AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE SINTESI NON TECNICA POLIMERI EUROPA S.P.A. STABILIMENTO DI GELA

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SINTESI NON TECNICA

POLIMERI EUROPA S.P.A.

STABILIMENTO DI GELA

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Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

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INDICE

1. PREMESSA ... 4

1.1 ILGESTORE...4

1.2 ATTIVITÀ SVOLTE...4

1.3 RIFERIMENTI NORMATIVI...4

2. DESCRIZIONE DI POLIMERI EUROPA DI GELA ... 6

2.1 UBICAZIONE...6

2.2 STORIA...6

2.3 ASSETTO PRODUTTIVO ATTUALE...6

3. UNITÀ DI PRODUZIONE ETILENE... 8

3.1 INTERFERENZE CON L’AMBIENTE... 10

3.1.1 Emissioni in atmosfera...10

3.1.2 Scarichi idrici...10

3.1.3 Rifiuti ...11

3.1.4 Consumo di Energia ...11

3.2 PERIODICITÀ DI FUNZIONAMENTO E TEMPI DI AVVIAMENTO E ARRESTO... 12

3.3 MISURE DI PREVENZIONE E SICUREZZA ADOTTATE... 12

3.4 MANUTENZIONE... 13

4. UNITÀ DI PRODUZIONE POLIETILENE ...14

4.1 DESCRIZIONE DEI SINGOLI CICLI PRODUTTIVI... 15

4.1.1 Linea LDPT ...15

4.1.2 Linee LDPV ...16

4.2 INTERFERENZE CON L’AMBIENTE... 19

4.2.1 Scarichi idrici...19

4.2.2 Rifiuti ...19

4.2.3 Consumi e produzione di energia ...20

4.3 PERIODICITÀ DI FUNZIONAMENTO E TEMPI DI AVVIAMENTO E ARRESTO... 20

4.4 MISURE DI PREVENZIONE E SICUREZZA ADOTTATE... 20

4.5 MANUTENZIONE... 21

5. VALUTAZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO ...22

5.1 IMPLEMENTAZIONE DELLE MIGLIORI TECNOLOGIE DISPONIBILI... 22

5.2 VERIFICA DELLA SOLUZIONE SODDISFACENTE... 23

6. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO ...24

6.1 MONITORAGGIO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA... 24

6.2 MONITORAGGIO DEGLI SCARICHI IDRICI... 24

6.3 MONITORAGGIO DEL RUMORE... 25

6.4 MONITORAGGIO DEL SOTTOSUOLO... 25

6.5 MONITORAGGIO DEI RIFIUTI... 25

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7. STRUTTURA DELLA DOMANDA...26

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Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

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INDICE DELLE FIGURE

Figura 1: Aree di interesse di Polimeri Europa...7

Figura 2: Rappresentazione del processo dell’impianto Etilene. ...9

Figura 3: schema logico delle linne di produzione ... 15

Figura 4: Rappresentazione del processo dell’impianto Polietilene LDPV. ... 17

Figura 5: Rappresentazione del processo dell’impianto Polietilene LDPT. ... 18

1. P

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1. PREMESSA

La presente Sintesi non Tecnica si riferisce all’istanza per l’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA), presentata per gli impianti Etilene e Polietilene dello stabilimento Polimeri Europa di Gela.

L’AIA è un’autorizzazione ambientale di tipo integrata finalizzata alla prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento, che prevede la valutazione e l’implementazione di misure intese alla riduzione delle emissioni delle attività industriali nell’aria, nell’acqua e nel suolo.

1.1 Il Gestore

Polimeri Europa - società petrolchimica con unico socio soggetta all'attività di direzione e coordinamento di Eni S.p.A. - gestisce la produzione e la commercializzazione di un vasto portafoglio di prodotti petrolchimici (chimica di base, stirenici, elastomeri, polietilene), potendo contare su una gamma di tecnologie proprietarie, impianti all'avanguardia, una rete distributiva capillare ed efficiente.

Polimeri Europa fornisce un portafoglio prodotti con marchi affermati e un servizio al cliente altamente personalizzato.

L’impegno per la protezione dell’ambiente di Polimeri Europa è volto a minimizzare l’impatto delle proprie attività e a ottimizzare la gestione delle emissioni in aria, acqua e suolo.

1.2 Attività svolte

Gli impianti Etilene e Polietilene ricadono nel campo di applicazione della Direttiva IPPC, implementata in Italia mediante il D.Lgs 59/05, in virtù dell’attività 4.

Industria chimica.

Attualmente l’assetto produttivo dello stabilimento Polimeri Europa di Gela è costituito dagli impianti Etilene e Polietilene, che impiegano processi specifici tipici dell’industria chimica.

1.3 Riferimenti normativi

La Direttiva 96/61/CE “Direttiva IPPC” ha introdotto per tutti gli Stati Membri dell’Unione Europea l’obbligo, per le attività ricadenti all’interno del campo di applicazione della Direttiva stessa (allegato I), di ottenere una Autorizzazione Integrata Ambientale al fine di prevenire e ridurre l'inquinamento in maniera integrata.

