UNI EN 933-1 ALLEGATO 1 DETERMINAZIONE DELLA DISTRIBUZIONE GRANULOMETRICA

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Allegato 1 UNI EN 933-1

ALLEGATO 1

DETERMINAZIONE DELLA DISTRIBUZIONE

GRANULOMETRICA

ANALISI GRANULOMETRICA PER SETACCIATURA

UNI EN 933-1

Scopo della prova Determinazione della distribuzione granulometrica degli aggregati

mediante setacciatura. Si applica agli aggregati di origine naturale o artificiale, inclusi gli aggregati leggeri, fino ad una dimensione nominale di 63 mm, esclusi i fillers.

Descrizione dell’apparato di prova

Le apparecchiature da utilizzare per la prova consistono in:

1. setacci di prova, con apertura come specificato nel UNI EN 933-2 e conformi ai requisiti di cui alla ISO 3310-1 ed alla ISO 3310-2;

2. stufa ventilata, controllata termostaticamente per mantenere una temperatura di (110 ± 5) °C, o qualsiasi altra apparecchiatura adeguata ad essiccare gli aggregati purché non provochi variazioni nella granulometria;

3. attrezzatura per il lavaggio;

4. bilance o buscole, con accuratezza pari a ± 0,1% della massa del campione di prova;

5. recipienti e coperchi adatti ai setacci; 6. spazzole;

7. macchina per vagliatura (facoltativa).

Preparazione dei

campioni di prova per ottenere il numero richiesto di porzioni di prova. I campioni devono essere ridotti conformemente alla UNI EN 932-2 La massa di ciascuna porzione di prova deve essere conforme al prospetto 1 per aggregati di massa volumica compresa fra 2,00 Mg/m3 e 3,00 Mg/m3.

La riduzione del campione deve permettere di ottenere una porzione di prova di massa maggiore del minimo, ma senza valore

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esatto predeterminato.

Fare essiccare la porzione di prova portandola ad una temperatura di (110 ± 5) °C fino a massa costante. Lasciare raffreddare, pesare e registrare la massa M1.

Prospetto 1

Procedimento La prova consiste nel dividere, attraverso una serie di setacci, il

materiale in base alle diverse dimensioni delle particelle, classificandolo per dimensioni decrescenti.

L’apertura ed il numero di setacci vengono selezionati in accordo con la natura del campione e la precisione richiesta. I setacci vengono impilati con apertura di maglie decrescente dall’alto verso il basso; la colonna di setacci viene agitata manualmente o meccanicamente, assicurandosi che non ci sia più materiale nei setacci alla fine della prova.

Il metodo adottato può essere la setacciatura a secco o umida. Se la differenza di massa dell’aggregato tra le prove per via secca e umida del setaccio passante allo 0,63 μm è maggiore dello 0,2%, allora la setacciatura a secco non è valida.

Espressione dei risultati

Calcolare la massa del trattenuto su ogni setaccio in percentuale della massa iniziale e la percentuale cumulativa rispetto alla massa essiccata d’origine passante ad ogni setaccio fino a 63 μm non compreso.

La percentuale di fine passante al setaccio 63 μm si determina con la seguente equazione:

(

)

, 100 1 2 1− + × = M P M M f dove:

f = percentuale di fine passante al setaccio 63 μm, [%]; M1 = massa asciutta del campione, [kg];

M2 = massa asciutta del trattenuto al setaccio 63 μm, [kg];

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Osservazioni

Nella presente sperimentazione sono stati utilizzati i crivelli e i setacci della serie UNI, ovvero:

- setaccio del 20 mm (equivalente al crivello del 25 mm); - setaccio del 12 mm (equivalente al crivello del 15 mm); - setaccio del 8 mm (equivalente al crivello del 10 mm; - setaccio del 4 mm (equivalente al crivello del 5 mm); - setaccio del 2 mm;

- setaccio dello 0,4 mm; - setaccio dello 0,18 mm; - setaccio dello 0,075 mm.

L’equivalenza tra crivelli e setacci è stata assunta pari a: diametro setaccio = 0,8 diametro crivello,

seguendo le indicazioni derivanti dalle esperienze di Féret.

L’essiccazione del provino è stata effettuata tramite la posa del medesimo all’interno di un forno ventilato posizionato sulla temperatura di (70 ± 5) °C, per una durata temporale non inferiore alle 12 ore e portandolo a massa costante, ovvero verificando che pesate successive ad almeno 1 h di intervallo l’una dall’altra non differissero per più dell’1%.

Per effettuare le pesate è stata utilizzata una bilancia capace di apprezzare il decimo di grammo.

In alcuni casi, per le frazioni di pezzatura più grande, la prova è stata ripetuta effettuando, prima della setacciatura, un lavaggio in acqua e successiva essiccazione fino a massa costante, così da rimuovere l’eventuale quantità di fine rimasta attaccata alla superficie dei grani e aggiungendola al fondo P.

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ALLEGATO 2

DETERMINAZIONE DELLA FORMA DEI GRANULI

INDICE DI APPIATTIMENTO

UNI EN 933-3

Scopo della prova La presente parte della norma europea descrive il procedimento per

la determinazione dell’indice di appiattimento degli aggregati e si applica ad aggregati di origine naturale o artificiale, inclusi gli aggregati leggeri.

Il procedimento di prova descritto in questa parte della presente norma europea non è applicabile a granulometrie minori di 4 mm o maggiori di 80 mm.

1. setacci di prova, con aperture quadrate, in conformità con la UNI EN 933-2 e con le seguenti dimensioni delle aperture: 80 mm, 63 mm, 50 mm, 40 mm, 31,5 mm, 25 mm, 20 mm, 16 mm, 12,5 mm, 10 mm, 8 mm, 6,3 mm, 5 mm e 4 mm;

3. bilancia, con accuratezza di ± 0,1% della massa della porzione di prova;

4. setacci a barre di riferimento, composti da barre cilindriche parallele conformi alla figura 1 e alle tolleranze date nel prospetto 1. Le tolleranze sulla larghezza dell'apertura devono essere rispettate per tutta la lunghezza dell’apertura.

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Prospetto 1

Figura 1

Nota:

essendo L costante per tutti gli stacci a barre, la larghezza dell’ultima apertura non può essere uguale al valore nominale. In tutti i casi dovrebbe essere minore del valore nominale.

Legenda:

1 Telaio metallico (telaio esterno di legno facoltativo) 2 Larghezza dell’apertura come specificato nel prospetto 1

3 Barre di acciaio cilindriche (il diametro utilizzato varia da 5 mm a 15 mm indipendentemente dalla larghezza dell’apertura)

L da 250 mm a 300 mm H 75 mm

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Preparazione dei campioni di prova

I campioni devono essere prelevati e ridotti in conformità alla UNI EN 932-2.

La massa della porzione di prova deve essere come specificato nel prospetto 1 della UNI EN 933-1.

Essiccare la porzione di prova a (110 ± 5) °C fino ad ottenere una massa costante. Lasciare raffreddare, determinare e registrare la massa Mo.

Procedimento Setacciare la porzione in analisi come descritto nella UNI EN 933-1,

usando i setacci di prova.

Determinare la massa e scartare tutti i granuli passanti attraverso il setaccio da 4 mm e tutti quelli trattenuti al setaccio da 80 mm.

Determinare la massa e conservare separatamente tutti i granuli compresi nelle classi granulometriche di/Di tra 4 mm e 80 mm.

Setacciare ogni classe granulometrica di/Di ottenuta con la precedente operazione, attraverso il corrispondente setaccio a barre specificato nel prospetto 1. Questa operazione di setacciatura deve essere eseguita manualmente e deve considerarsi conclusa quando il materiale trattenuto non varia di oltre l’1% dopo almeno 1 min di setacciatura.

Pesare il materiale di ogni classe granulometrica passata attraverso il corrispondente setaccio a barre.

Calcolare la somma delle masse delle classi granulometriche di/Di e annotarla come M1.

