5S ODR

CAPITOLO 2

Operator Driven

Reliability: fondamenti alla base della

Manutenzione Autonoma

2.1 Introduzione

L'Operator Driven Reliability si ottiene estraendo dagli 8 pilastri su cui si basa la metodologia della TPM i quattro pilastri fondamentali: Manutenzione Autonoma, Miglioramento focalizzato, Manutenzione Progressiva, Addestramento.

Sono di sua competenza l’assistenza tecnica, i servizi di manutenzione, il condition

monitoring e la formazione.

Il gruppo SKF è leader mondiale nella fornitura di prodotti, soluzioni applicative e

ODR

Miglioramento

focalizzato

Manutenzione

Autonoma

_Manutenzione

progressiva

Addestramento

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

L'ODR consiste in un innovativo approccio alla manutenzione applicato in SKF per guidare le operazioni di manutenzione all'eccellenza e perseguire i seguenti obiettivi:

♦ Prevedere la produzione di prodotti finiti; ♦ Non basarsi sull'etica, ma su controlli effettivi; ♦ Migliorare le performance della Supply Chain; ♦ Eliminare le perdite;

♦ Aumentare le competenze e l'autonomia degli operatori; ♦ Migliorare le condizioni di lavoro;

♦ Creare programmi d'investimento e di miglioramento strutturati

meglio e più monitorati.

Il progetto prevede il coinvolgimento degli addetti alle linee produttive nelle attività di manutenzione secondo un programma d'implementazione per step successivi.

Le attività di manutenzione sono integrate da procedure ed attività (generalmente di natura preventiva) gestite dagli operatori con lo scopo di identificare opportunità per migliorare l'affidabilità di macchine ed impianti.

Il progetto ODR prevede quattro distinte fasi d'implementazione che sono riassunte e schematizzate nella successiva figura 2.2 in cui sono specificati anche i principali obiettivi.

Figura 2.2 – Gli obiettivi dell'ODR

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Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

2 . 2 L a M a n u t e n z i o n e A u t o n o m a

Le chiavi per sviluppare un efficace programma di manutenzione autonoma sono accuratezza e continuità, oltre ad una buona integrazione con altre due attività fondamentali del TPM: miglioramento focalizzato ed addestramento

Come nasce il concetto di Manute nzione autonoma: i n passato, agli operatori degli impianti nell' industria di processo veniva chiesto di mantenere la funzionalità dell'attrezzatura attraverso controlli regolari e compiendo meno operazioni d'assistenza. Sebbene aziende diverse abbiano sviluppato differenti pratiche, molte chiedevano agli operatori di compiere revisioni complete di attrezzatura come pompe, in generale, gli impianti richiedevano un alto grado di manutenzione autonoma.

Durante la fiorente era tra il 1950 e il 1960, comunque, l'attrezzatura è diventata più sofisticata e complessi così come gli impianti produttivi, sono enormemente cresciuti e le tecnologie produttive avanzate. Con l'introduzione della manutenzione preventiva, la manutenzione dell'attrezzatura divenne sempre più specializzata. Allo stesso tempo, molte aziende attuarono significativi progressi tecnologici nell'automazione e centralizzazione. A seguito delle due successive esplosioni dell'aumento del costo del petrolio, Ie aziende Giapponesi ridussero il numero degli operatori degli impianti per ridurre i costi.

Fino ad ora, i dipartimenti di produzione hanno svolto esclusivamente un ruolo di supervisione, concentrandosi sulla produzione e lasciando la manutenzione agli specialisti, ciò ha alimentato la sindrome del "Io faccio-tu ripari".

II futuro è incerto, comunque, molte aziende sperano di sopravvivere tagliando i costi per lanciare la loro competitività, come risultato, la manutenzione autonoma e diventata un indispensabile programma nell'inseguimento dell'eliminazione delle perdite e degli sprechi dal pavimento produttivo e della massimizzazione dell'efficacia delle attrezzature esistenti.

Miglioramenti delle nuove tecnologie hardware e software stanno inoltre intensificando il trend verso l' automazione e funzionamento senza operatore.

Uno dei maggiori ostacoli, comunque, è il grande ammontare di lavoro manuale richiesto per mantenere i numerosi sensori richiesti dall'automazione e per trattare

dispersioni, rovesciamenti, arresti e altri problemi caratteristici dell'industria di processo.

