720

Riflessione

Esempio: Placchetta per interni auto Differenza tra le due grane: ΔE* = 3

Portacampioni Piccole parti 11 mm

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AUTOMOTIVE INTERNI

400 0 2 4 6 8 10

480 560 640 720

Riflessione

d/8 – Controllo del tono del colore

Una geometria a sfera illumine il campione in modo diffuso mediante una sfera di integrazione bianca. Il colore è misurato indipendentemente dal gloss o dalla struttura del campione.

Differenze di gloss/texture Differenze di colore

Esempio: Placchetta per interni auto Differenza tra le due grane: DE*= 0

Colore Solidi & Gloss spectro-guide

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Soluzioni BYK-Gardner

Controllo del gloss

Una superficie con finitura opaca è essenziale al fine di evitare qualsiasi riflesso fastidioso sul parabrezza. Inoltre una superficie opaca implica una sensazione più lussuosa. La sfida è di ottenere bassi gloss con materiali diversi con grane diverse. Le minime variazioni di gloss di una superficie opaca saranno viste subito.

Per cui sono richieste tolleranze di gloss molto strette.

Tolleranze di gloss tipiche

60° Gloss: < 5 GU +/- 0.3 to 0.5

Invece di lavorare con valori di gloss assoluti il CQ della produzione del fornitore deve essere basato sui componenti firmati e dovrebbero essere controllate solo le differenze. Così si elimina l’errore di riproducibilità – il gloss viene misurato relativamente sullo stesso tipo di materiale e sulla stessa superficie. Pertanto una differenza di 0.3 gloss units tra i diversi componenti può essere considerata significativa.

Per controllare il gloss entro tolleranze così strette è necessaria un’eccellente performance tecnica. Il micro-gloss S è stato specificamente progettato per finiture opache con tolleranze strette: la performance tecnica per il gloss a 60° range da 0 a 10 GU è stato migliorato per garantire una ripetibilità di +/- 0.1 e un accordo inter-strumentale di +/- 0.2.

Gli standard internazionali danno misure del gloss con angoli di incidenza diversi, 20°, 60°, e 85°. La scelta della geometria dipende se si sta facendo una valutazione generale del gloss, confrontando finiture ad alto gloss o confrontando campioni a basso gloss per la lucentezza. La geometria a 60° è usata per confrontare la maggior parte dei campioni e per determinare se le geometrie 20° o 85° possono essere le più idonee. La geometria a 85° è usata per confrontare campioni a bassa lucentezza. Gli standard internazionali raccomandano di usare la geometria a 85° per campioni con valori di gloss a 60°

inferiori a 10.

Tenendo conto di questa spiegazione, ci si potrebbe chiedere:

Perchè le case automobilistiche ancora specificano la geometria a 60° per valutare il gloss delle superfici opache? Ci sono due motivi principali: Prima di tutto l’area di misura dell’85° (5 x 38 mm) spesso è troppo grande per misurare parti piccole e curve.

Secondo, ci sono molte grane con valli grandi e profonde che ad una certa profondità intrappolerebbero luce se illuminate ad angoli molto bassi.

Gloss micro-gloss S Portacampioni

Piccole parti 11 mm

Semi gloss da 10 a 70 units Geometria 60°

Alto gloss > 70 units Geometria 20°

Basso gloss < 10 units Geometria 85°

Livello di gloss

Valore a 60° Geometria raccomandata

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Trasparenza haze-gard i, orizzontale

Trasparenza haze-gard i, verticale

AUTOMOTIVE INTERNI

Fogging Test

Le alte temperature possono portare i polimeri, i tessuti e i materiali naturali usati negli interni auto a rilasciare composti organici volatile e semi-volatili (VOC e SVOC). Il termine

“Fogging” si riferisce al film che si forma all’interno del vetro del veicolo. Di particolare interesse è il parabrezza, poiché l’annebbiamento può essere un problema potenziale per la visibilità e la sicurezza del conducente. Pertanto, il fogging test è diventato uno strumento importante per i fornitori e per le case automobilistiche per controllare la qualità del prodotto.

