Capitolo I
La manutenzione, le nuove tendenze e il progetto IN.DI.CA.
Introduzione.
Usura e invecchiamento diminuiscono l’efficienza delle attrezzature (macchine, apparecchiature, ecc.) che per questo deve essere ripristinata per mezzo delle azioni manutentive. Lo scopo principale della manutenzione infatti, è quello di rallentare, per quanto possibile, il decadimento delle attrezzature, tenendole continuamente sotto controllo, eseguendo le necessarie riparazioni e revisioni e ridando nuova forma alle attività. In altre parole, la manutenzione è una funzione finalizzata al pieno raggiungimento degli obiettivi di produzione di beni e servizi da parte di un’azienda. Una gestione efficiente dell’impresa industriale aiuta a raggiungere il massimo grado di utilizzo delle attrezzature e a mantenere costante il livello di produttività. Alla base di tali obiettivi vi è sia l’elaborazione di previsioni a breve e lungo termine, sia l’accurata e quotidiana analisi di tutti i dati disponibili. Si può pertanto affermare che efficienza produttiva ed efficienza della manutenzione devono procedere di pari passo.
Oggigiorno un valido sistema manutentivo non può essere ristretto agli interventi attuati in caso di emergenza, criterio che spesso dà come risultato la fermata imprevista, con conseguenti disservizi produttivi o di gestione. Prevenire il guasto è molto più vantaggioso che riparare il danno occorso. Molto spesso una rottura può provocare altri danni nello stesso apparecchio o in quello vicino. È pertanto necessario convertire la manutenzione correttiva in manutenzione pianificata.
La finalità della manutenzione pianificata è il controllo costante delle attrezzature e dell'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il regolare
funzionamento ed il buono stato di conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature delle aziende.
La manutenzione ha lo scopo, nella misura in cui concorre a rendere possibile la gestione in termini competitivi, di permettere la produzione sulla base del più basso livello di costi possibile. I costi sono qui intesi come somma dei costi di manutenzione e delle perdite di produzione, ovvero dei costi complessivi di gestione per manutenzione. È noto, infatti, che le perdite di produzione sono più alte dei costi di manutenzione, specialmente in caso di installazioni in serie, di alta capacità produttiva, di prodotti con alto valore aggiunto o di servizi volti al pubblico.
La manutenzione, o meglio il livello di manutenzione che si vuole raggiungere o assicurare, è discrezionale ed è frutto di una decisione complessa, correlata all'apprezzamento del rischio produttivo, al prolungamento del servizio delle macchine, alla frequente assunzione di maggiori rischi produttivi in presenza di margini di contribuzione particolarmente bassi, alle fermate contratte per rinunce a lavori. L'affidabilità e la manutenibilità in fase di progetto sono fattori importanti e vanno valutati in relazione alle prestazioni dell’apparecchiatura, al suo esercizio e al costo del capitale.
1.1 Manutenzione ed efficienza.
L’obiettivo finale di ogni sistema è l’esecuzione di una predeterminata funzione. Questa funzione è sovente chiamata “missione”. Il termine usualmente usato per descrivere la capacità di un sistema di eseguire la sua missione è “efficienza del sistema”. L’efficienza del sistema è definita come “la probabilità che il sistema possa portare a compimento una richiesta di operatività, all’interno di un lasso temporale prestabilito e in determinate condizioni di funzionamento”[1] . L’efficienza è influenzata dal modo in cui un impianto è progettato, realizzato, utilizzato e manutenuto. In tal modo l’efficienza di un sistema è funzione di molte variabili, come la bontà di progettazione, le misurazioni delle prestazioni, la sicurezza, l’affidabilità, la qualità, la produttività e la manutenibilità.
La scelta e l’applicazione della tecnica di manutenibilità opportuna, si traduce in risparmi misurabili in termini di ore-uomo, materiali, denaro. Queste economie sono attribuibili al fatto che la previsione di manutenibilità è uno strumento che rinforza la progettazione poiché fornisce una identificazione e eliminazione delle aree a bassa manutenibilità durante le prime fasi del ciclo di progettazione. In caso contrario, le aree a bassa manutenibilità, appariranno durante i test di rodaggio, o, peggio, durante il funzionamento, rendendo così particolarmente costoso l’impiego del sistema stesso.