Le persone migliori per risolvere questi problemi sono quelle più legate alla postazione di lavoro (gli operatori), cosi il bisogno di manutenzione autonoma è in aumento.

La manutenzione autonoma include le attività svolte dal dipartimento di produzione che hanno lo scopo di mantenere la funzionalità dell'impianto con efficienza e stabilità per rispettare i piani produttivi, i suoi obiettivi sono:

• Prevenire il deterioramento dell’attrezzatura attraverso un corretto uso e controlli giornalieri;

• Portare l’attrezzatura al suo funzionamento ideale attraverso il ripristino e un’appropriata gestione;

• Stabilire le condizioni base necessarie per mantenere l’attrezzatura ben mantenuta.

Il dipartimento di manutenzione ha un ruolo chiave nella manutenzione delle attrezzature, deve impostare il giusto mix di manutenzione pianificata, predittiva e correttiva, concentrandosi principalmente sulla misurazione e ripristino del deterioramento.

Come organizzazione di specialisti, ha il compito di raggiungere manutenibilità, operatività e sicurezza attraverso attività progettate per identificare e raggiungere le condizioni ottime dell’attrezzatura.

In media il 75% dei guasti sono riconducibili a due cause principali:

1. SPORCIZIA;

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

Gli operatori della produzione potrebbero lavorare a “ZERO DIFETTI” senza interventi esterni ma con la semplice implementazione di procedure di lavoro quali:

• Pulizia giornaliera;

• Lubrificazione;

• Check delle anormalità;

• Cura del posto di lavoro.

Per definizione: “ La manutenzione autonoma consiste nella cura giornaliera dell’impianto da parte dei tecnici di produzione, con lo scopo, di prevenire il deterioramento forzato delle attrezzature.”

Lo scopo è quello di arricchire il bagaglio di conoscenze del personale di produzione, in modo da creare operatori estremamente competenti.

Questa combinazione di procedure operative ottimizzate e dal fattore umano motivato ed addestrato produce un ambiente disciplinato caratterizzato da :

⇒ EFFICACIA ( Zero perdite, Zero difetti); ⇒ EFFICIENZA ( Minimo sforzo ).

Quindi la manutenzione autonoma si focalizza pertanto su due aspetti:

1. IMPIANTI: sviluppo della capacità degli impianti in modo che possano

raggiungere una durata pari a quella naturale (cioè di progetto), attraverso una scrupolosa rimozione delle cause di deterioramento forzato.

2. PERSONALE: sviluppo delle capacità proprie del personale in termini di: - Identificare le anomalie;

- Correggere le anomalie;

- Fissare standard operativi ottimali;

Il deterioramento delle macchine è il risultato della composizione di due fattori congiunti:

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Figura 2.3 – Fattori di deterioramento

La cura degli impianti e le ispezioni giornaliere includono attività prettamente operative (verifica dei parametri ottimi di funzionamento, ispezione e verifica delle condizioni del processo, ecc..) ed attività di manutenzione vera e propria (pulizia, lubrificazione, serraggio riparazione delle anomalie, ecc..).

La manutenzione autonoma è implementata attraverso sette passi, incominciando con la pulizia iniziale e procedendo regolarmente attraverso una gestione autonoma. Promuove l'installazione delle condizioni ottime di processo procedendo attraverso il ciclo di gestione del miglioramento continuo (CAPDo).

DETERIORAMENTO

NATURALE

DETERIORAMENTO

FORZATO

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

Figura 2.4 – CAPDo

I passi che vanno dall'1-3 pongono la priorità sull'abolizione delle condizioni ambientali che causano deterioramento accelerato e deterioramento di ritorno,sull'instaurazione e mantenimento delle condizioni di base dell'attrezzatura. Nei passi 4 e 5 i team leaders insegnano le procedure di ispezione ai loro colleghi e l'ispezione generale si allarga dall'unità di attrezzatura singola, all'intero processo. Gli obiettivi di questi passi sono ridurre i guasti e formare operatori che accuratamente conoscano la loro attrezzatura ed i processi.