Le norme internazionali delineano tre metodi per determinare le caratteristiche di fogging dei materiali per gli interni: il metodo riflettometrico, il metodo gravimetrico e il metodo haze.

Comportamento Fogging DIN 75201 – Metodo riflettometrico Secondo il metodo riflettometrico un campione preparato viene posizionato in un beaker che è poi coperto con un piatto di vetro.

La riflettanza speculare del piatto viene misurata e registrata usando un glossmetro a 60°.

Il campione viene riscaldato per un certo tempo, mentre il piatto viene raffreddato Il calore porta il campione a rilasciare gas che si condensano sul piatto di vetro raffreddato creando una “nebbia”. Viene misurato il gloss speculare a 60° del vetro annebbiato.

Comportamento Fogging DIN 75201 – Metodo Haze Il metodo haze usa lo stesso processo del metodo riflettometrico, ma invece del gloss, viene misurato l’haze in trasmissione.

L’haze-gard i misura la trasmissione di luce attraverso il piatto di vetro sia prima che dopo il processo di annebbiamento.

Standard Titolo

DIN 75201 “Determinazione delle caratteristiche di annebbiamento dei parabrezza dei veicoli a motore”

ISO 17071 DIN EN 14288

“Pelle – Prove fisiche e meccaniche – Deter- minazione delle caratteristiche di fogging”

ISO 6542 “Gomma - o tessuti rivestiti con plastica – determinazione delle caratteristiche di fogging dei materiali per gli interni delle automobili”

SAE J1756 “Determinazione delle caratteristiche di fogging dei materiali per interni auto”

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Il design non conosce limiti. Questo si riflette anche nel mondo della elettronica di consumo come PC, stampanti, lettori mp3, telefoni, fotocamere o elettrodomestici in generale. Per esempio, poichè gli smartphones sono diventati i nostri amici più fedeli, il loro aspetto

inclusi design e colore è di estrema importanza e segue le tendenze di moda correnti! A seconda delle preferenze di un target di cliente specifico, i produttori offrono una gamma di colori con finiture opache o lucide che devono essere controllate.

Uniformità totale dell’Elettronica di consumo

Ciò che la maggior parte dell’elettronica di consumo ha in comune è che sono prodotti multi-composti. L’unifomità del colore e del gloss di tutti i component darà un aspetto di valore e verrà percepito come un prodotto di alta qualità. Al fine di garantire una qualità consistente devono essere stabiliti dei sistemi di CQ di routine lungo tutta la catena dei fornitori.

Strumenti per il colore e il gloss con eccellente precisione per le esigenze di CQ più severe

Molti materiali diversi, dalle plastiche ai metalli agli schermi di vetro stampati, vengono usati nell’elettronica di consumo e devono essere armonizzati. Quindi, il colore e l’aspetto devono

essere controllati nel processo di produzione quotidiano in base alle tolleranze “pertinenti al cliente”. I colori neutri tollerano solo deviazioni di colore molto piccolo e richiedono tolleranze molto strette. Colori molto cromatici accetteranno tolleranze più ampie, ma dipendono dal tono. Solo strumenti di misura con una precisione eccellente come lo spectro-guide o il BYK-mac i potranno controllare oggettivamente qualsiasi colore.

Misurazione dei colori solidi

Ad esempio, la maggior parte degli aspirapolvere sono prodotti con colori solidi e molto cromatici. L’uniformità totale è influenzata da colore e gloss. Al fine di assicurare una qualità uniforme, entrambe le proprietà devono essere controllate. Lo spectro-guide è lo spettrofotometro ideale per questo scopo, perché misura colore e gloss simultaneamente. Per cui la causa di un problema può essere chiaramente identificato.

Le piccolo parti come i tasti di una tastiera o di uno smartphone richiedono uno strumento del colore con un’apertura molto piccola e un posizionamento del campione ripetibile Il color- guide con una aperture di 4 mm insieme con il portacampioni opzionale garantisce risultati ripetibili e un posizionamento del campione ottimale.

