APPUNTI DELLA LEZIONE DEL 01/03/2021 LE SALDATURE
Hanno quasi totalmente sostituito come metodo per l’unione di due componenti metallici, “le chiodature”.
SONO UNIONI PERMANENTI Si contraddistinguono:
METALLO BASE: SONO I METALLI DA UNIRE
METALLO DA APPORTO: METALLO INTERPOSTO FRA I PEZZI DA UNIRE DI APPORTO, UGUALE A QUELLO BASE O DIVERSO.
o anche
GIUNZIONI PERMANENTI. Per avere il distacco devo intervenire sul cordone di saldatura,
saldatura omogenea: una saldatura è detta omogenea quando il materiale base è uguale al metallo d’apporto
saldatura eterogenea: una saldatura è detta eterogenea quando il metallo base è diverso da quello d’apporto
saldatura autogena: una saldatura è detta autogena quando il materiale base fonde e prende parte alla composizione del giunto
saldatura eterogena: una saldatura è detta eterogena quando il materiale base non fonde e non prende parte alla composizione del giunto che è formato dal solo materiale d’apporto.
saldatura per fusione: si ha quando il collegamento dei pezzi è ottenuto mediante fusione e susseguente solidificazione dei lembi, con o senza interposizione di metallo d’apporto
saldatura per pressione: si ha quando il collegamento dei pezzi è ottenuto esercitando una pressione meccanica sui pezzi da unire. L’azione della pressione deve essere combinata col calore necessario per far raggiungere i pezzi allo stato pastoso, generalmente senza l’impiego di metallo d’ apporto.
Il collegamento avviene portando alla temperatura di fusione solo una piccola parte dei materiali base e unitamente a quello di apporto.
AUTOGENE PER FUSIONE
SALDATURA CON GAS (OSSIACETILENICA)
Questo tipo di saldatura utilizza come sorgente di calore la fiamma ottenuta dalla combustione dell’acetilene (C2H2) con l’ossigeno.
SALDATURA AD ARCO ELETTRICO
1. TIG 2. MIG 3. MAG
4. CON ELETTRODO RIVESTITO
5. SALDATURA AD ARCO SOMMERSO
AUTOGENE PER PREESSIONE
SALDATURA A PRESSIONE
UN METALLO RISCALDATO ALLO STATO PLASTICO/PASTOSO E’ CONTRADISTINTO DA UN COLORE BIANCASTRO, ED E’ IL MOMENTO IN CUI SI DECIDE DI UNIRE I DUE PEZZI METALLICI DA SALDARE.
SALDATURA PER FRIZIONE
UN ELEMENTO VIENE PORTATO IN MOVIMENTO SFREGANDOLO SUL SECONDO CHE RIMANE FERMO, A UN DETERMINATO MOMENTO IL RISCALDAMENTO PROVOVHERA’ LA SALDATURA.
ETEROGENEE
QUI FONDE SOLO IL METALLO DI APPORTO
SI DISTINGUE IN DUE TIPI:
BRASATURA:
simile alla saldobrasatura con l’eccezione della cianfrinatura dei lembi dei pezzi da saldare. Infatti in questo caso i pezzi sono semplicemente appoggiati uno sull’altro, o spazio capillare che rimane tra i due viene riempito dal metallo da apporto fuso, che ha una grande scorrevolezza e capacità di bagnare il metallo base.Il giunto costituito quindi da uno strato sottilissimo di metallo d’apporto che ha formato una lega di superficie col metallo base. Per tale motivo il giunto ha scarsa elasticità e resistenza meccanica
In funzione della temperatura di fusione del metallo d’apporto le brasature possono essere:
DOLCI, nel caso di uso di leghe con T FUSIONE < 450 C°. Si usano leghe di stagno e piombo con piccole percentuali di antimonio (la presenza di stagno aumenta andando dai lavori grossolani a quelli meglio finiti)
FORTI, nel caso di uso di leghe con T FUSIONE = 600 - 700 C°. Si usano leghe di rame e argento per brasature su acciai e leghe del rame, o anche rame puro nel caso di acciai.
SALDOBRASATURA:
E’ una saldatura ETEROGENEA, pertanto il metallo base non prende parte alla formazione del giunto e quindi la temperatura dei lembi dei pezzi da saldare deve essere sempre inferiore al suo punto di fusione. Il metallo da apporto, e’sempre presente, ha una temperatura di fusione minore di quella del metallo base.