Calcolare la somma delle masse dei granuli in ogni classe granulometrica di/Di che passa attraverso un corrispondente setaccio a barre con una larghezza di apertura pari a Di/2 ed annotarla come M2.

L’indice globale di appiattimento FI viene calcolato con la formula seguente: , 100 × = 1 2 M M FI dove:

M1 = somma delle masse dei granuli in ogni classe granulometrica

di/Di, [g];

M2 è la somma delle masse dei granuli di ogni classe granulometrica passante attraverso il corrispondente setaccio a barre con apertura di larghezza pari a Di/2, [g].

L'indice globale di appiattimento FI deve essere arrotondato al numero intero più prossimo.

L'indice di appiattimento per ogni classe granulometrica FIi deve essere calcolato, se richiesto, con la formula seguente:

, 100 × = i i i R m FI dove:

Ri = massa di ogni classe granulometrica di/Di, [g];

mi = massa del materiale in ogni classe granulometrica di/Di passante attraverso il corrispondente setaccio a barre con una larghezza di

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apertura Di/2, [g].

Se la somma delle masse Ri, aggiunta alle masse di tutte le classi granulometriche scartate, si scosta di oltre l’1% dalla massa Mo, la prova deve essere ripetuta, utilizzando un'altra porzione di prova.

Osservazioni

L’essiccazione del provino è stata effettuata tramite la posa del medesimo all’interno di un forno ventilato posizionato sulla temperatura di (70 ± 5) °C per una durata temporale non inferiore alle 12 ore e portandolo a massa costante, ovvero verificando che pesate successive ad almeno 1 h di intervallo l’una dall’altra non differissero per più dell’1%.

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ALLEGATO 3

DETERMINAZIONE DELLA PERCENTUALE DI SUPERFICIE

FRANTUMATA NEGLI AGGREGATI GROSSI

UNI EN 933-5

Scopo della prova La presente norma europea specifica un metodo per la

determinazione della percentuale di particelle con superficie frantumata o spezzata in un campione di aggregato naturale grosso. Essa si applica alla ghiaia o agli aggregati miscelati contenenti ghiaia.

Il metodo di prova specificato in questa parte della presente norma europea è applicabile a classi granulometriche di/Di, dove Di ≤ 63 mm e di ≥ 4 mm.

1. setacci di prova, con dimensioni nominali delle aperture conformi alle UNI EN 933-2;

3. recipiente di raccolta e coperchio con chiusura e tenuta per i setacci;

4. bilancia, con accuratezza pari a ± 0,1% della massa del campione di prova;

5. vassoi; 6. spazzole;

7. macchina per vagliatura (facoltativa).

Preparazione dei

campioni di prova EN 932-2. Il campione deve essere ridotto in conformità ai requisiti della UNI Essiccare il campione a (110 ± 5) °C fino a massa costante. Pesare e registrare la massa come M0.

Vagliare con appropriati setacci di prova, agitando con vigore sufficiente ad assicurare la completa separazione delle particelle più grandi di 4 mm. Scartare le particelle trattenute al setaccio di prova da 63 mm e quelle passanti attraverso il setaccio di prova da 4 mm.

Se necessario, ridurre il campione in conformità alla UNI EN 932-2 per produrre una porzione di prova. Registrare la massa della porzione di prova come M1. La massa della porzione di prova deve essere come specificato nel prospetto 1.

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Prospetto 1

La riduzione del campione deve produrre una porzione di prova di massa maggiore di quella minima, ma non pari a un esatto valore predeterminato.

Eseguire la prova su ciascuna classe granulometrica di/Di, dove Di ≤ 2di.

I campioni in cui D > 2d devono essere preventivamente separati in classi granulometriche, di/Di, dove Di ≤ 2di.

Procedimento Porzioni di prova in cui D ≤ 2d

Distendere le particelle della porzione di prova su una superficie piana e separare manualmente le particelle nei seguenti due gruppi:

- particelle frantumate o spezzate (c), comprese le particelle totalmente frantumate o spezzate (tc);

- particelle arrotondate (r), comprese le particelle totalmente arrotondate (tr).

Pesare ciascun gruppo e registrare le masse Mc e Mr.

Distendere le particelle frantumate o spezzate (c) su una superficie piana e separare manualmente le particelle totalmente frantumate o spezzate (tc) dalle altre. Pesare le particelle totalmente frantumate o spezzate (tc) e registrare la massa come Mtc.

Distendere le particelle arrotondate (r) su una superficie piana e separare manualmente le particelle totalmente arrotondate (tr) dalle altre. Pesare le particelle totalmente arrotondate (tr) e registrare la massa come Mtr.

Porzioni di prova in cui D > 2d

Separare la porzione di prova in classi granulometriche di/Di, dove

Di ≤ 2di setacciando in conformità alla EN 933-1.

Registrare la massa di ciascuna classe granulometrica come M1 e calcolare e registrare come Vi la percentuale in massa di ciascuna classe granulometrica di/Di in rapporto alla massa della porzione di prova M1.

Scartare ogni classe dimensionale di/Di che comprenda meno del 10% di M1.

Registrare come M1 la massa delle particelle che devono essere provate in ciascuna classe granulometrica rimanente di/Di, e raggruppare separatamente le particelle in ognuna di queste classi dimensionali rimanenti.

Registrare la massa di particelle frantumate o spezzate, arrotondate, totalmente frantumate o spezzate e totalmente arrotondate in ciascuna di queste classi dimensionali di/Di rispettivamente come Mci, Mri, Mtci ed Mtri.

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Porzioni di prova in cui D ≤ 2d

Registrare le masse M1 ed Mc, Mr, Mtc ed Mtr e calcolare la percentuale C di particelle in ciascun gruppo conformemente all’equazione seguente: ( )= ( )×100, 1 tr o tc r, c, tr o tc r, c, M M C dove:

M(c, r, tc o tr) = massa delle particelle frantumate o spezzate, arrotondate, totalmente frantumate o spezzate e totalmente arrotondate nella porzione di prova, [g];

M1 è la massa della porzione di prova, [g].

Registrare i valori arrotondandoli al numero intero più vicino. Porzioni di prova in cui D > 2d

Se nessuna classe dimensionale è stata ridotta, calcolare la percentuale di ciascuna particella in ciascun gruppo in conformità con l’equazione seguente: ( )= ( )×100, 1i tri o tci ri, ci, tr o tc r, c, M M C dove:

∑M(ci, ri, tci o tri) = somma delle masse di particelle frantumate o spezzate, arrotondate, totalmente frantumate o spezzate e totalmente arrotondate nella classe dimensionale sottoposta a prova, [g];

∑M1i = somma delle masse nella classe dimensionale sottoposta a prova, [g].

Registrare i valori arrotondandoli al numero intero più vicino.

Osservazioni

L’essiccazione del provino è stata effettuata tramite la posa del medesimo all’interno di un forno ventilato posizionato sulla temperatura di (70 ± 5) °C per una durata non inferiore alle 12 ore e portandolo a massa costante, ovvero verificando che pesate successive ad almeno 1 h di intervallo l’una dall’altra non differissero per più dell’1%.

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ALLEGATO 4

PROVA DELL’EQUIVALENTE IN SABBIA

VALUTAZIONE DEI FINI

UNI EN 933-8

Scopo della prova La presente norma europea specifica un metodo per la

determinazione del valore di equivalenza in sabbia della classe granulometrica 0/2 mm negli aggregati fini e negli aggregati misti.

1. due cilindri graduati, di vetro o plastica trasparente, completi di tappi di gomma e aventi le dimensioni seguenti:

a) spessore parete, circa 3 mm; b) diametro interno (32,0 ± 0,5) mm; c) altezza (430 ± 0,25) mm.