Soluzioni BYK-Gardner

Colore Solidi & Gloss spectro-guide, 11 mm

Portacampioni Piccole parti 4 mm Colore Solidi

color-guide, 4 mm

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ELETTRONICA DI CONSUMO

Misurazione dei colori ad effetto

A differenza dei colori solidi, i prodotti con le finiture ad effetto cambiano l’aspetto con l’angolo di osservazione e le condizioni di illuminazione. Ciò è un problema particolare sulle parti con accoppiamenti molto stretti. Ad es. sui PC, il track pad e la scocca circostante devono avere lo stesso colore e aspetto anche se le parti sono costituite da materiali molto diversi.

Nel seguente grafico i dati del colore e degli effetti (sparkle e grana) ottenuti con il BYK-mac i aiutano ad analizzare una causa potenziale di un problema sul colore. La luminosità e anche lo sparkle differiscono molto tra lo standard e i due campioni.

Per le piccole parti si può usare il BYK-mac i con la apertura da 12 mm insieme con un portacampioni speciale.

Colore multi-angolo & Effetti BYK-mac i 12 mm

Portacampioni BYK-mac i 12 mm

Gloss micro-gloss

1 0,6 0,2 -0,2 -0,6 -1

db´

Sample 1 Sample 2

Tol+

15 25 45 75 110 1

0,6 0,2 -0,2 -0,6 -1

da´

Sample 1 Sample 2

Tol+

15 25 45 75 110 3

2,2 1,4 0,6 -0,2 -1

dL´

Sample 1 Sample 2

Tol+

15 25 45 75 110

Misurazione del gloss

Il controllo del gloss su tutte le parti di un prodotto elettronico è tanto importante quanto quello del colore. Se un componente ha un livello di gloss diverso dal resto, il consumatore lo riconoscerà subito come differente e lo associerà ad una “qualità inferiore”. Il gloss dipende molto dalle condizione dello stampo e dalle variazioni dei parametri di processo come temperatura dello stampo, velocità di iniezione o variazioni del materiale. Quindi, specie i prodotti ad alto volume richiedono controlli di gloss di routine. A seconda delle specifiche del prodotto le variazioni di gloss accettate possono essere piccole come ad es. +/- 0.5 gloss units. Risultati di misura oggettivi ripetibili e indipendenti dalla temperature sono di estrema importanza in processi di produzione di massa così duri. Il micro- gloss è lo standard industriale ancora insuperato e garantisce letture precise e affidabili sotto ogni tipo di condizione.

Test di resistenza alla luce e di stabilità agli UV I prodotti elettronici di consumo sono esposti ogni giorno a condizioni di illuminazione molto variabili. Per garantire una durata estetica, è di grande importanza che i materiali siano resistenti alla luce. Per cui vengono effettuati test di invecchiamento accelerato, che simulano gli effetti prodotti dall’esposizione alla luce diurna filtrata attraverso il vetro delle finestre. I campioni sono esposti ad una lampada allo xeno per un certo numero di ore e in condizioni specificate. L’ampiezza della degradazione varia secondo le proprietà delle materie prime. Lo spettrofotometro spectro-guide è la soluzione ideale per misurare quantitativamente la resistenza del colore usando L*, a*, b* per i colori acromatici o usando L*, C*, H* per i colori cromatici.

0 8 4 12

-4

-12 -8

-16 16

0

-4 4 8 12

-12 -8

-16 16

+ dS_I

- dS_I + ds_a - dS_a

dS 4dS

0 3 2 1 45°

0 8 4 12

-4

-12 -8

-16 16

-4 0 4 8 12

-12 -8

-16 16

+ dS_I

- dS_I

- dS_a + ds_a

dS 8dS

0 6 4 2 15°

10 °C 20 °C 30 °C 40 °C 30 °C 20 °C 10 °C

95,0 95,5 96,0 96,5

Stabilità alla temperatura

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Soluzioni BYK-Gardner

Nella trasformazione delle plastiche lo stampaggio ad iniezione è

il metodo più comune per la produzione di pezzi. La varietà di prodotti stampati ottenuti mediante iniezione va dai componenti più piccoli come i pulsanti dei cellulari fino ad interi pannelli di carrozzeria per auto. I pezzi stampati ad

iniezione vengono prodotti in lotti di produzione fino a svariati milioni.