I passi 6 e 7 sono progettati per identificare e migliorare le attività di manutenzione autonoma e di miglioramento continuo, standardizzando i sistemi e i metodi ed estendendo la sfera d'azione delle macchine ad altre aree quali: magazzini, distribuzione ecc..

L'ultimo obiettivo è la creazione di una robusta organizzazione e la creazione della necessaria cultura di manutenzione.

3. Plan - Solution

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1. Check - Problem Description

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Figura 2.5 – I sette passi della Manutenzione Autonoma

Passo 1. Sviluppare la Pulizia Iniziale

L'obiettivo è raggiungere l'affidabilità di funzionamento della macchina attraverso tre attività:

- Eliminare sporco, polvere e fuliggine;

- Rendere visibile le anormalità;

- Correggere le pecche minori e stabilire le condizioni base dell'attrezzatura.

Attraverso la pratica gli operatori gradualmente capiscono come la contaminazione causi problemi, cominciano a riconoscere l'importanza della pulizia e ad intervenire

STEP 1 SVILUPPARE LA PULIZIA INIZIALE STEP 2 ELIMINARE FONTI DI CONTAMINAZIONE ELUOGHI INACCESSIBILI STEP 3 STABILIRE STANDARD PULIZIA E ISPEZIONE STEP 4 CONDURRE ISPEZIONI A 360° STEP 5 CONDURRE ISPEZIONI AUTONOME STEP 6 STANDARD PER LA MANUTENZIONE AUTONOMA STEP 7 SUPERVISIONE AUTONOMA DELLA MANUTENZIONE

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

L'attività pratica di pulizia porta alla luce le irregolarità nascoste, gli operatori capiscono che "la pulizia è un'ispezione".

Gli operatori possono imparare a riconoscere le anormalità utilizzando speciali fogli preparati con semplici diagrammi illustrati, per esempio, il corretto o errato utilizzo della bulloneria.

Passo 2. Eliminare Le Fonti Di Contaminazione e i Luoghi Inaccessibili

Gli operatori utilizzano la loro manualità e i sensi fisici per compiere la pulizia iniziale e identificare le anormalità, utilizzano le loro capacità intellettive per disporre effettivi miglioramenti.

Cominciano a pensare ai modi per controllare dispersioni, cadute ed altre fonti di contaminazione, cercano anche di mantenere le condizioni iniziali ottenute al passo 1, ma ciò richiede un insostenibile ammontare di tempo e fatica, cominciano allora a pensare ai modi per controllare dispersioni, cadute o altre fonti di contaminazione. Evidenziano i punti difficili da raggiungere e si sentono obbligati a migliorare l'accessibilità per ridurre il tempo di lavoro.

I seguenti punti chiave per porre rimedio alle fonti di contaminazione:

♦ Indagare accuratamente sulla natura della contaminazione e come e quando si è generata;

♦ Raccogliere dati quantitativi sul volume di dispersioni, cadute ed altre contaminazioni (questo aiuta gli operatori a capire l' importanza della misurazione);

♦ Incoraggiare gli operatori a riportare la contaminazione fino alle fonti originali;

♦ Prima localizzare la contaminazione, poi ridurla con persistenza attraverso una successione di miglioramenti, il miglioramento in un'unica soluzione è impossibile;

♦ Portare avanti miglioramenti focalizzati da project teams che includano managers e tecnici.

Passo 3. Stabilire gli standard di Pulizia e Ispezione

L'obiettivo è mantenere i risultati ottenuti con i passi precedenti, ossia assicurare il mantenimento delle condizioni base e tenere le attrezzature nelle migliori condizioni. Per raggiungere quest'obiettivo, le squadra di operatori devono standardizzare le procedure di pulizia ed ispezione e prendersi la responsabilità per il mantenimento delle loro attrezzature.

Gli standard devono essere impostati seguendo il criterio delle "5W and 1H" (Where?, When?, What?, Why?, Who?, How?) e includere i seguenti punti:

• Articoli d'ispezione. Tutti gli operatori della squadra dovrebbero

incontrarsi per decidere che cosa pulire, controllare lubrificare per mantenere le condizioni base dell'attrezzatura.

