4. Stima dell’energia consumata nel distretto in media all’anno

4.

Stima dell’energia consumata nel distretto in media

all’anno

4.1. Stima del consumo medio di energia elettrica ed energia

termica nel distretto

Per “prodotto finito” deve intendersi la pelle al termine della lavorazione conciaria e pronta per essere trasformata in manufatto, anche se non tinta o rifinita.

Per capacità produttiva è da intendersi l’effettivo quantitativo prodotto dall’azienda e calcolato sui giorni effettivamente lavorati in un anno, considerando la quantità media prodotta su di una base temporale di tre anni.

Per le aziende che quantificano la propria produzione in m2/anno, il calcolo dei kg prodotti dovrà essere effettuato considerando un peso unitario medio delle diverse tipologie di articoli finiti o una normativa da precisare che valuti la produzione in base alla superficie.

4.1.1.

Vicentino

Il progetto ha interessato 44 aziende del territorio del GAL7 "Alto Vicentino", comprendente i comuni di: Altissimo, Chiampo, Crespadoro, Nogarole Vicentino e San Pietro Mussolino. La campagna di rilevamento dati è stata effettuata tra gli ultimi mesi del 2000 e i primi mesi del 2001.

Sono stati raccolti diversi indicatori ambientali tra i quali:

Consumo specifico di energia elettrica

Descrizione il consumo di energia elettrica (in kWh) riferito all'unità di prodotto Unità di misura KWh consumati per migliaio di m2 di pelle lavorata

Metodo di calcolo I consumi energetici annuali sono divisi per la quantità di pelli lavorate

Osservazioni

I consumi di energia elettrica sono ricavati dalla somma delle quantità acquistate dai produttori di energia e delle quantità eventualmente autoprodotte. L'indicatore è correlato al grado di "complessità tecnologica" dell'azienda (numero di macchinari utilizzati) e al tipo di lavorazione effettuata.

Consumo specifico di energia termica

Descrizione il consumo di calore (in kJ) riferito all'unità di prodotto. I kJ utilizzati corrispondono al calore sviluppato dai combustibili utilizzati

Unità di misura KJ consumati per migliaio di m2 di pelle lavorata

Metodo di calcolo L'indicatore si ottiene dividendo i kJ di energia termica prodotti per la quantità di pelle lavorata

Osservazioni

I consumi di energia termica sono ricavati dalla somma delle quantità autoprodotte bruciando combustibili e delle quantità eventualmente acquistate da reti di distribuzione. L'indicatore è strettamente correlato con il tipo di lavorazione effettuata.

La maggior parte delle aziende campione (31 aziende su un totale di 44) effettua solamente una o più operazioni meccaniche: rasatura, pressatura, rifilatura, smerigliatura, palissonatura, essiccazione, inchiodatura, stampatura, ecc. Alcune aziende (13 aziende su un totale di 44) effettuano anche o solamente operazioni più propriamente connesse alla concia e alla rifinizione (bottalatura, calcinaio, concia e/o riconcia al cromo, tintura, rifinizione), anche se in alcuni casi queste fasi sono effettuate in modo saltuario durante l'anno, mentre prevalgono le lavorazioni meccaniche.

Poiché le lavorazioni meccaniche non comportano, di norma, l'utilizzo di composti chimici, il consumo di risorsa idrica, lo scarico di inquinanti idrici, mentre le fasi di concia e/o rifinizione sono caratterizzate da impatti ambientali più caratteristici e consistenti, il campione di aziende partecipanti al progetto è stato suddiviso in due gruppi:

- 13 aziende che effettuano anche operazioni di concia e/o rifinizione.

- 31 aziende che effettuano solo operazioni meccaniche.

I risultati sono i seguenti:

Concia e/o rifinizione

Solo operazioni meccaniche

Totale

Consumo specifico di energia elettrica

389 Kwh/1000mq 169 Kwh/1000mq 558 Kwh/1000mq

Consumo specifico di energia termica

2687 Kwh/1000mq 406 Kwh/1000mq 3093 Kwh/1000mq

Concia e/o rifinizione

Solo operazioni meccaniche

Totale

% Energia elettrica sul totale

12,6% 29,4% 15,3%

% Energia termica sul totale

87,4% 70,6% 84,7%

4.1.2.