Ciascun cilindro deve essere chiaramente marcato in due posizioni: a) a (100,00 ± 0,25) mm dalla base;

b) a (380,00 ± 0,25) mm dalla base;

2. gruppo stantuffo di prova, comprendente: a) un’asta lunga (440,00 ± 0,25) mm;

b) un pezzo di testa avente diametro (25,0 ± 0,1) mm, con superficie inferiore piatta, liscia e perpendicolare all’asse dell’asta e che includa tre guide sui lati per centrare lo stantuffo nel cilindro lasciando un piccolo gioco;

c) un collare spesso (10,0 ± 0,1) mm, adatto per l’uso con il cilindro graduato, agente come guida per l’asta e, contemporaneamente, utilizzato per indicare la distanza per cui lo stantuffo di prova è inserito nel cilindro. Il collare deve comprendere una vite che consenta di bloccarlo sull’asta dello stantuffo di prova ed inoltre deve avere una

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fessura entro cui fare passare un righello;

d) testa dello stantuffo, fissata all’estremità superiore dell’asta, in modo da dare al gruppo stantuffo di prova, escluso il collare, una massa totale di (1,00 ± 0,01) kg;

3. cronometro, leggibile fino a 1 s;

4. righello da 500 mm, graduato in millimetri.

5. staccio di prova, aperture quadrate da 2 mm con, se necessario, uno staccio di protezione;

6. spazzola per staccio; 7. spatola;

8. tubo di lavaggio, comprendente un tubo rigido di metallo anticorrosione e avente le dimensioni seguenti:

a) diametro esterno (6,0 ± 0,5) mm; b) diametro interno (4,0 ± 0,2) mm; c) lunghezza circa 500 mm.

Il tubo di lavaggio deve essere provvisto di un tappo sulla sommità. L’estremità inferiore del tubo (vedere figura 4) deve essere conica, di metallo anticorrosione e deve avere un attacco filettato (vite). Un foro avente diametro (1 ± 0,1) mm deve essere eseguito diametralmente su ciascuna faccia del cono;

9. recipiente, di vetro o plastica trasparente, con capacità di 5 l e dotato di sifone: la base di appoggio del contenitore si deve trovare circa 1 m sopra il tavolo da lavoro;

10. tubo di plastica o gomma, lungo circa 1,50 m, con diametro interno approssimativamente di 5 mm, collegante il tubo di lavaggio al sifone;

11. imbuto, per trasferire la porzione di prova nel cilindro graduato; 12. macchina agitatrice, in grado di imprimere al cilindro un movimento orizzontale, rettilineo, periodico e sinuosidale di intensità pari a (200 ± 10) mm, ad una frequenza di un terzo di secondo;

13. termometro, con precisione di 1°C;

14. bilancia, con precisione dello 0,1% della massa da pesare; 15. carta da filtro, grado medio o grosso.

Il campione di laboratorio deve essere ridotto in conformità con la EN 932-2, in modo da ottenere una porzione di prova.

La prova deve essere eseguita sulla classe granulometrica 0/2 mm con un contenuto di umidità minore del 2% ed a una temperatura di (23 ± 3) °C.

La porzione di prova non deve essere essiccata in forno.

La porzione di prova deve essere ridotta in conformità con la EN 932-2, in modo da ottenere due campioni di prova.

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La massa di ciascun campione di prova deve essere uguale a g (arrotondata al grammo più vicino) dove w è il contenuto di umidità della sabbia (percentuale della massa secca).

Procedimento Sifonare la soluzione di lavaggio dentro ciascun cilindro graduato,

fino a raggiungere il cerchio di riferimento inferiore del cilindro.

Utilizzando l’imbuto versare un campione di prova in ciascun cilindro graduato, tenendo il cilindro in posizione verticale.

Battere sul fondo di ciascun cilindro diverse volte con il palmo della mano, per eliminare le bolle d’aria e per facilitare l’inumidimento del campione di prova.

Lasciare riposare ciascun cilindro per almeno (10 ± 1) min, per fare impregnare bene il campione di prova.

Al termine del periodo di 10 min, sigillare un cilindro utilizzando uno dei tappi di gomma e fissare il cilindro sulla macchina agitatrice.

Agitare il cilindro per (30 ± 1) s, quindi rimetterlo sul banco prova, in posizione verticale.

Ripetere il procedimento di agitazione con il secondo cilindro.

Rimuovere il tappo di gomma da un cilindro graduato e risciacquarlo stando sopra il cilindro, utilizzando la soluzione di lavaggio, assicurandosi che tutto il materiale ritorni nel cilindro.

Inserire il tubo di lavaggio nel cilindro, risciacquando prima le pareti del cilindro utilizzando la soluzione di lavaggio, quindi spingere il tubo in giù, attraverso il sedimento sul fondo del cilindro.

Tenere il cilindro in posizione verticale mentre si lascia che la soluzione di lavaggio agiti il contenuto ed induca i componenti fini e argillosi a salire verso l’alto.

Quindi, mentre si sottopone il cilindro a un lento movimento circolare, alzare lentamente e uniformemente il tubo di lavaggio.

Quando il livello del liquido si avvicina al riferimento superiore, sollevare lentamente il tubo di lavaggio e regolare il flusso in modo da mantenere il livello del liquido allineato al riferimento superiore fino a che il tubo è stato completamente ritratto e il flusso arrestato.

Iniziare a misurare il periodo di sedimentazione immediatamente dopo avere ritratto il tubo di lavaggio.

Ripetere il procedimento di lavaggio con il secondo cilindro.

Lasciare riposare ciascun cilindro graduato, senza disturbare e senza farlo vibrare, per (20,00 ± 0,25) min.

Al termine di tale periodo, utilizzando il righello, misurare l’altezza h1 del livello superiore del flocculato in relazione alla base del cilindro graduato (figura 1).

Abbassare delicatamente il gruppo stantuffo nel cilindro, fino a che il pezzo di testa si appoggi sul sedimento.

Posizionare il collare sulla cima del cilindro, quindi bloccarlo sull’asta dello stantuffo.

Determinare l’altezza del sedimento h2 misurando la distanza tra la faccia inferiore della testa dello stantuffo e la faccia superiore del collare utilizzando il righello graduato inserito nella fessura del collare.

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Figura 1

Registrare le altezze h1 e h2 arrotondate al millimetro più vicino. Misurare e registrare le altezze h1 e h2 nello stesso modo anche per il secondo cilindro.

Calcolare il rapporto (h2/h1)×100 per ciascun cilindro fino a un decimale.

Se i due valori differiscono di oltre 4 unità, il procedimento di prova deve essere ripetuto.

Calcolare il valore dell’equivalente in sabbia (SE) come media dei rapporti (h2/h1)×100 ottenuta su ciascun cilindro e registrarla arrotondando al numero intero più vicino.

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ALLEGATO 5

RESISTENZA ALLA FRAMMENTAZIONE

PROVA LOS ANGELES

UNI EN 1097-2

Los Angeles

Scopo della prova La norma specifica i procedimenti per la determinazione della

resistenza alla frammentazione degli aggregati grossi. Vengono definiti due metodi:

a) la prova Los Angeles (metodo di riferimento); b) la prova d’urto (metodo alternativo).

La norma si applica agli aggregati naturali o artificiali impiegati nell’ingegneria edile e civile.

1. setacci di prova, con dimensioni nominali delle aperture conformi alle UNI EN 933-2 ed aventi una luce delle maglie di apertura 1,6 mm, 10 mm, 11,2 mm o 12,5 mm e 14 mm;

2. stufa ventilata, controllata termostaticamente per mantenere una temperatura di (110 ± 5) °C, o qualsiasi altra apparecchiatura adeguata ad essiccare gli aggregati, purché non provochi variazioni nella granulometria;

3. macchina di prova Los Angeles, comprendente le parti riportate qui di seguito:

- cilindro cavo (figura 1), fabbricato con una lamiera di acciaio profilato

dello spessore compreso tra gli 11,9 mm e i 12,5 mm conforme alla qualità S275 specificata dalla UNI EN 10025, scelta per essere formata senza sollecitazioni eccessive e che possa essere saldata senza deformazione significativa.