La previsione di manutenzione, perciò, è uno strumento particolarmente utile sia a chi si occupa della gestione di un sistema, sia a chi è designato alla progettazione, poiché contribuisce a migliorare la struttura di un sistema e riduce i tempi di manutenzione, di conseguenza, di gestione.
1.2. L’esigenza della manutenzione.
I primi studi organici sulla manutenzione degli impianti, nacquero in ambito militare aeronautico e nucleare, relativamente alla gestione di armamenti di centrali elettriche e di velivoli, i cui guasti possono portare conseguenze disastrose. Un’accurata gestione delle apparecchiature ed un controllo delle componenti secondo un ordinamento gerarchico, permette di abbassare consistentemente il numero di guasti e quindi comporta un risparmio di vite umane e di denaro.
Anche in ambiente civile, si avverte sempre più l’esigenza di considerare la manutenzione come un elemento essenziale dell’impianto e non come una successiva applicazione indipendente dalla progettazione.
La crescente competitività e l’allargamento dei mercati che si sta attuando in questi anni, richiede prodotti di maggiore qualità, consegne più rapide e prezzi competitivi. Di conseguenza sono stati sviluppati impianti di produzione a crescente automazione, integrazione e flessibilità. Le strutture che realizzano la produzione sono sempre più flessibili e potenti, ma ancora non si è di raggiunto l’obiettivo di avere una produzione che non presenti problemi (trouble-free).
La conseguenza di quanto detto è che gli impianti stanno divenendo più vulnerabili, varie tipologie di disturbi possono alterare la produzione e ciò si traduce nella tendenza ad un
accrescimento del numero di interruzioni e del tempo necessario localizzare e correggere i guasti. Si registra parallelamente un calo della disponibilità complessiva dei sistemi ed un incremento dei costi delle soste per unità di tempo.
In questo quadro generale si inserisce il bisogno di nuove tecniche e strategie di manutenzione.
Lo scopo della manutenzione è quello di assicurare la produzione nel breve e nel lungo temine, al costo minore possibile. La manutenzione è direttamente legata ai profitti dell’azienda attraverso la sua relazione con la disponibilità, con la durata degli impianti produttivi e con i costi della manutenzione medesima. Un’alta disponibilità (availability), è uno degli elementi chiave del successo di un’azienda.
1.3 La previsione della manutenibilità.
È di vitale importanza, per il fruitore di un sistema, essere a conoscenza del numero di ore in cui l’apparecchiatura si troverà in uno stato inoperativo (down state), per poter essere in grado di valutare quale sia l’effetto negativo sull’esito della missione, rappresentato da un tempo eccessivo di non funzionamento. Perciò, una volta che siano stati determinati i requisiti operativi di un sistema, è essenziale che nella stessa fase di progetto sia impiegata una metodologia per predeterminare la sua “manutenibilità” (maintainability) in termini quantitativi. Tale tecnica di previsione deve essere applicata durante tutta la progettazione e continuamente aggiornata, in modo da assicurare un’alta probabilità di soddisfacimento delle richieste progettuali.
Un grande vantaggio che si ha nell’uso della previsione della manutenibilità, è la localizzazione per i progettisti di quelle aree di manutenzione critica, che richiedono un miglioramento, una modifica, o un cambio del progetto.
Un’altra pregevole caratteristica è che la stima della manutenibilità permette all’utente di fare una rapida constatazione se il tempo previsto di inoperatività, la qualità, la quantità del personale, gli strumenti e i test delle apparecchiature, siano adeguati e paragonabili con i requisiti di operatività del sistema.
1.4. Elementi basilari di tecniche di previsione di manutenibilità.
Ogni previsione di manutenibilità, dipende dall’impiego di dati di manutenibilità e affidabilità e esperienza che siano stati ottenuti da sistemi comparabili e componenti sotto simili condizioni d’uso. È anche consueto ipotizzare l’applicabilità del “principio di trasferibilità”. Questo consiste nel ritenere che i dati accumulati in un sistema siano utilizzabili per predire la manutenibilità di un sistema comparabile che venga progettato, sviluppato, o studiato. Questa procedura è giustificata quando il livello di comunanza tra i due sistemi risulti elevato.