Da una serie di studi sui consumi energetici delle concerie Europee condotti negli anni 70 e 80 risulta, che approssimativamente il consumo di energia in una conceria media è distribuito così come sintetizzato nella seguente tabella(1):

Si osserva che:

- La percentuale di energia termica sul totale è compresa tra 82% e 88%. - La percentuale di energia elettrica sul totale è compresa tra il 12% ed il 18%

4.1.3.

q Consumo nella Provincia di Pisa nell’anno 2002: 153,5 Gwh

q Consumo nella Provincia di Firenze nell’anno 2002: 54 Gwh

q Numero di imprese conciarie nella Provincia di Firenze: 238

q Numero di imprese conciarie nel Comune di Fucecchio: 95 (39,9%)

q Consumo stimato nel Comune di Fucecchio: 54 * 0,399 = 21,5 Gwh

q Quindi si ha che nell’anno 2002 il consumo medio di energia elettrica nel distretto è stato di 175 Gwh.

q Percentuale del distretto sul totale nazionale: 100 * 175 / 755,8 = 23,15 %

Negli atti del seminario ARPA “Il bilancio ambientale nei distretti del settore della concia” tenuto a Firenze il 6 luglio 2005, in particolare, curato da ARPAV e ARPAT gruppo ristretto del comprensorio del cuoio, viene riportato il consumo di energia elettrica totale nel distretto del cuoio di Santa Croce sull’Arno nell’anno 2002, tale valore coincide con il dato ricavato in questo paragrafo di 175 Gwh.

4.1.4.

Si prendono come riferimento i valori indicativi dell’equivalente energetico di alcuni prodotti combustibili forniti dalla Circolare del Ministero dell’industria, del commercio e dell’artigianato del 2 marzo 1992, n. 219/f.

I dati sul consumo di energia primaria dall’industria relativa alla preparazione e concia del cuoio (voce ATECO 19.1) forniti dall’ISTAT sono i seguenti:

TIPO

COMBUSTIBILE Potere calorifico Quantità nazionale Energia termica (GJ)

metano 35.518 KJ/ Nm3 255.287.000 Nm3 9.067.283.67

gasolio 45.360 KJ/Kg 9.103.000 kg 412.912.08

olio combustibile 41.160 KJ/Kg 25.618.000 kg 1.054.436.88

Derivati petroliferi 33810 KJ/Kg 14.985.000 kg 506.642.85

Totale 11.041.275.48

Quindi l’energia termica primaria consumata in Italia nell’anno 2002 risulta pari a 11.041.275.48 GJ (3067 Gwh).

D’altra parte viene fornita l’energia elettrica consumata in Italia nell’anno 2002: 853Gwh.

Il rapporto medio tra l’energia termica ed elettrica consumata in Italia nell’anno 2002 relativo dalla sola industria di preparazione e concia del cuoio è pari a 3,60 ed inoltre:

- la percentuale di energia elettrica consumata, è pari al 22%, - la percentuale di energia termica consumata è pari al 78 %.

Rispetto al consumo di energia elettrica totale nazionale ricavato dalle statistiche fornite da TERNA il relativo dato ISTAT risulta sovrastimato del 12,86 %.

Ipotesi:

1. Si ritiene che sia più accurato il dato di consumo di energia elettrica fornito da TERNA

2. Si assume valido il rapporto medio nazionale tra l’energia termica ed elettrica ricavato dai dati ISTAT

3. Si suppone che il rapporto tra l’energia termica ed elettrica nel distretto sia uguale a quello medio nazionale

Con queste ipotesi si ha nel distretto:

- Rapporto tra l’energia termica ed elettrica medio: 3,60;

- L’energia elettrica consumata nel distretto nell’anno 2002 risulta pari a 175 Gwh; - L’energia termica primaria consumata nel distretto nell’anno 2002 risulta pari a 630

Gwh (2.268.000 GJ);

- Il consumo di metano risulta pari a 52.424.911 Nm3 assumendo che nel distretto il 82,1 % dell’energia termica viene fornita dal metano.

4.1.5.

Nella tabella seguente vengono sintetizzati i dati sui consumi di metano nei comuni di Castelfranco, Fucecchio, San Miniato e Santa Croce sull’Arno, nel settore industriale forniti da AGES, Publiservizi, AEP, ARPAT, nell’ambito di una indagine dell’Agenda 21 di Pisa.

