_________________________________________________________________________ 36 Nel seguente capitolo saranno introdotte le tecniche e accorgimenti impiegati durante la fase di raccolta dati presso l’azienda cliente ospitante, esponendo gli strumenti creati e usati nel periodo di osservazione.
4.1
Ragioni dell’osservazione
Dall’esperienza trascorsa è emerso che solamente una conoscenza pratica approfondita e fondata su molte ore di osservazione e registrazione di dati può consentire la definizione del funzionamento di una linea di tissue converting e la corretta individuazione dei problemi legati a fermi o guasti che si possono verificare.
Da ciò deriva la necessità di approcciarsi al problema approfondendo ciò che la quotidianità di una linea comporta sulla produzione, impiegando una parte del tempo a disposizione dello stage all’osservazione attiva del complesso processo di trasformazione della carta, in modo da viverne la realtà produttiva ed assimilare direttamente metodologie, comportamenti ed eventi caratterizzanti la produzione stessa.
4.2
Finalità della raccolta dati
Solo con osservazioni giornaliere e prolungate nel tempo è possibile stabilire se un eventuale guasto registrato è più o meno ricorrente o se avviene in concomitanza di una particolare condizione lavorativa (ad esempio ad una determinata velocità della linea, nella creazione di un prodotto di determinare caratteristiche ecc.).
_________________________________________________________________________ 37 La fase preliminare di raccolta del dato si è resa indispensabile ed è stata parte integrante del periodo di stage, in quanto senza di essa non sarebbe stato possibile intraprendere alcuna indagine successiva.
Questo deriva da tre motivi principali:
• Mancanza di dati da parte dell’azienda ospitante; • Mancanza di storico dati di produzione in generale; • Inaffidabilità delle rilevazioni ottenute in fase di collaudo.
Come già esposto in precedenza, il secondo punto si riallaccia alle problematiche di riservatezza del dato e affidabilità interpretativa degli stessi, dunque si è deciso di percorrere in maniera autonoma ciascuna fase inerente il lavoro a partire dalle rilevazioni sul campo; da queste sarà possibile estrapolare i dati necessari per far emergere gli aspetti di produzione più rilevanti.
Avere a disposizione uno storico dati proveniente da realtà produttive tutte diverse tra loro sarebbe stato molto utile in quanto avrebbe portato, oltre alla diminuzione dei tempi globali di lavoro, ad avere uno strumento aggiuntivo cui riferirsi per accrescere la quantità di nozioni e testare la veridicità dei dati a disposizione: in questo modo si sarebbe ridotta l’incidenza sul totale degli eventuali eventi “random” e si avrebbe una sicurezza maggiore circa il risultato numerico delle varie analisi elaborate. In particolare è da notare l’importanza di questa ultima osservazione: la produzione infatti, specialmente in questo tipo di macchinari, risulta altamente suscettibile dell’esperienza e del comportamento degli operatori che sono impiegati nella linea di trasformazione, in quanto il loro apporto risulta determinante circa gli effetti riscontrabili. Spesso dunque, a partire da considerazioni frutto del know-how della Fabio Perini S.p.A., si è potuto concludere che due linee composte dalle stesse macchine possono avere regimi di funzionamento molto diversi tra loro, in quanto è molto gravosa, per esempio, una cattiva gestione della pulizia degli ambienti o della manutenzione ordinaria.
Dall’osservazione sopra riportata sarebbe dunque risultato importante avere a disposizione una buona varietà di dati, sia per quanto riguarda il numero di linee analizzate che del contesto operativo aziendale in cui sono inserite, in grado di garantire una maggiore uniformità dei risultati; purtroppo, per le ragioni già esposte nel Paragrafo 2.2, tale
_________________________________________________________________________ 38 necessità è risultata mancare sul nascere, lasciando a disposizione una sola linea sulla quale poter operare.
Per ovviare a questa imprescindibile mancanza l’importanza delle conoscenze date dall’esperienza e dal ritorno di informazioni indirette della Fabio Perini S.p.A. è risultata determinante nelle fasi di analisi e definizione della modifica di miglioramento da sviluppare, in quanto ha permesso di focalizzare l’attenzione, tra tutte le aree critiche individuate, su quella più necessitante di intervento.
Per quanto riguarda il primo e ultimo punto invece, riportiamo brevemente alcune considerazioni chiarificatrici.