Il cilindro deve essere chiuso ad entrambe le estremità e avere diametro interno di (711 ± 5) mm e lunghezza interna di (508 ± 5) mm. Il cilindro deve poggiare su due assi scorrevoli orizzontali fissati alle sue due estremità che tuttavia, non penetrino, al suo interno, e deve essere installato in modo tale da rotare attorno a un asse orizzontale.

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Per facilitare l’inserimento e la rimozione del campione dopo la prova, deve essere prevista un’apertura di larghezza di (150 ± 3) mm, che corra preferibilmente lungo l'intera lunghezza del cilindro. Durante la prova, l’apertura deve essere sigillata a tenuta di polvere utilizzando un coperchio amovibile che consenta alla superficie interna di preservare la sua forma cilindrica.

La superficie interna cilindrica deve essere interrotta da una mensola sporgente collocata ad una distanza compresa fra 380 mm e 820 mm dall’apertura più vicina. La distanza deve essere misurata lungo la parte interna del cilindro nel senso di rotazione. La mensola deve avere sezione trasversale rettangolare (lunghezza equivalente a quella del cilindro), larghezza di (90 ± 2) mm, spessore di (25 ± 1) mm, essere collocata su un piano diametrale lungo una generatrice e fissata saldamente in posizione.

La mensola deve essere sostituita quando la sua larghezza in qualsiasi punto si riduce a meno di 86 mm e il suo spessore si riduce a meno di 23 mm in qualsiasi punto del bordo anteriore.

La base della macchina deve poggiare direttamente su un pavimento piano di calcestruzzo o di pietra;

Figura 1

- carica di sfere, composta da 11 sfere di acciaio aventi ciascuna

diametro compreso fra 45 mm e 49 mm. Ciascuna sfera deve avere una massa compresa fra 400 g e 445 g, mentre la carica deve pesare in totale fra i 4690 g e i 4860 g;

- motore, che impartisce al cilindro una velocità di rotazione compresa

fra 31 giri/min e 33 giri/min;

- vassoio, per recuperare il materiale e la carica di sfere dopo la prova. - contagiri, che arresti automaticamente il motore dopo il numero di giri

richiesto. Legenda: 1 Mensola 2 Rotazione

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La massa del campione inviato al laboratorio deve essere costituita da almeno 15 kg di particelle con granulometria compresa fra 10 mm e 14 mm.

La prova deve essere eseguita su un aggregato passante attraverso un setaccio di prova di 14 mm e trattenuto su un setaccio di prova di 10 mm. Inoltre, la classificazione del campione di prova deve essere conforme a uno dei requisiti seguenti:

a) percentuale passante attraverso un setaccio di prova di 12,5 mm compresa fra 60% e 70%; oppure

b) percentuale passante per un setaccio di prova di 11,2 mm compresa fra 30% e 40%. Vagliare il campione di laboratorio mediante i setacci da 10 mm, 11,2 mm (o 12,5 mm) e 14 mm per ottenere frazioni separate di granulometria compresa fra 10 mm e 11,2 mm (o 12,5 mm) e fra 11,2 mm (o 12,5 mm) e 14 mm. Lavare ciascuna frazione separatamente conformemente al punto 6 della UNI EN 933-1 ed essiccarla nella stufa a (110 ± 5) °C fino a massa costante.

Lasciare raffreddare le frazioni a temperatura ambiente, quindi miscelare le due frazioni per ottenere un campione di laboratorio modificato di classe granulometrica (10 - 14) mm conforme al relativo requisito supplementare di classificazione sopraindicato.

Ridurre il campione di laboratorio modificato, preparato a partire dalle frazioni miscelate, alle dimensioni del campione di prova conformemente alla UNI EN 932-2. La porzione di prova deve avere massa di (5000 ± 5) g.

Procedimento Prima di introdurre il campione, verificare che il cilindro sia pulito.

Introdurre con cura nella macchina dapprima le sfere, quindi il campione di prova. Chiudere il coperchio e far compiere alla macchina 500 giri a velocità costante compresa fra 31 giri/min e 33 giri/min.

Versare l’aggregato in un vassoio collocato sotto l’apparecchiatura, facendo attenzione che l’apertura si trovi esattamente sopra il vassoio per evitare la perdita di materiale. Pulire il cilindro rimuovendo tutti i fini, facendo particolare attenzione alla zona attorno alla mensola sporgente. Rimuovere con cura il carico di sfere dal vassoio, facendo attenzione a non perdere particelle di aggregato.

Analizzare il materiale del vassoio conformemente alla UNI EN 933-1 lavandolo e vagliandolo con uno staccio da 933-1,6 mm. Essiccare la porzione trattenuta sullo staccio da 1,6 mm a una temperatura di (110 ± 5) °C fino a quando non raggiunga massa costante.

Calcolare il coefficiente Los Angeles LA, mediante l’equazione seguente: , 50 5000 m -LA= dove:

m = massa trattenuta su un setaccio da 1,6 mm, [g].

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Osservazioni

L’essiccazione del provino è stata effettuata tramite la posa del medesimo all’interno di un forno ventilato posizionato sulla temperatura di (70 ± 5) °C per una durata temporale non inferiore alle 12 h e portandolo a massa costante, ovvero verificando che pesate successive ad almeno 1 h di intervallo l’una dall’altra non differissero per più dell’1%.

La prova Los Angeles è stata eseguita sulla frazione granulometrica trattenuta al setaccio del 14 e passante a quello del 10.

Nel formare il campione di prova sono state rispettate entrambe le prescrizioni sulla granulometria.

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Allegato 6 CNR 4/53

ALLEGATO 6

PROVA DI SCHIACCIAMENTO

CNR 4/53

Scopo della prova Determinazione della resistenza alla frantumazione di inerti naturali e non, in seguito allo schiacciamento con una ruota metallica.

1. setacci di prova, con dimensioni nominali delle aperture conformi alle serie Tyler n° 3/8 (9,423 mm), 4 (4,699 mm), 8 (2,362 mm), 14 (1,168 mm), 28 (0,589 mm), 48 (0,295 mm) e 100 (0,147 mm);

3. recipiente di raccolta e coperchio con chiusura e tenuta per i setacci;

5. vassoi;

6. macchina per vagliatura, con altezza del perno di oscillazione sul piano di appoggio dei setacci di 80 cm, ampiezza della semi-oscillazione dalla posizione verticale a quella di urto contro i riscontri laterali di 5,5 cm e numero dei colpi pari a 190 al minuto;

7. macchina per lo schiacciamento, composta dai seguenti elementi:

- piano di schiacciamento, costituito da una superficie piana, rigida, metallica, di lunghezza 50 cm, larghezza 14 cm e munita di ali laterali di contenimento;

- ruota metallica, munita nel mezzo di una fascia sporgente, della larghezza di 5 cm. La ruota metallica deve essere in grado di trasmettere al materiale una pressione di 400 kg.

Dal materiale campionato, lavato e asciugato fino a massa costante, ricavare 500 g di elementi passanti al setaccio Tyler n° 3/8 (9,423 mm) e trattenuti al setaccio Tyler n° 4 (4,699 mm).

(20)

Allegato 6 CNR 4/53

Procedimento Distendere il materiale del campione di prova, nel modo più

uniforme possibile, sulla superficie di schiacciamento.

Far passare sopra al materiale la ruota metallica, con moto alternato e con velocità praticamente uniforme, sei volte in un senso e sei volte nell’altro, evitando urti nella graniglia; ciò si ottiene spostando per quattro volte la ruota stessa lateralmente, in modo che tutta la superficie sia stata coperta. Si ripete tale operazione tre volte.

Il frantumato così ottenuto viene setacciato per 10 minuti, usando la setacciatrice meccanica con le caratteristiche precedentemente descritte, inserendo al suo interno i setacci della serie Tyler n° 4 (4,699 mm), 8 (2,362 mm), 14 (1,168 mm), 28 (0,589 mm), 48 (0,295 mm) e 100 (0,147 mm).