Comune 1998 2000 Santa Croce 16.120.367 Sm3 24.088.092 Sm3 San Miniato 6.096.904 Sm3 11.008.404 Sm3 Fucecchio 5.539.888 Sm3 6.854.462 Sm3 Castelfranco 2.526.093 Sm3 6.237.818 Sm3 Totale 30.283.252 Sm3 48.188.776 Sm3

Se si estrapola linearmente dal periodo 1998 - 2000 nell’anno 2002 si arriverebbe ad un consumo di metano pari a 66.094.300 Sm3:

Comune 2002 % Santa Croce 32.055.817 Sm3 48,5 San Miniato 15.919.904 Sm3 24,1 Fucecchio 8.169.036 Sm3 12,4 Castelfranco 9.949.543 Sm3 15 Totale 66.094.300 Sm3

Dato che le imprese che fanno preparazione e concia del cuoio consumano all’incirca l’80% sul totale industriale, si avrebbe un consumo di gas metano nel distretto (si trascura il contributo dei comuni di Montopoli in Val d’Arno e Santa Maria a Monte) di circa: 52.875.000 Sm3.

4.1.6.

Ipotesi:

1. 1 kg di pelle grezza corrisponde a 0.25 kg di pelle rifinita; 2. 1 m2 di pelle rifinita pesa 2 kg;

3. l’energia termica necessaria per riscaldare l’acqua oscilla tra il 37% ed il 41 % (media europea) dell’energia termica totale (1);

4. rendimento termico 0,85;

5. Temperatura media acqua di pozzo 14 °C; 6. calore specifico medio dell’acqua 4,18 KJ/kg;

Nel distretto si producono 178.666.000 kg di pelle finita (anno 2002);

Quantità di pelle grezza all’inizio della lavorazione: 242 pelli (bottalata tipica) che pesano 4.100 kg, corrispondenti a 1025 kgdi pelle rifinita (su 1 t di pelle grezza si ricavano, in media, 250 kg circa di pelle finita (1)).

L’energia termica specifica risulta 4.100.000 / 1025 = 4.000 KJ/kg riferita alla pelle finita. L’energia termica per riscaldare l’acqua ne ll’intero distretto in un anno è circa

4.000 KJ/kg * 178.666.000 kg = 714.664 GJ.

L’energia termica complessiva richiesta in un anno, considerando che l’energia per scaldare l’acqua sia pari al 39 % del totale, risulta » 714.664 GJ / 0,39 = 1.832.472 GJ.

Considerando il rendimento termico delle caldaie pari 0,85 si ha un consumo annuo di energia termica primaria nel distretto di circa 2.155.000 GJ.

4.1.7.

Possiamo riassumere i consumi nell’anno 2002 del distretto nella seguente maniera: Consumo di energia termica: 2.268.000 GJ

Consumo di energia elettrica: 175.000.000 kwh

Se si suppone che tutta l’energia provenga dal gas naturale con potere calorifico pari a 35.518 KJ/Nm3,il metano consumato risulta pari a 63.854.947 N m3 .

Il costo medio di riferimento per l’energia elettrica e metano è il seguente: Ø Costo medio del metano: 0,546 €/ Nm3

Ø Costo medio dell’energia elettrica: 0,110 €/kwh Quindi: BOTTALE Sottofasi Temp. acqua (°C) Quantità acqua (kg) Energia KJ Rinverdimento e calcinaio rinverdimento e calcinazione 26 16400 822624 decalcinazione 26 9360 469497,6 macerazione 30 7560 505612,8 piclaggio 35 1080 94802,4 Concia concia 40 1440 156499,2 lavaggio 26 2000 100320 neutralizzazione 30 2500 167200 riconcia 40 8500 923780 tintura 50 4000 601920 Riconcia ingrasso 55 1500 257070 TOTALE 54.340 4.099.326

Fatturato totale del distretto: 2.165.000.000 € costo energia termica: 34.864.801 € costo energia elettrica: 19.250.000 € Costi energetici totali: 54.114.801 €

% su fatturato 2,5 %

4.2. Energia consumata dai depuratori Acquarno e Cuoiodepur

Nel depuratore Acquarno (Santa croce) viene impegnata una potenza elettrica di 5,5 MW e consuma circa 31 Gwh/anno.

Nel depuratore Cuoiodepur (Ponte a Egola) si consumano circa 23 Gwh/anno di energia elettrica. In questo depuratore vengono anche essiccati i fanghi di depurazione, mediante il calore ottenuto tramite una caldaia ad olio diatermico. Il metano consumato all’anno è circa di 3.600.000 Nm3. Nel processo di essiccazione viene impiegato olio diatermico a 300°C e i fumi caldi della caldaia a 200 °C.

4.3. Esame delle fluttuazioni nel tempo delle domande di energia

nelle concerie

4.3.1.