4.2.1 Background dell’azienda ospitante
Presso molte grandi aziende che si occupano di trasformazione della carta esistono strumenti interni di registrazione e gestione della produzione in grado di fornire resoconti istantanei e medi circa la produzione, oltre ad innumerevoli parametri di analisi e controllo retroattivo.
Alcune famose case costruttrici di strumenti di misurazione, come la Siemens, propongono pacchetti software integrabili nel sistema di gestione della linea in grado di rilevare periodicamente la produttività secondo la raccolta di più parametri (quali tempo produttivo, tempi di fermo ecc.) e la loro rielaborazione.
Qualora non ritenesse necessario un monitoraggio così capillare o nel caso di realtà produttive più piccole è possibile giungere a risultati simili con la raccolta manuale di alcuni degli stessi parametri registrati dai sistemi computerizzati detti, con il vantaggio (rispetto ad un sistema automatico di registrazione) di poter apprendere in maniera puntuale cosa sta accadendo alla produzione.
L’azienda cliente della Fabio Perini S.p.A. che ha sposato questo lavoro, dando la possibilità di accedere ai propri reparti di trasformazione per la raccolta dei dati, si identifica maggiormente nella seconda famiglia; avendo infatti a disposizione un ristretto bagaglio tecnico e storico raccolto si è rilevato ancora più interessante analizzare
_________________________________________________________________________ 39 l’efficienza produttiva di tale realtà, senza condizionamenti da risultati esistenti ma osservando la produzione a tutto tondo.
4.2.2 Analisi del collaudo
Durante la fase di montaggio e collaudo presso le officine Fabio Perini S.p.A. le linee sono messe in prova solo per un certo numero limitato di ore. Durante questo breve tempo a disposizione si testano gli organi componenti ciascuna macchina e ci si assicura che ognuna di queste macchine si interfacci correttamente con la successiva in modo da garantire il corretto ciclo di produzione.
I dati raccolti in questa fase sono la conseguenza di una serie di sollecitazioni sulla linea che rispecchiano solo in minima parte il reale stress gravante che si ottiene durante il reale funzionamento in azienda: è bene precisare infatti che le linee converting (una volta installate) vengono poste in funzione in modo continuativo, ossia sono attive 24h/24, dunque l’osservazione effettuata internamente (limitata allo svolgimento di un paio di bobine madri, per un tempo di attività di circa un’ora) non può essere impiegata come banca dati per analisi di produttività e efficienze.
Data la brevità di osservazione non si ha una un riscontro fruibile circa particolari malfunzionamenti ricorrenti, che possono verificarsi solo a seguito di molte ore consecutive di funzionamento, nelle quali l’interazione tra le varie macchine procede verso un progressivo assestamento delle condizioni di lavoro.
4.3
Modalità di raccolta dati
La raccolta dati effettuata è stata svolta recandosi quotidianamente presso la sede del cliente al fine di monitorare personalmente ciò che accade durante le varie fasi di trasformazione della carta.
La permanenza presso lo stabilimento si è protratta per un periodo di tempo pari a tre settimane (ossia quindici giorni lavorativi), osservando la produzione e registrando dati per otto ore giornaliere; tale periodo, di circa cento ore complessive, ha permesso di accumulare una sufficiente quantità di dati su cui basare la successiva fase di analisi ed
_________________________________________________________________________ 40 inoltre assimilare i meccanismi di funzionamento di ciascuna macchina presente, oltre alle dinamiche di produzione.
Tali conoscenze acquisite sono risultate indispensabili nelle fasi a seguire in quanto hanno fornito una base di esperienza per intrepretare correttamente i risultati e per determinare i passi di studio da compiere.
All’interno dello stabilimento osservato è stata messa a disposizione un’area sicura dalla quale è stato possibile controllare, nel tempo di permanenza, il costante evolversi dei fermi e guasti avvenuti (vedi Figura 4.1); la postazione riservata è ubicata in zona centrale alla linea, frontalmente alla ribobinatrice sul cui pannello dei comandi (Human Monitor Interface) è costantemente aggiornata la velocità di produzione del prodotto lavorato, in m/min. Tale valore è stato impiegato come termine di riferimento per definire i momenti in cui si ha un qualunque discostamento dalla produzione teorica della linea.