Inoltre, la stabilità dimensionale, il colore e la brillantezza sono i criteri di qualità decisivi.

Controllo Qualità per lo stampaggio ad iniezione

Influenza della plasticizzazione Temperatura di fusione

Alta influenza su colore & gloss:

• Più alta la temperatura più scuro, saturazione più bassa

Tempo di sosta

Media influenza su colore & gloss:

• Più lungo il tempo di sosta più scuro, saturazione più bassa

Velocità della vite

Bassa influenza su colore & gloss:

• Le parti tendono ad essere più brillanti

Influenza dei parametri di stampaggio Temperatura di stampaggio

Alta influenza sul gloss:

• Stampo lucidato: Più alta la temperatura gloss

• Stampo consumato: Più alta la temperatura gloss

Velocità di iniezione Media influenza sul colore:

• Velocità più alta i termoplastici amorfi tendono ad essere più brillanti

• Velocità più alta a seconda del materiale impatto sulla variazione del colore leggermente differente

Alta influenza sul gloss:

• Stampo lucidato: Più alta la velocità gloss

• Stampo consumato: Più alta la velocità gloss

Influenza della distanza di flusso

• Termoplastici amorfi tendono ad essere più scuri, più brillanti

• Termoplastici semicristallini tendono ad essere più brillanti

Influenza del materiale PP/PMMA

Colori molto stabili

Poliammide/ABS

Sensibili alle variazioni di colore (specialmente nel valore di b)

• Temperatura di fusione più alta più scuro

• Temperatura di fusione più alta più giallo Il principio dello stampaggio ad iniezione consiste in una iniezione

ad alta pressione della materia prima in uno stampo che dà la forma desiderata al polimero. Il materiale plastico, di solito formito in forma granulare o polvere dal fornitore della materia prima, viene alimentato per gravità da una tramoggia in un serbatoio riscaldato con una coclea. Come il materiale viene spinto avanti nel serbatoio riscaldato dalla vite, i granuli si miscelano, si omogeneizzano e fondono. Seguendo il processo il materiale plastico fuso è iniettato attraverso l’alimentatore assiale della vite ad alta pressione nello stampo. Per i materiali termoplastici il prodotto fuso deve essere raffreddato nello stampo per garantire la necessaria stabilità dimensionale. Una volta che il pezzo sia sufficientemente freddo lo stampo si apre e il pezzo viene espulso.

Portacampioni Piccole parti 11 mm

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STAMPAGGIO AD INIEZIONE

Controllo del Processo di Produzione

La sfida per una produzione economica è la riduzione del tempo del ciclo per ottenere un output più alto. Tempi di ciclo ridotti possono essere raggiunti solo aumentando la velocità di produzione con temperatura o pressione aumentate. I cambi di questi parametri di processo avranno un impatto diretto sia sul colore che sul gloss. A causa della complessità del processo di produzione è necessario adottare un sistema di CQ obiettivo per garantire alla fine un prodotto di alta qualità.

Poichè alcuni colori possono cambiare a seconda della temperatura (= termocromaticità) le misure dovrebbero essere sempre effettuate alla temperatura finale del pezzo per avere risultati comparabili.

Termocromaticità:

Una variazione indotta dalla temperatura e totalmente reversibile del comportamente di assorbimento di un materiale nel range visibile.

Uniformità totale

L’uniformità e la costanza del colore sono percepite come alta qualità Molti prodotti finiti sono composti da componenti multipli. Il più delle volte i componenti sono prodotti da fornitori diversi e in siti diversi. Ma alla fine il prodotto assemblato deve risultare uniforme nel colore. Pertanto, non solo il processo di produzione deve essere controllato, ma anche l’uniformità totale del prodotto finito. Le tolleranze del colore dipendono dalla applicazione e dal tono del colore stesso.