Per quanto riguarda l’energia elettrica si individuano le seguenti utenze tipiche:

UTENZE % Energia elettrica su totale

impianto di illuminazione 15 %

motori elettrici per la rotazione dei bottali

30 %

macchine per la rullatura e stampatura a caldo (fase di rifinizione a secco)

30 %

sistema di movimentazione catena aerea 5 %

macchina per la spruzzatura 10 %

I motori elettrici per la rotazione dei bottali funzionano ad intervalli di tempo, gli intervalli in cui lavorano i motori vengono impostati all’inizio della bottalata, per esempio il bottale si mette in funzione per 10 min ogni 30 min. Anche la velocità di rotazione viene impostata all’inizio della bottalata.

In genere non tutti i bottali funzionano contemporaneamente ed il numero di bottali in funzione può variare ampiamente a seconda delle momentanee richieste del mercato. Le varie bottalate possono avere inizio ad ogni momento della giornata e si protraggono anche di notte.

Le macchine per la rullatura a e la stampatura a caldo, sono caratterizzate da una grande potenza, usano una resistenza immersa in olio diatermico, queste macchine entrano in funzione in maniera casuale in qualsiasi momento della giornata a seconda se un determinato lotto richiede o no la lavorazione.

La catena aerea viene movimentata un certo numero di volte nell’arco della giornata.

La spruzzatura è di regola spesso in funzione, delle volte un determinato lotto a seconda degli effetti di finitura desiderati, può passare diverse volte attraverso il ciclo di spruzzatura. L’operazione viene effettuata di giorno.

4.3.2.

Per quanto riguarda l’energia termica si possono individuare le seguenti utenze:

UTENZE % Energia termica su totale

essiccazione sottovuoto 39 %

acqua bottali 39 %

riscaldamento ambienti 12 %

macchina per la spruzzatura 10 %

L’operazione di essiccazione sottovuoto viene fatta di regola all’esterno. Per i bottali vale quanto detto in precedenza.

Il riscaldamento degli ambienti riguarda solo gli uffici e funziona di giorno nella stagione fredda. Per la macchina spruzzatrice vale quanto detto in precedenza.

4.3.3.

Il consumo di metano di due concerie indagate mostrano un consumo mensile costante tranne che per il mese di agosto dove si ha un forte calo dato che nelle settimane centrali del mese non si lavora.

Questo andamento può essere spiegato osservando che:

Ø La produzione della pelle nel distretto è maggiore nei mesi di maggio, giugno e luglio.

Ø Il consumo di calore nelle concerie diminuisce in funzione della temperatura media giornaliera.

Le concerie nel distretto iniziano le loro attività intorno alle ore 7:00 e finiscono intorno alle ore 19:00 (l’orario di lavoro standard è 8:00-12:00 e 14:00-18:00)

Il sabato mattina viene utilizzato come lavoro straordinario per soddisfare le esigenze commerciali.

Quindi le ore di richiesta energia termica all’anno sono 3136 ( 49 settimane, 12 ore per 5 giorni più 4 ore ogni sabato), corrispondenti al 35,9 % del totale delle ore annuali.

All’interno dei periodi di attività individuati sopra, il consumo di energia termica in una singola conceria è da ritenersi di tipo aleatorio.

4.4. Esame del tipo di produzione di energia termica in otto ore in

una conceria media.

Nelle concerie esaminate risulta che viene utilizzato del vapore a 120 °C e 2 bar nei processi di spruzzatura (applicazione di rivestimenti superficiali) nella fase di rifinizione a secco, mentre viene usata acqua calda a 40 – 80 °C nelle fasi di riviera, concia e postconcia.

Il vapore viene ottenuto tramite una caldaia, mentre l’acqua calda viene ottenuta tramite un boiler che utilizza il vapore o acqua prodotta in caldaia per mantenere una riserva di acqua a circa 90 °C, la temperatura dell’acqua da utilizzare nei bottali viene ottenuta automaticamente miscelando l’acqua calda proveniente dal boiler con acqua fredda.

4.5. Indagine sulle prospettive future nei prossimi anni dei

consumi energetici nel distretto.

Le concerie non producono beni di pronto e immediato consumo, ma destinati a successive trasformazioni da parte di altre aziende.

Per indagare sulle prospettive future di mercato occorre vagliare le peculiarità delle aziende clienti che hanno una pluralità di domande, tra loro non necessariamente omogenee.