Figura 4.1 - Ring di osservazione: postazione in linea (indicatore rosso), gruppo formazione anime (blu) e macchine del converting (verde)
Ogni volta che interviene un guasto la velocità di produzione rallenta in maniera più o meno repentina, portandosi a valori inferiori rispetto a quelli impostati per il prodotto da realizzare, riscontrabili attraverso osservazione dell’indicatore riportato in Figura 4.2:
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Figura 4.2 - HMI ribobinatrice: dettaglio dell’indicatore di velocità della linea
Dall’osservazione di tale monitor è stato possibile identificare il momento esatto in cui il guasto provoca una riduzione di produzione, registrare la velocità assunta dalla linea e i tempi di ogni fase.
Per chiarire la procedura di annotazione degli eventi assunta, all’avvenire di una alterazione della produzione si è operato secondo quanto riportato in Figura 4.3:
Figura 4.3 - Procedura di annotazione dei guasti
La spiegazione delle cause che di volta in volta generano un’alterazione del funzionamento standard viene sommariamente riportata sotto forma di allarme dallo stesso pannello alla ribobinatrice; successivamente, con l’aiuto degli operatori di linea, si è potuto approfondire la causa che ha generato il fermo e comprendere quali azioni saranno svolte al fine di ripristinare il processo di trasformazione. Il supporto esplicativo degli operatori si è rilevato molto importante, specialmente nelle prime giornate di osservazione, per la piena comprensione di cosa stava accadendo alla produzione e per poter registrare in maniera ottimale ad ogni effetto riscontrato la sua causa di origine.
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4.4
Template di raccolta dati
Al fine di ottenere uno storico produttivo fruibile che descriva ciò che è avvenuto nel periodo di permanenza alla linea di trasformazione si è resa necessaria la realizzazione di un foglio digitale di raccolta dati nel quale poter annotare tutto ciò che può risultare rilevante nel corso della produzione.
Il documento doveva essere realizzato in modo da permettere una veloce e intuitiva compilazione delle informazioni assimilate durante il generico guasto, in modo da consentire durante lo stesso fermo di occuparsi principalmente della comprensione di ciò che stava accadendo. Inoltre tale documento dovrà permettere, nella successiva fase di analisi dati, di creare con facilità filtraggi e stratificazione dei dati ritenuti rilevanti in ciascuno studio.
Per tutti queste ragioni si è ritenuto opportuno l’impiego di un foglio di calcolo Excel, progettato e precompilato opportunamente (come ad esempio tramite formule di calcolo dei tempi e inserimento di dati con menù a tendina) prima dell’inizio dell’osservazione, in grado di accogliere un gran numero di informazioni per ogni evento da cui poter in seguito attingere secondo necessità.
Il foglio di lavoro impiegato in ogni giornata di osservazione è riportato per chiarezza in Figura 4.4.
Come si evince dalla figura, è stato preventivamente deciso di annotare alcune informazioni di carattere generale quali la data di osservazione e il tempo di osservazione giornaliero; nello specifico invece si sono riportati, per quanto riguarda il prodotto in lavorazione:
• Nome prodotto (codice interno identificativo); • Velocità nominale di lavorazione (in m/min); • Diametro del rotolo (in mm);
• Lunghezza del rotolo (in m); • Lunghezza dello strappo (in mm); • N° di veli.
_________________________________________________________________________ 43 • Orario fermo e riavvio linea;
• Tempo effettivo di fermo della linea; • Causa del fermo/guasto avvenuto; • Descrizione del fermo/guasto; • Macchina interessata al guasto;
• Velocità assunta dalla linea in tale evento; • (Eventuali) log scartati all’evento;
• Note varie aggiuntive.
Si precisa per maggior chiarezza che il documento appositamente realizzato è un registro dei guasti: ciò significa che su questo saranno riportati solo gli eventi che hanno ridotto la normale produttività a causa dei malfunzionamenti riscontrati.
Al termine del periodo di osservazione si sono raccolti tutti i fogli Excel compilati giornalmente in un unico documento, da cui è stato possibile procurarsi le indicazioni per la creazione delle analisi intraprese; in questo modo si è potuto monitorare l’intera storia produttiva filtrando opportunamente dal medesimo file le parti di interesse.
Una parte del documento riassuntivo è riportato in Figura 4.5 (per motivi di privacy esposti al Paragrafo 2.2 sono stati oscurati i codici prodotto in lavorazione).
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