Ogni tecnica di previsione della manutenzione utilizza procedure che sono specificatamente realizzate per soddisfare la propria metodologia di applicazione. In ogni caso, tutte le tecniche sfruttano due parametri basilari:
• Tasso di guasto (failure rate) dei componenti nel particolare insieme di interesse ovvero il numero di guasti nell’unità di tempo
• Tempo di riparazione (repair time) al livello di manutenzione definito.
Ci sono molte sorgenti che registrano i tassi di guasto in funzione dell’uso e dell’ambiente di lavoro. Una misura tipica è “guasti per milione di ore”. Il maggior vantaggio dell’uso del tasso di guasto nei calcoli della previsione della manutenibilità, è che fornisce una stima della frequenza relativa dei guasti di quei componenti che sono impiegati nel progetto. Allo stesso modo la frequenza relativa di rottura di componenti a differenti livelli di manutenzione, può essere determinata con l’impiego di tecniche standard di previsione dell’affidabilità. I tassi di guasto possono anche essere applicati in equazioni di regressioni, in modo da calcolare il tempo di manutenzione.
Durante l’impiego del sistema sul campo, devono continuamente essere raccolte informazione per permettere una valutazione della rispondenza o meno alle previsioni originarie di affidabilità e di manutenibilità dell’impianto. A questo proposito dovrebbe essere approntato un programma di monitoraggio e di raccolta dei dati.
1.5. Evoluzione della manutenzione.
La gestione delle attività di manutenzione nell’ultimo secolo ha subito radicali mutamenti per adeguarsi al continuo cambiamento sia delle tecnologie degli impianti sia delle esigenze a produttive dettate dal mercato.
All’inizio del secolo scorso le macchine erano semplici e robuste e non soggette a lavorare con continuità: risultava perciò sufficiente la sostituzione delle parti più sottoposte ad usura, allorché se ne manifestasse la necessità, per soddisfare le esigenze della produzione.
Solo dopo la seconda guerra mondiale, data la necessità di maggior disponibilità degli impianti per far fronte alle accresciute esigenze produttive, vennero introdotte le prime basilari operazioni di lubrificazione e le prime ispezioni sulle macchine.
Tali compiti si sono poi ulteriormente evoluti in operazioni preventive più complesse, come ad esempio la chiusura periodica degli impianti per lo svolgimento di attività di manutenzione, verifiche ispettive, revisione e sostituzione dei particolari danneggiati.
Ben presto, però, i limiti dovuti ad una manutenzione prettamente preventiva si sono fatti stringenti ed ulteriori studi hanno portato ad identificare nuove interessanti opportunità per il miglioramento delle prestazioni del sistema manutentivo.
Tra queste sono state introdotte e si sono progressivamente affermate presso i gestori delle attività Manutentive [5]:
• la manutenzione predittiva, basata sul monitoraggio dei componenti dell’impianto, l’utilizzo di strumenti di analisi dei modi di guasto (FMEA-FMECA) e di stima dell’affabilità (Reliability Block Diagram, simulazione Monte Carlo, Fault Tree Analysis)
• la gestione informatizzata dei dati e delle attività concernenti la manutenzione.
Oggi la missione dell'Ingegneria della Manutenzione consiste nel progettare ed ingegnerizzare il processo manutentivo.
Essa deve dotare la manutenzione di strumenti metodologici e promuoverne il miglioramento su basi organizzative sistematiche come elemento di costante sviluppo.
L’ingegnerizzazione delle attività di manutenzione prevede e sviluppa tre compiti fondamentali:
• la progettazione dei piani di manutenzione attraverso la scelta delle politiche manutentive(preventiva, correttiva, migliorativa) e l’individuazione delle condizioni tecnico-economiche ottimali per la sostituzione di parti e componenti;
• il controllo tecnico-economico del sistema manutentivo sviluppato attraverso un attento benchmarking sia interno che con altre realtà di riferimento;
• il miglioramento del sistema attraverso un approccio integrato sui tre principali indicatori che sono affidabilità degli impianti, manutenibilità e logistica delle parti di ricambio e, più in generale, dei materiali tecnici.
Il ruolo dell'Ingegneria della Manutenzione (IDM) è quindi di indirizzo, di guida e controllo delle attività di manutenzione e richiede attrezzature tecnologicamente avanzate e risorse umane altamente qualificate e spesso specialistiche.