Temperatura del metallo di apporto ha una temperatura di fusione superiore alla brasatura forte, avviene oltre i 700° (circa 800° C).
I PEZZI DA SALDARE DEVONO ESSERE PREPARATI
PER AUTOGENE E ETEROGENE DISOSSIDATE: NON PRESENTE OSSIDAZIONE (RUGGINE).
PER AUTOGENE
CIANFRINATURA: preparare le superfici da unire creando delle cavità che ospiteranno il cordone di saldatura.
PER GROSSI SPESSORI DA UNIRE DEVONO ESSERE SEMPRE FATTI PIU’ CORDONI DI SALDATURA.
PER GROSSI SPESSORI DA UNIRE DEVONO ESSERE SEMPRE FATTI PIU’ CORDONI DI SALDATURA.
UTILIZZATO PER GIUNZIONI DI LAMIERE
A BASSO SPESSORE
Per velocizzare le operazioni di saldatura, vengono utilizzate “lamiere decapate”
N.B. SOLO PER CONOSCENZA
Il decapaggio è un'operazione chimica effettuata per eliminare strati superficiali di un materiale tramite soluzioni di acidi o basi.
Nel caso il trattamento riguardi materiali metallici, il trattamento rimuove lo strato di ossido superficiale, o di altri contaminanti, allo scopo di rendere la superficie del metallo adatta ad essere ricoperta da un altro metallo. Dopo il decapaggio, la superficie trattata diventa porosa e permette all'altro metallo di legarsi saldamente a quello sottostante. La superficie viene così ripulita da residui di ruggine formata dai prodotti siderurgici laminati a caldo, tensioattivi (saponi che aumentano la bagnabilità) e inibitori di corrosione o altre sostanze chimiche, la calamina, o scaglia di laminazione.
Il decapaggio viene operato anche su materiali organici, come legno o capelli. In genere si tratta di un processo chimico atto a rimuovere lo strato di vernici o coloranti superficiali tramite aggressione alcalina.
È uno dei metodi comunemente impiegati per la preparazione delle superfici di acciaio su cui si deve applicare il rivestimento protettivo anticorrosivo. Viene anche impiegata per preparare barre e tubi di acciaio nelle trafilerie come operazione preliminare per migliorare il risultato finale. In questo caso viene usato l'acido solforico per gli acciai basso legati e il cloridrico per gli acciai inossidabili.
Il decapaggio dei pezzi di acciaio viene effettuato in immersione di acido cloridrico o acido solforico, ma anche acido fosforico, acido nitrico e acido fluoridrico, a temperatura elevata.
Per il decapaggio degli acciai con basso tenore di carbonio laminati a caldo, in genere si impiega acido solforico.
Normalmente nelle soluzioni di decapaggio si introducono anche inibitori di corrosione per controllare l'attacco dell'acido sulle zone di metallo oramai nudo perché private dello strato di ossido più rapidamente delle altre.
L'alluminio, dopo essere stato estruso, è sempre ricoperto da uno strato di ossido che può essere più o meno consistente, e viene in genere decapato in soda caustica.
L'operazione di decapaggio, oltre che di natura chimica, può essere anche di natura elettrolitica dove l'acciaio costituisce l'anodo o il catodo in un elettrolita acido, attraverso il quale passa la corrente.
Il decapaggio si effettua anche durante la lavorazione industriale del rame (in acido nitrico) e degli ottoni. In questo caso l'operazione avviene in seguito alla ricottura dei materiali, procedimento necessario per fargli riacquistare una struttura metallografica apprezzabile andata perduta durante lo stress della laminazione. Il decapaggio si rende necessario poiché la ricottura provoca l'ossidazione dello strato superficiale, che viene asportato grazie ad un bagno di acido solforico (soluto in acqua al 10%) seguito da una lavatura e da una spazzolatura.
Poiché il decapaggio lascia la superficie nuda, solitamente si eseguono ulteriori trattamenti atti a proteggerla o ricoprirla, che dipendono dal materiale e dalla finitura richiesta. Alcuni esempi di trattamenti eseguiti dopo il decapaggio sono la passivazione, cromatura, ossidazione anodica e verniciatura.