Registrare le masse trattenute ai vari setacci con precisione pari al decimo di grammo: - trattenuto al n°4 (4,699 mm): m1; - trattenuto al n°8 (2,362 mm): m2; - trattenuto al n°14 (1,168 mm): m3; - trattenuto al n°28 (0,589 mm): m4; - trattenuto al n°48 (0,295 mm): m5; - trattenuto al n°100 (0,147 mm): m6. Espressione dei risultati

Calcolare il coefficiente di frantumazione Cf con la seguente relazione: 6 5 4 3 2 1

M

Cf

=

+

dove: M1 = m1; M2 = m1 + m2; M3 = m1 + m2 + m3; M4 = m1 + m2 + m3 + m4; M5 = m1 + m2 + m3 + m4 + m5; M6 = m1 + m2 + m3 + m4 + m5 + m6.

In funzione del valore del coefficiente di frantumazione ottenuto il materiale è classificato in una delle sei categorie riportate nella seguente tabella.

Osservazioni

(21)

ALLEGATO 7

DETERMINAZIONE DELLA MASSA VOLUMICA DEI

GRANULI E DELL’ASSORBIMENTO D’ACQUA

UNI EN 1097-6

Scopo della prova Determinazione della massa volumica dei granuli e

dell’assorbimento d’acqua da parte degli aggregati naturali.

La massa volumica dei granuli è calcolata a partire dal rapporto tra massa e volume. La massa è determinata mediante pesata della porzione di prova nelle condizioni di saturazione a superficie asciutta e, successivamente, nelle condizioni di essiccazione in stufa. Il volume è determinato a partire dalla massa dell’acqua spostata, mediante pesata diretta con il metodo picnometrico.

Le apparecchiature da utilizzare per la prova consistono in: 1. acqua bollita e lasciata raffreddare prima dell’uso;

2. setacci di prova, di apertura 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm e 63 mm come specificato nella UNI EN 933-2;

4. attrezzatura per il lavaggio;

6. bacinelle, di dimensioni adatte, che possono essere riscaldate nella stufa ventilata senza modificazioni della loro massa;

7. bagno d’acqua controllato termostaticamente, in grado di mantenere una temperatura di (22 ± 3) °C;

8. contatempo;

(22)

10. panni assorbenti e soffici;

11.picnometro, costituito da un flacone di vetro o altro adatto recipiente, con volume compreso tra 250 ml e 2000 ml, costante entro 0,5 ml durante l’esecuzione della prova, e dal corrispondente imbuto di vetro (un esempio è riportato in fig. 1).

Figura 1

Il campionamento dell’aggregato deve risultare in accordo con la UNI EN 932-1 e la riduzione del campione deve essere in accordo con la UNI EN 932-2.

Devono essere preparati due campioni di prova. La massa del campione di prova non deve essere minore della massa indicata nel prospetto A.1.

Prospetto A.1

Procedimento La norma specifica sei procedimenti, riportiamo qui solamente i due

eseguiti.

a) Metodo picnometrico per aggregati compresi tra 4 mm e 31,5 mm, (calcolo dell’assorbimento d’acqua).

Lavare la porzione di prova sui setacci da 31,5 mm e da 4 mm in modo da rimuovere le particelle più fini. Scartare qualsiasi granulo trattenuto allo staccio da 31,5 mm. Lasciare scolare il campione.

Immergere la porzione di prova nell’acqua a (22 ± 3) °C contenuta nel picnometro e rimuovere l’aria intrappolata facendo ruotare e scuotendo leggermente il picnometro tenuto in posizione inclinata. Porre il picnometro nel bagno d’acqua e mantenere la porzione di

Legenda: 1 Imbuto di vetro 2 Tacca di riferimento

3 Cono smerigliato adatto all’inserimento nel flacone 4 Bottiglia a fondo piatto e collo largo piano Dimensioni in mm

(23)

prova alla temperatura di (22 ± 3) °C per (24 ± 0,5) h. Al termine del periodo di immersione estrarre il picnometro dal bagno d’acqua e, con leggera rotazione e scuotimento, rimuovere delicatamente ogni bolla d’aria rimasta intrappolata.

Trasferire su un panno asciutto la porzione di prova che si è lasciata scolare. Asciugare leggermente la superficie dell’aggregato posto sul panno e, quando il primo panno non sarà più in grado di asciugare, trasferire l’aggregato su un secondo panno assorbente.

Spargere l’aggregato sul secondo panno in uno strato di spessore pari ad un solo granulo e lasciarlo esposto all’aria lontano dai raggi solari diretti o da altre fonti di calore fino a che ogni visibile film d’acqua sia scomparso, ma l’aggregato conservi ancora un aspetto umido.

Trasferire nella bacinella la porzione di prova satura con superficie asciutta e pesare l’aggregato (M1). Essiccare l’aggregato nella stufa ventilata alla temperatura di (110 ± 5) °C fino al raggiungimento della massa costante (M4).

Registrare tutte le masse con accuratezza almeno pari allo 0,1% della massa della porzione di prova (M4).

b) Metodo picnometrico per aggregati compresi tra 0,063 mm e 31,5

mm, (allegato A).

Durante la prova il bagno d’acqua deve essere mantenuto alla temperatura di (22 ± 3) °C.

Lavare la porzione di prova in modo da rimuovere le particelle aderenti e scartare i granuli trattenuti al setaccio 31,5 mm e passanti al setaccio 0,063 mm. Essiccare in stufa a (110 ± 5) °C fino a massa costante. Lasciare raffreddare a temperatura ambiente.

Pesare il picnometro e il relativo imbuto (M1). Porre con cautela il campione nel picnometro.

Inserire l’imbuto nel picnometro e pesare l’insieme (M2).

Riempire il picnometro con acqua a (22 ± 3) °C, fino a circa 30 mm sotto il collo smerigliato. Agitare con delicatezza l’aggregato con una bacchetta di vetro per rimuovere l’aria intrappolata e le bolle d’aria che aderiscono.

Dopo la rimozione dell’aria, riempire nuovamente (con l’imbuto installato) il picnometro con acqua fino a circa 20 mm al disotto della tacca sull’imbuto e porlo in bagno d’acqua a (22 ± 3) °C per almeno 1 h.

Riempire il picnometro con acqua fino alla tacca di riferimento. Togliere il picnometro dal bagno d’acqua, asciugarlo esternamente con cura e pesarlo (M3). Ripetere il procedimento con il secondo campione di prova.

Registrare ogni pesata con accuratezza almeno pari allo 0,1% rispetto alla massa del campione di prova (M2 - M1).

a) Metodo picnometrico per aggregati compresi tra 4 mm e 31,5 mm, (calcolo dell’assorbimento d’acqua).

Calcolare l’assorbimento d’acqua (come percentuale della massa essiccata) dopo immersione per 24 h (WA24), in accordo con l’equazione seguente:

(24)

(

)

, 100 4 4 1 24 M M M WA = × − dove:

M1 = massa in aria dell’aggregato saturo a superficie asciutta, [g];

M4 = massa in aria della porzione di prova essiccata in stufa, [g]. Esprimere l’assorbimento d’acqua al più prossimo 0,1%.

b) Metodo picnometrico per aggregati compresi tra 0,063 mm e 31,5

mm, (Allegato A).

Per ogni campione di prova calcolare la massa dei granuli pre-essiccati (ρp) in megagrammi per metro cubo, secondo l’equazione seguente:

(

)

(

)

, / _W 2 3 1 2 p M -M V M -M

ρ

− = dove:

M1 = massa del picnometro con l’imbuto, [g];

M2 = massa del picnometro, imbuto e campione di prova, [g];

M3 = massa del picnometro, imbuto, campione di prova ed acqua, [g];

V = volume del picnometro, [ml];

ρW = massa volumica dell’acqua alla temperatura di prova, [Mg/m3]. Esprimere il valore della massa volumica dei granuli per ciascun campione di prova al più prossimo 0,001 Mg/m3. La massa volumica dei granuli pre-essiccati è la media dei risultati sui due campioni di prova, arrotondata al più prossimo 0,01 Mg/m3_.