La familiarità con i manuali d’istruzione e la capacità di produrre ingegneria di base e di dettaglio, di progettare apparecchi in pressione e strutture saldate, di analizzare e adeguare processi, di ingegnerizzare macchine motrici e macchine operatrici costituiscono la base su cui si innesta IDM.
Software hi-tech disponibili sul mercato e software dedicati sono strumenti indispensabili per effettuare analisi strutturali statiche e dinamiche, analisi termo-fluodinamiche in condizioni stazionarie e in transitorio, calcolo delle frequenze proprie di vibrazione di piping e organi meccanici, analisi del valore, FMEA di prodotto e di processo, analisi del rischio.
Tutto questo deve essere dotazione di uno staff di elevata capacità professionale, con lunga esperienza, con conoscenza di processi e macchine, e con un background specifico sui problemi della manutenzione.
1.6. Le nuove tendenze.
Le linee evolutive che si vanno delineando in Ingegneria della Manutenzione vedono sempre più l’affermarsi dei principi della Total Productive Maintenance (TPM) o manutenzione
produttiva di origine giapponese e della Reliability Centered Maintenance (RCM) o manutenzione centrata sull’Affidabilità sviluppata invece negli Stati Uniti di America in ambito aeronautico-militare [15].
Più recentemente, poi, è diventato spiccato il ricorso al Global Service di manutenzione all’impiego sempre più massiccio di sistemi informativi dedicati e di internet per la gestione, lo scambio e l’elaborazione dei dati anche da postazioni remote.
Manutenzione Produttiva (Total Productive Maintenance)
I valori chiave della manutenzione produttiva sono:
• il miglioramento continuo delle prestazioni di macchine ed impianti
• l'integrazione della responsabilità gestionale della manutenzione all'interno del processo produttivo
• la manutenzione autonoma, intesa come il trasferimento di operazioni manutentive semplici, ispezioni e regolazioni dal manutentore all'operatore
• l'ottimizzazione del ciclo di vita del bene da mantenere.
La manutenzione produttiva mira alla semplificazione dei sistemi, sempre più complessi sia a livello tecnologico che per dimensioni. Tale semplificazione deriva dal passaggio da una struttura per funzioni ad una gestione per processo.
La stabilizzazione del processo, la semplificazione delle procedure e la standardizzazione dei metodi di lavoro permettono la mobilità degli operatori su più macchine e su diverse postazioni della stessa linea e facilitano l'addestramento e la conseguente omogeneizzazione della cultura. Si creano così i presupposti per un'altra dimensione che caratterizza la manutenzione produttiva: il lavoro di team.
Come detto, è necessaria la diffusione della cultura manutentiva a tutti i livelli: dal conduttore della macchina al manager (owner) del processo, che diventa anche capo manutenzione.
Un ruolo chiave nella Manutenzione Produttiva è comunque ricoperto dall’operatore che diventa esecutore della Manutenzione Autonoma.
Questa mira a trasferire le attività di manutenzione preventiva di primo livello o routinarie (ispezioni, pulizie, controlli, sostituzioni, smontaggi, piccole riparazioni ecc.) agli stessi addetti alla produzione. La verifica dello stato della Manutenzione Autonoma viene effettuata mediante check list di controllo e confronto col modello della TPM.
La manutenzione autonoma attraverso le ispezioni e le registrazioni dei parametri funzionali giornaliere consente di misurare e tenere sotto controllo il degrado di macchine ed apparecchiature, ponendovi tempestivo rimedio attraverso l’effettuazione di semplici operazioni. L’operatore, adeguatamente addestrato e responsabilizzato, sarà in grado inoltre di cogliere segnali, anche deboli, di anomalie nel funzionamento (come un vero e proprio strumento di monitoring) di macchine e/o impianti e di comunicare il problema al gestore delle attività di manutenzione.
L’analisi del trend dei parametri funzionali e dei segnali di anomalie registrati dall’operatore, tuttavia, è funzione precipua dell’Ingegneria della Manutenzione (sia questa interna o esterna all’organizzazione) cui spetta di definire gli interventi correttivi prima dell’insorgere di inconvenienti più gravi.