Studi hanno mostrato che lo spazio del colore CIE Lab non è uniforme. Il grafico a fianco mostra lo

spazio del colore CIELab diviso in un numero infinito di micro-spazi

ellissoidali. Tutti i colori all’interno di un’ellisse sono percepiti come

uguali. Poichè una differenza in tono è più evidente di una differenza in cromaticità, le tolleranze per il tono devono essere più strette. I colori cromatici hanno ellissi più larghe dei colori acromatici. Pertanto, si possono usare tolleranze più larghe. La dimensione e la forma delle ellissi sono diverse a seconda del tono. Per cui le tolleranze devono essere definite per famiglie di colori. Nel corso degli anni sono stati sviluppati nuovi sistemi di colore ed equazioni ( ECMC – E94 – E99 – E2000) basati su studi di confronti visivi per i colori solidi per migliorare la correlazione con il visivo.

Gloss micro-gloss

ΔL* Δa* Δb*

Al fine di garantire colore e gloss consistenti è necessaria una frequente campionatura a seconda della velocità di produzione.

Placche in ABS prodotte a varie temperature dello stampo

40 °C 60 °C 75 °C 90 °C

-1 0 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0,00 0,40 0,80 1,20

Tolleranza ΔE*

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Soluzioni BYK-Gardner

Gloss micro-gloss

Stai guardando fuori dalla finestra direttamente sul tuo bel terrazzo.

Entrambi, sia i profili della finestra che il materiale del terrazzo sono stati scelti tra i materali più moderni e con grande attenzione ai dettagli. Ora, che c’entra questo con il controllo del colore e dell’apparenza? Moltissimo!

Qualità costante per l’estrusione di profili e tubi

La plastica è il materiale più versatile e importante nel mondo di oggi. Nel passato i prodotti in plastica erano spesso ritenuti economici e di qualità inferiore. Questa immagine è totalmente cambiata negli anni e a seconda dell’applicazione possono essere anche preferibili comparati ad un prodotto naturale.

Per esempio più del 50 % di tutte le finestre installate nel mondo sono in plastica – un trend in continua crescita. Lo sviluppo di materiali plastici nuovi e innovative è richiesto specialmente per applicazioni esterne. I prodotti termoplastici WPC (wood-plastic composites) esistono da pochi anni e stanno rapidamente guadagnando quote di mercato. I produttori usano la proprietà “colore e gloss costanti per 10/15/20 anni”

come un criterio di qualità essenziale per differenziarsi dalla concorrenza. Così la resistenza agli agenti atmosferici deve essere provata con attenzione ed oggettività.

Test di invecchiamento agli agenti atmosferici

L’invecchiamento è una prova di routine per determinare la resistenza delle plastiche in condizioni atmosferiche estreme.

Le aree più popolari per gli studi di invecchiamento sono situati in Arizona e Sud Florida. I campioni possono essere posti in in camera di invecchiamento per effettuare test accelerati e simulare le variazioni di temperatura, umidità e llivelli di UV.

Invecchiamento:

Un processo fotochimico in cui una combinazione di acqua, tempo, variazioni di temperatura e radiazione UV può alterare le proprietà dei materiali.

Quando le plastiche sono usate all’esterno, l’invecchiamento può danneggiare le proprietà generali del polimero. Per la maggior parte ciò è dovuto alla radiazione UV. La misura della degradazione varia a seconda del sistema della resina, gli additivi, i coloranti, gli stabilizzanti e le condizione di processo.

Effetti tipici possono prevedere:

• Sfarinamento della superficie

• Variazione di colore & gloss

• Infragilimento

Alcuni coloranti come il Carbon Black assorbono UV e agiscono da stabilizzatori agli UV. Altri coloranti che non sono stabili agli UV subiranno una degradazione e i pigmenti e i coloranti cambieranno colore. I pigmenti inorganici tendono a scurirsi e a opacizzarsi, mentre i pigmenti organici e i coloranti tendono a svanire. Le resine termoplastiche e termoindurenti si degradano ed ingialliscono alla esposizione. Di solito il colore apparirà più chiaro nel valore di L* e più giallo nel valore di b*.

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ESTRUSIONE

Accessorio per parti curve Kit cilindrico

3 mesi 6 mesi 9 mesi 12 mesi

0 1 2 3 4 5

0 20 40 60 80 100

ΔE* 60° Gloss

Indice di Giallo

Per i prodotti quasi bianchi o quasi incolori – come i profile delle finestre – viene calcolato un numero mono-dimensionale dai, dati spettrali, il cosiddetto Indice di Giallo. Questo indice misura quanto il colore di un campione devia da un bianco ideale. Più grande è il valore e più giallo apparirà il campione.