Le aziende che acquistano il conciato per trasformarlo in prodotti finiti sono abbastanza numerose e fanno capo a diversi settori industriali. Tenendo conto delle possibili modalità d'uso, l'industria del cuoio e delle pelli è infatti collegata a quella calzaturiera, alle pelletterie, alle fabbriche di confezioni e di mobili per arredamento e alle aziende automobilistiche.

Il mercato dei prodotti conciari si colloca quindi a monte di quello dei beni di consumo e di un insieme piuttosto eterogeneo di settori produttivi, la cui domanda ha andamenti difformi.

Il tipo di concia praticato influisce fortemente sugli impieghi del prodotto e quindi sui settori di utilizzo. Le concerie al vegetale hanno per clienti soprattutto i calzaturifici e le diverse classi di aziende (trancerie, guardolifici, solettifici, etc.), che partecipano all'attività di fabbricazione delle scarpe. Al contrario, le concerie al cromo hanno per clientela una gamma molto eterogenea di aziende alle quali vendono un numero altamente differenziato di prodotti.

L'innovazione di prodotto costituisce l'arma competitiva tipica delle aziende che attuano la concia al cromo. Questa linea di condotta permette di dare vita a nuovi prodotti variando le modalità e i contenuti delle sole operazioni di rifinitura delle pelli conciate (ad esempio la tintura) o i componenti utilizzati nel processo di concia (ad esempio il tipo di oleante).

Le crescenti esigenze dei settori utilizzatori, insieme all'esigenza di realizzare economie nei costi di produzione, hanno portato da un lato alla specializzazione tecnico-produttiva, dall'altro, allo sviluppo di iniziative comuni nel campo degli approvvigionamenti di pellame grezzo e della commercializzazione dei prodotti finiti (ad esempio tramite la costituzione di consorzi export). I raggruppamenti tra concerie consentono ai partecipanti di realizzare economie nei costi di acquisto e distribuzione e nel contempo di mantenere le posizioni di mercato, senza precludersi i rapporti con i clienti esteri a cui è possibile fare offerte globali di una gamma completa di prodotti.

Il distretto ha saputo sviluppare al suo interno una elasticità produttiva che gli ha consentito di sostenere forti accelerazioni e di assecondare, con estrema variabilità ed urgenza, le richieste dei mercati e delle mode sempre più diversificati, grazie all'altissima specializzazione ed ad una straordinaria capacità di integrazione tra le singole unità produttive. Di fatto, sempre più il distretto si caratterizza per flessibilità produttiva, qualità, gamma, personalizzazione e contenuto moda.

Gli elevati standard tecnologici delle imprese del settore hanno permesso di ampliare notevolmente sia la qualità che la gamma dei prodotti offerti. Ciò ha consentito al distretto di riuscire a soddisfare il contenuto "moda" di una domanda caratterizzata da produzioni di piccoli

lotti di elevata qualità, non standardizzate, con tempi rapidi di consegna. E sempre di più è lo stesso distretto che anticipa le tendenze della moda.

Le prospettive del distretto appaiono fortemente legate alla capacità della struttura produttiva di far fronte al processo di globalizzazione in atto. L'assetto industriale della piccola e media impresa manifatturiera sta in generale attraversando un periodo difficile al riguardo: l'apertura dei mercati ha infatti accentuato la necessità di creare economie nei costi di produzione per poter mantenere la competitività sul mercato. Al tempo stesso, tuttavia, ha anche creato condizioni per una piena valorizzazione delle capacità di diversificazione e differenziazione della produzione. Nel grafico seguente si mostra l’andamento della produzione in migliaia di metri quadrati dal 2001 al 2004. Produzione (1000 mq) 0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000 90000 2001 2002 2003 2004

Nel seguente grafico si mostra l’andamento del consumo specifico di energia elettrica dal 2001 al 2004:

Consumo specifico (Kwh/mq) 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2001 2002 2003 2004

Nonostante una riduzione della produzione si è verificato un maggior consumo specifico di energia elettrica per metro quadro di pelle prodotta, anche se l’energia elettrica consumata complessivamente è diminuita passando da 171 Gwh nel 2001 a 160,5 Gwh nel 2004.

La produzione è diminuita perché, in seguito ad una sempre crescente apertura dei mercati, la pelle conciata nel distretto ha perso progressivamente competitività in termini di costi. Per far fronte a questo fenomeno le imprese del distretto stanno puntando sempre di più su prodotti di “nicchia” ad alto “contenuto moda” ed innovativi, quindi si tende verso una produzione caratterizzata da piccoli lotti di elevata qualità, non standardizzati, con tempi rapidi di consegna. Questo tipo di produzione comporta, soprattutto in fase di rifinizione, di intensificare le lavorazioni a secco e quindi di aumentare i consumi di energia elettrica per metro quadro di pelle rifinita.