Un altro punto cardine nella TPM è costituito dalla prevenzione dei guasti attraverso il monitoraggio (monitoring), strumento indispensabile per la realizzazione di una manutenzione condition based efficace ed efficiente.
Esso consiste nella valutazione delle condizioni di un impianto o apparato ottenuta mediante sensoristica sofisticata. Avendo sotto controllo in ogni istante e in tempo reale le condizioni dell’impianto è possibile prevenire i guasti ed effettuare un intervento manutentivo soltanto in presenza di una avaria potenziale e/o quando risulti compatibile e conveniente con la produzione.
Anche l’analisi dei trend dei parametri sotto controllo continuo, quali ad esempio: • vibrazioni;
• emissioni di scarico; • temperature;
• analisi degli oli; • assorbimenti elettrici;
è affidata a esperti di diagnostica, capaci di interpretare correttamente i dati acquisiti e fare una diagnosi tempestiva e precisa dell’insorgenza di problemi.
I vantaggi derivanti dall’impiego di questi strumenti sono:
• miglioramento delle condizioni generali di sicurezza: la diagnostica è infatti spesso in grado di rilevare l’insorgere di un problema che potrebbe potenzialmente concretizzarsi in evento pericoloso prima che questo accada, mentre l’intero impianto rimane costantemente sotto controllo; in più, in caso di incidente, il sistema di diagnostica è in grado di fornire indicazioni utili alle squadre di intervento che verranno così facilitate nei loro compiti;
• miglioramento della disponibilità degli impianti: le squadre di manutenzione infatti non dovranno dilungarsi nella diagnosi e nella localizzazione di eventuali avarie risparmiando così tempo;
• prolungamento dei tempi di esercizio degli impianti; • riduzione dei costi di diagnostica tradizionale; • supporto alla manutenzione on condition; • riduzione dei costi di manutenzione;
• ottimizzazione dell’impiego di parti di ricambio.
In alcun casi specifici (quando, ad esempio, ci si trovi a decidere se sia possibile o meno prolungare la marcia di un impianto in attesa di una fermata programmata per altri interventi già schedulati), oltre il monitoraggio continuo di certi parametri fondamentali, può rendersi necessaria la verifica di ulteriori parametri. Tali rilevamenti sono spesso condotti per mezzo di apparecchiature portatili che permettono l’effettuazione delle misure in punti “critici”. In questo modo si riducono sensibilmente sia la necessità di effettuare fermate non programmate sia i costi per la manutenzione. Inoltre si ottimizzano i consumi energetici verificando che le macchine e gli impianti marcino con i rendimenti di specifica.
Situazioni di questo genere si verificano, ad esempio, negli impianti in cui le macchine motrici sono a combustione interna. In queste applicazioni il controllo periodico delle emissioni inquinanti dettato dalle leggi in vigore determina anche l’automatica verifica del rapporto di
miscela aria combustibile. La fermata dell’impianto per ritarare il sistema di combustione o per pulire e controllare le candele viene decisa in funzione del tasso e della qualità degli inquinanti rilevati perlopiù da analizzatori portatili dedicati.
I sistemi di diagnostica più evoluti, in grado autonomamente, senza cioè l’intervento di personale qualificato ed in modo continuo, di analizzare i dati forniti dal monitoraggio, assolvono quindi ad un ruolo cruciale per tutti quegli impianti di elevata importanza operativa.
Questi sistemi effettuano le analisi di trend, correlano più parametri verificando il corretto funzionamento dell’impianto in tutti i suoi apparati, ed in caso contrario individuano la collocazione e la natura dell’eventuale anomalia.
Compito di IDM in questo caso è quello di programmare l’unità di diagnostica e predeterminare i valori di set che in esercizio saranno confrontati con i parametri rilevati in continuo.
Il sistema informativo per la gestione dei dati acquisiti con la diagnostica (monitor) è spesso non interagente con l’altro sistema informativo per la gestione organizzativa delle attività manutentive, comunemente conosciuto come CMMS (Computerized Maintenance Management System).
Questo porta a non sfruttare a pieno le possibilità della diagnostica per cui, recentemente, gli sforzi sono stati orientati ad integrare questi due sistemi in un unico sistema chiamato Integrated Maintenance System (IMS).
Tale integrazione consentirà al monitor di interagire direttamente con il CMMS per poter schedulare autonomamente gli interventi manutentivi in maniera ottimizzata.