I supervisori dovrebbero evidenziare tutte le omissioni e le duplicazioni;

• Punti chiave. Ciascuno dovrebbe discutere cosa può succedere se

una parte particolare della macchina si contamina, si perde o non è lubrificata a sufficienza.

Lo scopo è capire e tenere a mente i danni che possono succedere se le condizioni base o quelle ottimali della macchina, non sono soddisfatte.

• Metodi. Decidere per i più semplici ed appropriati metodi di controllo,

disporre chiari controlli visivi che permettano a tutti di svolgere ispezioni corrette ed affidabili.

• Strumenti. Disporre di quali strumenti di pulizia, lubrificazione e

ispezione fare uso e etichettarli chiaramente.

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Bisogna saper valutare:

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

• Intervalli.Decidere sulla frequenza delle ispezioni e monitorare il

raggiungimento degli obiettivi.

• Responsabilità.Mettere qualcuno a capo d'ogni mansione per assicurare

che niente sia dimenticato.Specificare chiaramente i ruoli delle persone per aumentare il loro senso di responsabilità verso le macchine.

Passo 4. Condurre Ispezioni a 360°

Gli operatori devono essere ben istruiti e avere piena conoscenza delle loro attrezzature, addestrare gli operatori è un'attività che consuma ed ha un costo elevato, ma molte aziende hanno verificato che questo è l'unico modo per stabilire correttamente un sistema di TPM e raggiungere risultati eccellenti.

Bisogna avere piena coscienza delle attrezzature, determinare i tempi e le mansioni necessarie al raggiungimento degli obiettivi prefissati, conoscere e rispettare gli intervalli di frequenza delle ispezioni.

Tutto ciò è ottenibile attraverso il rispetto di quattro fasi:

1) Studio del sistema;

2) Valutazione di eventuali modifiche;

3) Attuazione di verifiche effettive;

4) Definizione degli standard di tempo.

Passo 5. Condurre ispezioni autonome

Gli obiettivi dei primi quattro passi della manutenzione autonoma sono formare operatori competenti relativamente alle attrezzature e migliorare l'affidabilità delle macchine.

Queste fasi da sole, comunque, non possono assicurare il successo se non si provvede, contestualmente, ad ispezionare, rivedere e migliorare anche il processo produttivo.

Gli operatori devono:

• Conoscere;

• Saper fare;

• Voler fare.

Figura 2.5 – La strada del addestramento

Passo 6.Standard per la manutenzione autonoma

L'impianto che per primo completa i primi cinque passi del programma di manutenzione autonoma, raggiunge le condizioni ottimali e stabilisce un sistema di standard riassumibili su apposite checklist che devono essere presenti su ogni impianto.

Gli operatori sono in grado di identificare e prevenire le anormalità attraverso

Ability Know-How Io posso fare Io cocosco Io voglio fare Attitude

Operator Driven Reliability: fondamenti alla base della Manutenzione Autonoma.

Passo 7.Supervisione autonoma della manutenzione.

Sviluppare un programma per passi ha due vantaggi che lo rendono particolarmente efficace:

1) Le attività producono risultati concreti mentre procedono;

2) I risultati sono confermati come parte del programma.

Il più importante fattore di successo è condurre un'attenta verifica sul completamento di ogni passo per confermare i risultati raggiunti e segnare la direzione per un futuro lavoro, la verifica fornisce una guida dove necessario e da alle persone un senso di completamento.

L'utilizzo di un approccio passo - passo rende il programma più facile per i team da capire mentre procedono lungo esso, la verifica serve come pietra miliare lungo il tragitto e aiuta a consolidare i vantaggi raggiunti con ciascun passo.

Le verifiche di manutenzione sono molto più che un'opportunità per valutare i progressi e fare da giuda, si comportano anche come segna posto che indica quanto far durare ciascuna fase dell'attività.

Includono prestazioni alle quali partecipano tutti i membri del team, ed aiutano a sviluppare persone disciplinate che possono portare le loro opinioni.

Le verifiche possono anche essere auto-valutazioni, verifiche a livello di sezione, verifiche del top management.

Le verifiche di auto valutazione promuovono un efficace monitoraggio e valutazione del progresso, quelle a livello di sezione,mantengono le attività in movimento fornendo guida e assistenza, le verifiche di top management sviluppano la movimentazione attraverso la ricognizione.