Osservazioni

La rimozione dell’aria dal provino non è stata effettuata seguendo le indicazioni della norma, ma riempiendo il picnometro con acqua distillata per circa 2 centimetri al di sopra degli inerti e applicando una depressione tramite una pompa di circa 3 atmosfere per una durata di 40 minuti. Tale procedura è stata utilizzata in quanto si voleva essere certi di riempire il più possibile i vuoti dei grani comunicanti con l’esterno con acqua, in maniera tale da ottenere dei dati maggiormente rispondenti alla realtà.

(25)

ALLEGATO 8

AFFINITÀ TRA AGGREGATO E BITUME

UNI EN 12697-11

Scopo della prova Determinazione dell’affinità tra aggregato e bitume e della sua

influenza sulla suscettibilità allo spogliamento (misura indiretta della capacità del legante di aderire ai vari aggregati o di vari leganti di aderire ad un dato aggregato).

L’affinità è espressa tramite una registrazione visiva del grado di copertura del bitume su particelle di aggregati minerali rivestite da bitume non compattato, dopo l’influenza di una macchina azionata in presenza di acqua.

1. setacci, conformi alla UNI EN 12697-2 con maglie di apertura: 11,2 mm e 8 mm, oppure 8 mm e 5,6 mm, oppure 6,3 mm e 10 mm;

2. forno ventilato;

3. termometro capace di apprezzare il grado centigrado; 4. contenitori metallici per riscaldare e aggiungere il bitume; 5. recipiente per la miscelazione;

6. carta rivestita di silicone o coperchio metallico piatto per il deposito delle particelle di aggregato;

7. refrigeratore;

8. bottiglie di vetro con le seguenti caratteristiche: capacità di volume di 500 ml, diametro di (80 ± 10) mm, altezza di (175 ± 10) mm, collo con diametro di (30 ± 5) mm e dotato di tappo a vite (figura 1);

9. asta di vetro di diametro (6 ± 1) mm e lunghezza (30 ± 10) mm ricoperta con un tubo di gomma ad un’estremità;

10. macchina per ruotare le bottiglie capace di azionare non meno di tre bottiglie contemporaneamente;

11. bicchieri di vetro di volume non inferiore a 200 ml;

12. recipienti per visualizzare il grado di copertura di bitume

sull’aggregato; 13. lampada;

(26)

Figura 1

Confezionamento dei provini

Si prepari almeno 600 g di aggregati passanti al setaccio da 11,2 mm e trattenuti a quello di 8 mm secondo la normativa UNI EN 12697-2 così da formare una frazione 8/11 per essere testata. Si lavi la porzione di prova nel setaccio da 8 mm.

In alternativa si possono utilizzare aggregati passanti al setaccio da 8 mm e trattenuti a quello da 5,6 mm o passanti al 10 mm e trattenuti a quello da 6,3 mm così da formare frazioni 5/8 o 6/10.

Posizionare gli aggregati in un forno ventilato a (110 ± 5) °C fino a portarli a massa costante.

Inserire il bitume e gli aggregati in forno ad una temperatura di circa 25°C superiore a quella normale di miscelazione per non meno di (3 ± 1) h.

Miscelare il bitume agli inerti tramite una spatola per ottenere una copertura omogenea.

Se si usa un aggregato 8/11, aggiungere una porzione di (16,0 ± 0,2) g di bitume, se si usa un aggregato 6/10, aggiungere una porzione di (17,0 ± 0,2) g di bitume, se si usa un aggregato 5/8, aggiungere una porzione di (18,0 ± 0,2) g di bitume.

L’ammontare di bitume da aggiungere deve essere corretto, moltiplicando il peso in grammi per il fattore α:

, 2650

ρ

α

=

dove:

ρ = massa per unità di volume dell’aggregato, [kg/m3_].

Assicurarsi che la superficie degli aggregati sia completamente ricoperta.

Spargere gli aggregati su di una superficie metallica o ricoperta di silicone. Assicurarsi che le particelle siano completamente separate le une dalle altre.

Posizionare le particelle all’interno di un contenitore chiuso per un periodo compreso tra le 12 e le 64 ore.

Legenda

- 1 Tappo con apertura interna di (30 ± 5) mm - 2 Tubo di gomma

- 3 Bacchetta di vetro di diametro (6 ± 1) mm - 4 Bottiglia per la prova

(27)

Procedimento Preparare tre bottiglie con all’interno acqua alla temperatura di (5 ±

2) °C.

Inserire in ogni bottiglia (150 ± 2) g di materiale, una particella alla volta. Riempire la bottiglia con altra acqua alla temperatura di (5 ± 2) °C fino alla tacca di riferimento.

Inserire il tubo di gomma e la bacchetta come indicato in fig. 1, in ciascuna bottiglia e sigillarle con il tappo.

Per bitumi con penetrazione superiore a 100 decimi di millimetro a 25 °C, determinata secondo la normativa UNI EN 1426, la velocità di rotazione dovrà essere di 40 min-1 ± 10%. Per bitume più duro, con penetrazione a 25 °C minore o uguale a 100 decimi di millimetro o quando si usano modificatori dell’adesione o fillers o bitumi modificati, la velocità di rotazione dovrà essere di 60 min-1_{± 10%.}

Posizionare le bottiglie sulla macchina girabottiglie e si faccia partire la prova.

Assicurarsi che la temperatura del locale ove avviene la prova rimanga entro un intervallo compreso tra i 15 °C e i 25 °C.

La prova deve essere interrotta dopo 6 h ± 15 min di rotazione. Svuotare l’acqua dalle bottiglie e inserirla in un recipiente.

Togliere i grani dalle bottiglie e inserirli nel contenitore di vetro per il controllo visivo. Riempire il recipiente con acqua fresca fino a ricoprire i grani e posizionarlo davanti ad una superficie bianca.

Stimare per via visiva quanta superficie dei grani è ancora ricoperta da bitume e annotarlo, approssimando il valore al 5% più vicino. Si può usare una lampada per facilitare l’operazione.

Il giudizio deve essere dato da due operatori in maniera distinta. Togliere l’acqua dal contenitore per il controllo e reinserire i grani nelle rispettive bottiglie.

Ripetere tale operazione dopo (6 ± 1) h e dopo (24 ± 1) h.

Per ogni intervallo di rotazione, si calcola il valore medio del grado di bitume ricoperto, ottenuto dai tre campioni, arrotondato al 5% più vicino.

Per ogni intervallo di tempo si effettua la media dei due valori ottenuti precedentemente da ciascun operatore, arrotondata al 5% più vicino.

Osservazioni

Gli inerti sono stati miscelati al bitume ad una temperatura di 185 °C

La pezzatura di inerti utilizzata per la prova è stata la 5/8, in quanto più significativa per il vetro. Inoltre sarebbe stato un grosso problema reperire una quantità di materiale vetroso con una pezzatura superiore agli 8 mm sufficiente alla prova, in quanto presente in percentuali minime all’interno del campione di prova oggetto dell’indagine.

In alcuni campioni è stato inserito del filler in valore del 3% sul peso degli inerti, per osservare se il bitume manifestasse un aumento di rigidezza ed un aumento dell’affinità tra bitume stesso e aggregato.

La prova è stata ripetuta dopo 6 h dalla prima e successivamente dopo 12 h dalla seconda e non 24 h come previsto dalla norma, per motivi tecnici legati alla macchina rotatrice.

(28)

ALLEGATO 9

PREPARAZIONE DEL PROVINO MEDIANTE

COMPATTATORE A IMPATTO

UNI EN 12697-30

Scopo della prova Descrivere i metodi di confezionamento dei campioni di miscele

bituminose mediante un compattatore ad impatto.

Tali campioni sono usati primariamente per determinare: - il peso per unità di volume;

- la stabilità e lo scorrimento Marshall.

Si applica a tutte le miscele bituminose costituite da aggregati con pezzatura non superiore ai 22,4 mm, sia confezionate in laboratorio che nell’impianto di produzione.