Manutenzione centrata sull’Affidabilità (Reliability Centered Maintenance).
L’ottimizzazione delle politiche manutentive più consolidata prevede l’utilizzo di tecniche di analisi dei sistemi di tipo RCM (Reliability Centered Maintenance).
Tale sistema di analisi identifica i principi di funzionamento dell’unità (sistema o macchina o impianto) sotto controllo e le sue caratteristiche operative, determina le sue modalità di malfunzionamento, seleziona i componenti che possono essere “significativi” (a vario titolo) per la manutenzione e consente infine di disporre un piano manutentivo ottimizzato.
• Scomposizione fisica (as built): rappresenta la struttura statica del sistema (moduli, sottoassiemi, componenti) mettendone in evidenza le interconnessioni.
• Scomposizione funzionale (Functional Block Diagram) • Scomposizione affidabilistica (Reliability Block Diagram) • Analisi dei modi di guasto (Failure Mode and Effect Analisys) • Analisi delle criticità (Failure Mode and Effect Critical Analisys) • Selezione di una strategia di manutenzione
• Piano delle attività di manutenzione
L’analisi e l’identificazione dei modi di guasto consente di limitarne le conseguenze, soprattutto quelle critiche dal punto di vista della sicurezza delle persone.
L’RCM attraverso una accurata analisi di sistema, componenti e relativi modi di guasto consente di scegliere la miglior politica manutentiva per ciascun elemento sfruttandone al massimo le caratteristiche intrinseche di affidabilità. L’RCM non può migliorare l’affidabilità di un sistema, che è determinata dal progetto, ma indica il modo migliore per mantenerlo garantendo operazioni sicure ed economiche.
Per quanto riguarda la scelta delle politiche di manutenzione da applicare ai vari componenti di un impianto, questa deve essere fatta considerando alcune prerogative fondamentali:
• gli effetti prodotti sulla sicurezza del personale, sulla conservazione dell’ambiente, sulla produttività aziendale o altri effetti simili;
• le prescrizioni di legge;
• la possibilità di applicare una determinata politica di intervento manutentivo in funzione della modalità di guasto o dell’esistenza di segnali deboli;
• la convenienza tecnico-economica ad implementare la politica individuata.
Il risultato finale è un piano di manutenzione “dinamico” che può essere usato dalla catena manutentiva che va dai progettisti ai gestori dell’impianto fino al personale di supporto.
RCM è particolarmente adatta a sistemi complessi grazie al suo approccio metodico, all’uso di strumenti di analisi che permettono di valutare gli effetti di relazioni funzionali complesse, le caratteristiche di manutenzione e i costi di esercizio.
Il miglioramento continuo delle prestazioni degli impianti viene quindi conseguito da una parte per mezzo delle accurate analisi dei sistemi componenti condotte per l’implementazione di RCM dall’altra monitorando i principali parametri di funzionamento, consumi, fermi macchina, intervalli manutentivi e calcolando i principali indicatori tecnici dell’unità (macchina o impianto) come Disponibilità, Affidabilità, MTBF, MTTR.
Successivamente, effettuando un benchmarking su questi indicatori, si possono evidenziare carenze o inefficienze nella conduzione dell’impianto, nella manutenzione o nella qualità intrinseca del progetto ed approntare le azioni correttive necessarie ad eliminare le “criticità” e atte, quindi, a migliorare le prestazioni dell’impianto in termini di affidabilità, disponibilità e costi di manutenzione.
Diverse sono le ragioni che possono far sì che un sottosistema o un componente si debba considerare critico:
• Eccessivo tasso di guasto;
• Elevata influenza sulla disponibilità dell’impianto; • Elevata importanza ai fini della sicurezza;
• Difficoltà nell’approvvigionamento dei ricambi; • Difficoltà nella diagnosi del guasto;
• Scarsa Manutenibilità.
Di conseguenza diverse devono essere le misure che devono essere adottate per migliorare la situazione: alcune riguarderanno il modo di condurre o manutenzionare l’impianto, altre invece richiederanno la riprogettazione di particolari o sottosistemi per aumetarne l’affidabilità, la manutenibilità, ecc., altre ancora consiglieranno l’introduzione di ridondanze.