Infatti la produzione di cuoio da suola nel 2004 era pari al 77,8% della produzione nel 2001, mentre la produzione di pelle nel 2004 era pari al 82,9% rispetto alla produzione nel 2001, quindi la produzione di cuoio da suola essendo caratterizzata da una maggiore standardizzazione e da minore innovazione ha perso più terreno.

4.6. Stima dell’energia termica richiesta nelle principali zone

industriali del distretto

Dato che la distribuzione del calore comporta la creazione di una apposita rete autonoma di distribuzione capace di raggiungere le singole utenze, risulta prioritario stimare l’entità del calore

richiesto dalle utenze raggiungibili dalla rete di distribuzione del calore rispetto alla energia elettrica utilizzata dalle stesse utenze dato che quest’ultima può essere distribuita a distanza, anche verso altre utenze, utilizzando la rete di trasmissione e distribuzione nazionale esistente. Nei paragrafi precedenti è stata stimata l’energia termica primaria e l’energia elettrica consumata nell’intero distretto dalle sole imprese che fanno preparazione e concia del cuoio nell’anno 2002. Il riferimento all’anno 2002 era necessario per confrontare tra di loro i vari dati a disposizione. Ferma restando la seguente ipotesi:

Ø Rapporto medio tra l’energia termica e l’energia elettrica utilizzata nel distretto dalle imprese che fanno preparazione e concia del cuoio nel distretto : 3,60

È possibile stimare l’energia consumata nell’anno 2004, infatti dai dati forniti da TERNA si ha che nel distretto le imprese che fanno preparazione e concia del cuoio hanno utilizzato 160,6 Gwh di energia elettrica, quindi:

Ø Nel distretto le imprese che fanno preparazione e concia del cuoio utilizzano 578,16 Gwh di energia termica primaria ( 2.081.000 GJ)

In seguito si farà riferimento alla energia termica ed elettrica consumata nell’anno 2004.

Dato che il 90 % dell’energia termica viene consumata dalle imprese che fanno concia ed essiccazione, i consumi di energia termica delle imprese che fanno preparazione e concia del cuoio nei vari Comuni del distretto si ripartiscono in funzione della percentuale di imprese che fanno concia (vedere anche al paragrafo 3.3 il grafico illustrante la distribuzione delle concerie nei vari comuni del distretto):

Comune % Imprese Energia termica Gwh

Fucecchio 12,0 69,4

Santa Croce 53,8 311,0

Castelfranco 9,8 56,6

San Miniato (Ponte a Egola)

22,6 130,6

Santa Maria 1,0 5,8

Montopoli 0,7 4,0

I consumi di energia termica primaria delle imprese che fanno preparazione e concia del cuoio in tali zone sono riportati nella seguente tabella

Zona industriale % * Energia termica Gwh Ponte a Cappiano (Fucecchio) 66 45,8 Santa Croce 90 280 Castelfranco 90 51 Ponte a Egola 90 117,5 Totale 494,3 *

percentuale di imprese, rispetto al totale Comunale, che appartengono alle zone industriali identificate al paragrafo 3.2.4, e che si intendono servire con la rete di teleriscaldamento.

Nel comune di Fucecchio oltre alla principale zona industriale di Ponte a Cappiano (evidenziata al paragrafo 3.2.4) esiste una zona secondaria (non evidenziata al paragrafo 3.2.4) situata tra i centri urbani dei Comuni di Fucecchio e Santa Croce Sull’Arno, per questo la percentuale delle concerie appartenenti alla zona industriale di Ponte a Cappiano rispetto al totale Comunale risulta ridotta.

Nei Comuni di Santa Croce, San Miniato e Castelfranco le concerie si trovano concentrate nelle varie zone industriali evidenziate, ma ancora esistono alcuni stabilimenti situati al di fuori delle varie zone industriali.

Si considera un rendimento medio delle caldaie pari a 85%, quindi la richiesta di calore nelle principali zone industriali del distretto conciario è la seguente:

Zona industriale Energia termica Gwh Potenza termica MW

(riferita a 3136 ore annue)

Ponte a Cappiano 38,9 12,4

Santa Croce 238 75,9

Castelfranco 43,4 13,8

Ponte a Egola 100 31,8

L’energia termica presa come riferimento nella precedente tabella, rappresenta il consumo medio annuo delle utenze che si intendono servire.