1. stampi cilindrici con diametro interno di (101,6 ± 0,1) mm composti da tre differenti elementi, base, stampo cilindrico e collare;

2. forno in grado di mantenere la temperatura desiderata entro i ± 5 °C;

3. compattatore ad impatto, (figura 1) costituito dai seguenti elementi:

- apparato di base con sistema di sollevamento costituito da una catena, progettata in maniera tale che l’altezza di caduta sia di (460 ± 3) mm;

- martello battente scorrevole, consistente in un’asta di guida cilindrica di massa (4550 ± 20) g e da un piede di massa (3960 ± 20) g;

- morsetto di bloccaggio dello stampo;

- base di appoggio per lo stampo, costituito da un piatto di acciaio di spessore 15 mm e lati 600 mm x 610 mm, bloccato orizzontalmente e

(29)

verticalmente;

- dispositivo per il conteggio e la registrazione del numero di colpi; - piedistallo di compattazione;

- base di legno; - piedini di appoggio; - copertura di sicurezza.

Figura 1

Procedimento I provini devono essere preparati utilizzando un conglomerato

bituminoso confezionato in laboratorio oppure presso l’impianto di produzione.

Il peso del materiale da utilizzare è dipendente dalla massima densità del conglomerato e dovrà essere compreso tra 1050 g e 1400 g.

Tutti i provini confezionati dovranno avere una massa il più possibile simile.

La quantità di conglomerato bituminoso prodotto non dovrà essere superiore a quella necessaria alla preparazione dei quattro provini.

La miscela, prima della costipazione, potrà rimanere in forno, a condizione naturale, alla temperatura massima di 130 °C per un tempo massimo di 3 ore.

La miscela, prima della costipazione, dovrà essere portata velocemente alla temperatura di compattazione.

La temperatura di compattazione è dipendente dal tipo di legante bituminoso utilizzato.

Legenda:

1 Apparecchio base per il sollevamento della massa battente motorizzato di e il registratore di colpi (mostrato senza schermatura)

2 Martello di compattazione con guida scorrevole per la massa battente

3 Dispositivo di bloccaggio eccentrico

4 Stampo di base e stampo cilindrico collegato per la compattazione

5 Piedistallo di compattazione 6 Piastra di acciaio

7 Piedi 8 Schermatura

(30)

La temperatura di compattazione delle miscele confezionate con bitumi modificati e di gradazione “dura” dovrà essere indicata dal fornitore.

È necessario riscaldare il piatto costipatore del pistone 10 minuti prima di provvedere al costipamento del primo campione.

Posizionare un filtro di carta sulla base dello stampo e riscaldare il tutto ad una temperatura superiore a quella di costipamento.

Versare la miscela in porzioni all’interno dello stampo utilizzando un idoneo imbuto e distribuire in modo omogeneo, evitando segregazioni, utilizzando una spatola metallica. Livellare dolcemente l’ultima porzione ed aggiungere il secondo disco di carta.

Dal momento in cui viene versato il conglomerato bituminoso all’interno dello stampo fino al termine della costipazione non dovrà trascorrere un tempo superiore ai 4 minuti.

Il costipatore risulta correttamente funzionante se esercita 50 colpi in un tempo compreso tra i 55 e i 60 secondi.

Il numero di colpi da applicare può risultare differente e stabilito in base allo scopo della prova.

Lo stesso numero di colpi deve essere applicato su ciascuna delle due facce dello stampo.

Nella prova che prevede la densità a rifiuto, la costipazione sarà ripetuta per altre due volte su entrambe le facce del provino, avendo cura di portare a termine la prova entro 4 minuti.

Rimuovere i dischi filtro e identificare il provino.

Fare raffreddare i campioni ed estruderli utilizzando l’apposito strumento.

Osservazioni

Tutti i provini sono stati addensati con 75 colpi per faccia e ad una temperatura di circa (160 ± 5) °C.

La miscela dello strato di base, dopo essere stata miscelata con il bitume, è stata setacciata in maniera tale da eliminare tutti gli inerti aventi diametro maggiore di 22,4 mm.

(31)

ALLEGATO 10

PREPARAZIONE DEL PROVINO MEDIANTE

COMPATTATORE GIRATORIO

UNI EN 12697-31

Scopo della prova La compattazione giratoria si ottiene combinando una rotazione e

una forza verticale risultante con una testa meccanica su un campione cilindrico di conglomerato bituminoso.

Il metodo può essere usato per:

a) determinare il contenuto di vuoti d’aria di una miscela per un dato numero di rotazioni;

b) derivare curve di densità-numero di rotazioni;

c) preparare campioni di un’altezza data ad una densità predeterminata, per prove successive sulle loro proprietà meccaniche.

1. apparecchio di prova che compatti il campione ad una velocità di rotazione costante ed alla temperatura prescritta almeno in un punto tra 30 mm e 45 mm dall’asse centrale e che applichi una forza F il cui valore è legato al modello di compattatore giratorio. L’asse di rotazione forma un angolo pari a 2Φ rispetto all’asse del carico verticale;

2. fustella metallica, in cui viene inserito il campione in cui sia presente una zona di contatto con il materiale durante la compattazione, un diametro interno di (150 ± 1) mm o (160 ± 1) mm o (100 ± 1) mm, in accordo con EN UNI 6508-1 e con la EN ISO 4287. Inoltre deve essere senza difetti, graffi o tracce visibili a occhio nudo;

3. inserti metallici circolari in accordo con la EN ISO 6508-1 e con la EN ISO 4287;

4. dispositivo che misuri la distanza tra gli inserti; 5. dispositivo per il conteggio del numero di rotazioni.

(32)

La massa M di miscela da introdurre nello stampo deve essere determinata dalla densità massima ρM della miscela (UNI EN 12697-5) e l’altezza minima hmin del campione compattato corrispondente allo 0% di vuoti: , 10 9 min M 2 h 4 D M= − ×

π

× × ×

ρ

dove:

D = diametro dello stampo [mm]; hmin/D = 0,66 ÷ 1,05.

Lo stampo, climatizzato per almeno 2 ore alla temperatura di prova e lubrificato, si riempie con la miscela fino a raggiungere la massa M. Si lascia riposare alla temperatura di prova per un tempo che va da 30 minuti a 2 ore.

Procedimento La compattazione si ottiene dall’azione simultanea di una

compressione statica in basso e un’azione di taglio che viene dalla rotazione degli assi della fustella che genera una superficie conica di rivoluzione, di vertice O e angolo al vertice 2Φ, mentre le estremità del provino rimangono approssimativamente perpendicolari all’asse della superficie conica, come mostrato in figura 1:

Figura 1

dove:

F = forza assiale risultante;

h(ng) = altezza del campione dopo un numero ng di rotazioni;

Φ = angolo di inclinazione della rotazione. Espressione dei

risultati

Il contenuto di vuoti, espresso in percentuale, è calcolato come funzione del numero di rotazioni in accordo con la UNI EN 12697-8, e per ogni specifico numero di rotazioni ng vale:

, ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ − × = ) h(n h ) h(n 100 ) v(n g min g g dove:

v(ng) = contenuto dei vuoti dopo un numero di rotazioni ng, [%];

h(ng) = altezza del campione dopo un numero di rotazioni ng, [mm];

hmin = altezza minima del campione compattato corrispondente allo 0% dei vuoti, [mm].

(33)

Se il coefficiente di variazione delle altezze del campione è più dell’1,5% per un numero di rotazione maggiore di 20, la prova deve essere rigettata.

Osservazioni

I provini sono stati addensati con le seguenti impostazioni di base della macchina: - angolo di rotazione = (1,25 ± 0,02)°;

- velocità di rotazione = 30 rotazioni al minuto; - pressione verticale = 600 kPa.

Tutti i provini sono stati realizzati miscelando inerti e bitume ad una temperatura di (180 ± 5) °C e addensati ad una temperatura di (160 ± 5) °C.

Il bitume è stato misurato in peso tramite una bilancia capace di apprezzare il decimo di grammo ed aggiunto direttamente sugli inerti caldi.