YI = 100 x 1− 0.847Z Y

Normalemente viene misurato l’Indice di Giallo dello standard, che rappresenta il bianco ideale. I campioni (o le variazioni) sono comparati con lo standard e si calcolano le differenze. Valori positivi indicheranno che il campione è più giallo. Valori negativi indicheranno che il campione è più bluastro.

Molto spesso tali campioni non appaiono soltanto più gialli, ma mostrano una differenza anche nel tono e nella luminosità.

Quindi sta diventando sempre più comune una descrizione tridimensionale del colore usando le differenze ∆L*, ∆a*, ∆b*.

Misurazione su parti curvi

Campioni curvi come i tubi riflettono il colore in maniera diversa rispetto ai campioni piani. Poichè la luce è proiettata su una superficie curva, la curvatura cambia la direzione della luce riflessa in direzione speculare. Per determinare accuratamente il colore di un campione curvo, si deve misurare la luce riflessa totale.

Per ottenere risultati di misura accettabili, il raggio di curvatura del campione da misurare deve superare dieci volte il diametro dell’apertura di misura. Se questo rapporto non può essere mantenuto, si raccomanda l’uso di un dispositivo che permetta al campione di restare piatto davanti all’apertura dello

strumento. Inoltre, il dispositivo dovrebbe fungere da deflettore per bloccare la luce in eccesso.

Mediando la misura di diverse aree differenti si otterrà una buona rappresentazione globale delle caratteristiche della superficie.

Invecchiamento dei bordi decorativi in PP

Portacampioni Parti curve

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Soluzioni BYK-Gardner per le Plastiche

Materie prime

Placchette stampate

Pellets

Accessori

• byko-charts

• Cuvetta in vetro

• Maschera per applicazioni bagnate C

Elettronica di consumo

Parti piccole – grandi Parti piatte – curve

Accessori

• Portacampioni “Parti piccole 4mm”

per color-guide

• Portacampioni “BYK-mac 12 mm”

Interni automotive

Accessori

per spectro-guide

Parti piatte – cilindriche

Accessori

• Portacampioni “Parti curve”

• Accessorio parti curve – Kit cilindrico Estrusione di profile/tubi

Stampaggio ad iniezione

Accessori

per spectro-guide

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Accessori per la plastica

Maschera – C

Cat. N. 6445

Cuvetta in vetro

Cat. N. 6136

byko-charts

Cat. N. 2812

Portacampioni Parti piccole 11 mm

Cat. N. 6845

Accessorio parti curve Kit cilindrico

Cat. N. 6464

Portacampioni Parti curve

Cat. N. 6459

Portacampioni BYK-mac i 12 mm

Cat. N. 6408

Portacampioni Parti piccole 4 mm

Cat. N. 6825

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smart-lab

Misurazione online. Analisi istantanea dei dati.

Cat. N. 4862

Gli occhi obiettivi della BYK-Gardner

BYK-mac i

Controllo Multi-angolo del Colore e degli Effetti.

Cat. N. 7034 - 12 mm I Cat. N. 7030 - 23 mm

Software BYK-Gardner

Soluzioni BYK-Gardner per le Plastiche

spectro-guide

Controllo dell’Aspetto Totale. Colore e Gloss in uno strumento.

Cat. N. 6834 - sphere I Cat. N. 6801 - 45/0 Cat. N. 6836 - sphere S I Cat. N. 6802 - 45/0 S

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byko-spectra effect

Valutazione visiva delle finiture ad effetto.

Cat. N. 6027

byko-spectra

Simulazione di condizioni di illuminazione diverse per la valutazione visiva del colore.

Cat. N. 6047

micro-gloss

La nuova intelligenza nella misurazione del gloss.

Cat. N. 4446 - micro-TRI-gloss I Cat. N. 4452 - micro-TRI-gloss S

Cabine luci BYK-Gardner

haze-gard i

Lo standard obiettivo per una visione chiara.

Cat. N. 4775

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