Lo scopo finale di RCM è, come si è visto, la stesura del piano di manutenzione. Il piano di manutenzione programma nel tempo gli interventi ed individua ed alloca le risorse necessarie.
Nella progettazione delle attività manutentive è necessario cercare di conciliare le esigenze di produzione con le risorse capaci di soddisfarle. In questo confronto prevale sempre il concetto di “redditività aziendale” (minimo costo globale della manutenzione).
1.7 Il progetto IN.DI.CA.
Il progetto IN.DI.CA. è stato concepito nell’ottica di stimolare in modo ampio, strutturato e durevole i processi di diffusione dell’innovazione nell’ambito di un settore caratteristico dell’area della Toscana occidentale, quale quello rappresentato dal Distretto cartario di
Capannori. Il progetto intende rispondere alle esigenze e alle problematiche delle aziende del
settore attraverso l’elaborazione di una serie di processi di trasferimento relativi a:
• Metodi innovativi di analisi del ciclo delle acque in cartiera e ricerca finalizzata all’individuazione di possibili riduzioni dei consumi ed emungimenti dalle falde sotterranee;
• Metodologie innovative della gestione della manutenzione industriale con lo
sviluppo e l’implementazione di un sistema informativo di manutenzione CMMS, specifico per il settore cartario;
• Impiego di un simulatore di guida di tipo motion-based, per l’addestramento alla conduzione di carrelli elevatori.
L’attività riguardante la gestione della manutenzione è stata coordinata dal dipartimento di Ingegneria Meccanica, Nucleare e della Produzione dell’università di Pisa e ha come obiettivo quello del recupero di efficacia ed efficienza nella gestione del processo di manutenzione che oggi, nel settore cartario, denota:
• Gravi carenze culturali;
• Rarissime implementazioni delle innovative tecnologie gestionali, descritte nel paragrafo precedente (TPM e RCM), che comporterebbero invece, innegabili vantaggi competitivi;
• Scarse installazioni di sistemi informatici di supporto alla manutenzione o, se presenti, frequente sotto-utilizzazione degli stessi.
Si è stabilito di conseguire tale obiettivo, a partire da AUDIT aziendali e attraverso l’attività di co-design e concurrent-engineering con tutti i partner del progetto.
I risultati attesi dall’attuazione del progetto possono essere espressi sia in termini qualitativi, sia in termini quantitativi; infatti, l’acquisizione da parte delle aziende di know-how tecnico/gestionale sul processo di gestione della manutenzione, consente una ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse ed un minor numero numero di malfunzionamenti con conseguenti benefici economici. Inoltre l’utilizzo di un CMMS per la formalizzazione dei processi decisionali garantisce oggettività e vantaggi economici legati all’ottimizzazione dei processi gestionali (trasparenza e possibilità di controllare le varie fasi del processo decisionale, possibilità di formalizzare le informazioni importanti come, ad esempio, la descrizione delle cause di indisponibilità forzata).
Per il raggiungimento degli obiettivi delle attività del progetto IN.DI.CA. è prevista l’adozione di specifiche metodologie innovative la cui validità ed efficacia è già stata testata dai partner operativi.
L’attività riguardante la manutenzione si articola nelle seguenti fasi:
• Audit aziendali sullo stato attuale della gestione della manutenzione e sull’impiego di CMMS;
• Corso di formazione sulle metodologie innovative di gestione della manutenzione; • Modulo di formazione-studio e co-design sui sistemi CMMS;
• Definizione puntuale in co-design delle specifiche del CMMS da sviluppare; • Sviluppo di un nuovo software CMMS specifico per il settore cartario; • Installazione, test e tuning del software presso le aziende;
• Addestramento allo start-up del software; • Diffusione dei risultati.
In figura 1.7.1 è riportata la Work breakdown structure del progetto per l’attivita di Manutenzione. ione Disseminamento Addestramento SW CMMS Installazione, test e tuning CMMS Sviluppo software CMMS Formulazione e co-design del CMMS Corso di formaz. gest. manutenz Audit aziendali Specifiche CMMS Attività 2 Manutenzione PROGETTO INDICA Modulo 4 Attività Rete 3 Modulo 3 Installaz. Test e Tuning Modulo 2 Sviluppo Prodotti Modulo 1 Rete 1&2 Requis. e Specif.