(34)

ALLEGATO 11

CONTENUTO DI LEGANTE SOLUBILE

METODO ESTRATTORE SOXHLET

UNI EN 12697-1

Allegato B

Scopo della prova La presente norma europea descrive i metodi di prova per la

determinazione del contenuto di legante solubile di campioni di miscele bituminose per dissolvimento in un solvente.

Il metodo di prova descritto è idoneo per fini di controllo della qualità durante la fabbricazione di conglomerati bituminosi in impianto e per controllare la conformità con una specifica di prodotto.

Metodi di prova per l'analisi di miscele contenenti leganti modificati non rientrano nello scopo e campo di applicazione della presente norma europea.

Le apparecchiature utilizzate per la prova consistono in: 1. riscaldatore elettrico per pallone di distillazione;

2. cartoccio filtrante di carta da filtro pressata o filtro ripiegato; 3. rete metallica (facoltativa), due pezzi;

4. essiccatore, o un recipiente riscaldato per il contenimento essiccato del cartoccio filtrante. Il recipiente riscaldato deve essere progettato per i cartocci filtranti in modo che, quando è posizionato vicino all'estrattore, i cartocci possano essere mantenuti entro la cappa dei fumi fino all'evaporazione di tutto il solvente;

5. bilancia, in grado di pesare una porzione di prova fino ad un'accuratezza pari allo 0,05% della sua massa;

6. apparecchio dell’estrazione in vetro, (attrezzatura Soxhlet modificata, figura 1), consistente di un pallone di distillazione, corpo centrale (estrattore) con sifone, rubinetto contenente cartoccio filtrante e tubo del vapore, condensatore e sostegno con pinze.

(35)

Figura 1

Procedimento Pesare il pallone e il cartoccio filtrante secco, entrambi con

un'accuratezza di 0,05 g.

Inserire la porzione di prova nel cartoccio filtrante e pesare il cartoccio con la porzione di prova dopo che si è raffreddato, rispettando un'accuratezza di 0,05 g.

Posizionare il cartoccio con la porzione di prova sulla rete metallica nell'estrattore, che è stato riempito con solvente in modo che il materiale nel cartoccio sia per la maggior parte coperto dal solvente, e posizionare l'altra rete metallica sul cartoccio.

Aprire il rubinetto dell'estrattore. Accendere il riscaldatore.

Arrestare l'estrazione quando il solvente raccolto nell'estrattore diventa virtualmente incolore.

Rimuovere l'aggregato minerale con il suo contenitore ed essiccare a massa costante.

Per rimuovere l'eventuale materiale fine presente nella soluzione al termine della prova, filtrare tutta la soluzione attraverso una carta da filtro di qualità idonea, oppure centrifugarla, e determinare la massa di sostanza insolubile.

Il contenuto di legante solubile S, si ricava dalla seguente equazione:

(

)

[

]

, 100 ₁ W W M M M M M S − − − × = dove:

S = contenuto di legante solubile, [%];

Legenda:

1 QUICKFIT DA5/100 o simile 2 QUICKFIT IC 100F o simile 3 QUICKFIT EX5/105 o simile 4 Cartoccio filtrante 75 mm × 250 mm Spessore della parete:

Corpo: 2,75 mm Tubo a sifone: 0,75 mm Tubo del vapore: 1,25 mm

(36)

M = massa del campione non essiccata, [g]; M1 = massa del residuo minerale recuperata, [g];

MW = massa di acqua nella parte umida del campione, [g].

Nota: il contenuto di acqua può essere determinato con la UNI EN 12697-14.

Osservazioni

Tale prova è stata eseguita in un'unica occasione con l’intento di determinare la perdita di bitume esistente tra la fase di pesatura e la fase di addensamento. Tale perdita risulta impossibile da evitare ed è spesso dovuta ad accumuli sul fondo del recipiente di miscelazione, a piccole quantità rimaste attaccate al gancio o all’evaporazione delle parti più volatili del bitume durante la stagionatura in forno.

Per effettuare le pesate è stata utilizzata una bilancia capace di apprezzare il centesimo di grammo.

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ALLEGATO 12

DETERMINAZIONE DELLA MASSA

VOLUMICA MASSIMA

UNI EN 12697-5

Scopo della prova Determinare la massa volumica massima di una miscela bituminosa

(massa per volume unitario, senza vuoti d’aria e ad una temperatura di prova nota).

La norma specifica tre procedure:

c) procedimento volumetrico: il volume del campione è misurato come lo spostamento di acqua o del solvente da parte del campione in un picnometro;

d) procedimento idrostatico: il volume del campione è calcolato a partire dalla massa essiccata del campione e dalla sua massa in acqua;

e) procedimento matematico: la massa volumica massima di una miscela bituminosa è calcolata a partire dalla sua composizione percentuale (contenuto di legante e contenuto di aggregati) e dalla densità della miscela che la costituiscono.

I metodi di prova descritti sono utilizzabili con miscele bituminose sfuse contenenti bitumi da pavimentazione, leganti modificati o altri leganti bituminosi utilizzati per conglomerati bituminosi a caldo. Le prove sono idonee per miscele sia fresche sia invecchiate.

Le apparecchiature da utilizzare per la prova consistono in: 1. strumenti per la pulizia del campione;

2. armadietto ventilato, in grado di essiccare il campione e di mantenerlo a una temperatura uniforme entro (110 ± 5) °C nelle vicinanze del/i campione/i di prova;

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3. bilancia capace di apprezzare il decimo di grammo;

4. termometro capace di apprezzare il decimo di grado centigrado; 5. bagno d’acqua (per il procedimento volumetrico ed idrostatico) che mantenga l'acqua a una temperatura uniforme entro ± 0,2 °C nelle vicinanze del/i campione/i di prova. Il bagno d'acqua deve contenere una griglia per permettere la sommersione del picnometro o del contenitore a circa 20 mm al di sotto del bordo superiore del picnometro o del contenitore e per permettere all'acqua di circolare. Il volume del bagno deve essere almeno tre volte quello del picnometro/contenitore;

6. tavola vibrante o altri mezzi per scuotere il picnometro o il contenitore durante l'evacuazione dell'aria;

7. picnometro (per il procedimento volumetrico), di dimensioni idonee, con una testa adeguata. Il volume del picnometro deve essere tale che il campione occupi fino a 2/3 del suo volume;

8. contenitore (per il procedimento idrostatico), in grado di essere sospeso nell'acqua. La forma del contenitore deve essere tale che il campione possa essere immerso completamente quando viene riempito con acqua; il campione deve occupare fino a 2/3 del volume del contenitore che non deve essere minore di 3000 cm3;

9. essiccatore a vuoto, (per il procedimento idrostatico), o altro recipiente sottovuoto in grado di accogliere il picnometro o il contenitore.

a) Procedimento volumetrico

Ricavare un campione di prova da un campione in mucchio dopo l'omogeneizzazione mediante mescolatura o quartatura in conformità alla EN 12697-28.

b) Procedimento idrostatico

I provini della miscela compattata devono essere puliti spazzolandoli o lavandoli prima di essere collocati nell'armadietto ventilato, a una temperatura di (110 ± 5) °C, essiccati a una massa costante e quindi separati.

c) Procedimento matematico

I campioni devono essere staccati e separati in granuli e agglomerati grossolani. Gli agglomerati non devono essere di dimensioni maggiori di 6 mm. Se la miscela non è sufficientemente morbida da essere separata manualmente, riscaldarla su un vassoio in una stufa a una temperatura non maggiore di 110 °C, ma solo fino al punto in cui possa essere manipolata adeguatamente.

Procedimento Tutte le masse devono essere determinate in grammi arrotondate

agli 0,1 g più vicini. Il volume del picnometro deve essere determinato in metri cubi arrotondato agli 0,5×10-6_m3_{più vicini.}

a) Procedimento volumetrico

Pesare il picnometro vuoto compresa la testa (m1) di volume noto (Vp).