Il DLgs 59/2005 “Decreto IPPC” e il DLgs 152/2006 “Testo Unico in Materia Ambientale”, recepiscono la Direttiva IPPC per quanto riguarda gli impianti nuovi ed esistenti e definiscono i contenuti della domanda di AIA, che sono i seguenti:

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Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

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a) l’impianto, il tipo e la portata delle sue attività;

b) le materie prime e ausiliarie, le sostanze e l’energia usate o prodotte dall’impianto;

c) le fonti di emissione dell’impianto;

d) lo stato del sito di ubicazione dell’impianto;

e) il tipo e l’entità delle emissioni dell’impianto in ogni settore ambientale, nonché l’identificazione degli effetti significativi delle emissioni sull’ambiente;

f) la tecnologia utilizzata e le altre tecniche in uso per prevenire le emissioni dall’impianto oppure per ridurle;

g) le misure di prevenzione e di recupero dei rifiuti prodotti dall’impianto;

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2. DESCRIZIONE DI POLIMERI EUROPA DI GELA

2.1 Ubicazione

Lo stabilimento Polimeri Europa è posizionato all’interno del Petrolchimico di Gela, sulla costa meridionale della Sicilia, in località Piana del Signore nel comune di Gela (CL). All’interno del Sito industriale coesistono aziende diverse, ovvero Raffineria di Gela S.p.A., Polimeri Europa S.p.A., Syndial S.p.A., Air Liquide Italia Produzione, Ecorigen, ENIMED, Ex Enichem Agri ed Ex ISAF.

2.2 Storia

Alla fine degli anni ’50, la scoperta da parte dell’Agip Mineraria del petrolio greggio nel sottosuolo gelese (oggi detto appunto “Greggio Gela”) costituisce una vera e propria leva decisionale per la realizzazione e la costruzione di uno Stabilimento Petrolchimico integrato nella zona interessata.

La costruzione dello Stabilimento inizia nel 1960, con un investimento iniziale di 120 milioni di lire, ed i primi impianti produttivi entrano in funzione nel 1962, con una capacità di lavorazione di 3 milioni di t/anno di grezzo.

In contemporanea agli investimenti nel ciclo di raffinazione, si costruiscono altre unità chimiche, tra cui l’impianto Concimi Complessi, l’impianto Etilene, l’impianto Polipropilene, l’impianto Polietilene ad alta densità (sostituito da un impianto polietilene tubolare) e gli impianti del ciclo Cloro e suoi derivati.

Dal 1988 al 1995 tutti gli impianti e strutture del petrolchimico, escluso gli impianti delle due società ENICHEMAgricoltura (ciclo fertilizzanti), ISAF e l’impianto politene alta densità, nel frattempo dimesso confluiscono prima in ENIMONT e successivamente in ENICHEM.

Nel primo semestre del 1995 Enichem costituisce con Union Carbide una joint- venture, in cui e gli impianti di Polietilene Vessel e Tubolare sono ceduti a questa nuova iniziativa societaria, denominata Polimeri Europa.

Nel Gennaio 2002 EniChem acquista dalla Dow (Union Carbide) il 50% della ex Polimeri Europa e nasce la nuova Polimeri Europa.

2.3 Assetto produttivo attuale

L’attuale assetto produttivo dello stabilimento Polimeri Europa di Gela è costituito dagli impianti Etilene e Polietilene.

L’impianto Cracking è fortemente integrato alla Raffineria di Gela, in quanto la produzione di etilene è ottenuta dal cracking di frazioni idrocarburiche proveniente dai prodotti di raffinazione.

Il processo di cracking, oltre all’etilene, produce idrogeno, metano, propilene, mix C4 e benzina che rappresentano a loro volta, materie per la produzione di polimeri, gomme e carburanti.

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L‘etilene, prodotto dall’impianto cracking a Gela, oltre ad essere utilizzato nell’impianto Polietilene di Gela, può essere trasferito allo stabilimento di Ragusa tramite etilenodotto.

Polimeri Europa acquista utilities e servizi quali energia elettrica, pronto intervento, antincendio e vigilanza, da Raffineria di Gela.

All’interno del petrolchimico la proprietà Polimeri Europa interessa le aree rappresentate in Figura 1 per una superficie totale di circa 16 ettari.

Figura 1: Aree di interesse di Polimeri Europa

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3. UNITÀ DI PRODUZIONE ETILENE

L’impianto di produzione di etilene - steam cracking - tratta idrocarburi paraffinici provenienti dalla raffinazione e, mediante un processo di piroscissione termica produce sostanze più pregiate quali Idrogeno, Metano, Etilene, Propilene, miscele di componenti C4 e benzine da cracking, oltre a piccole quantità di olio FOK.

L’impianto per la produzione di etilene ha una capacità nominale massima pari a 245 kt/a. La quantità prodotta nell’anno di riferimento è pari a 185 kt/a.

Il processo, rappresentato in Figura 2, è distinto nelle seguenti sezioni:

• Sezione cracking e quenching;

• Sezione frazionamento primario;

• Sezione di compressione;

• Sezione di frazionamento;

• Sezione purificazione propilene.

Il controllo analitico dei processi e dei prodotti dell’impianto Etilene è assicurato da un Laboratorio, abbinato all’unità stessa.

Il prodotto principale dell’impianto, l’etilene, viene trasferito via tubo, per mezzo del pipe rack di sito, agli utenti Polimeri Europa di Gela per la produzione di polietilene a bassa densità.

L’etilene può anche essere inviato allo stabilimento Polimeri Europa di Ragusa tramite etilenodotto, per la produzione di polietilene a bassa densità e copolimero etilene vinil-acetato. Dagli impianti sopra menzionati, arrivano all’impianto di steam cracking gli spurghi di etilene contenenti impurità per essere purificate.

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Stabilimento di Gela (CL)

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Figura 2: Rappresentazione del processo dell’impianto Etilene.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Carica Carica Carica Carica Inter. Inter. Prod. Prod. Prod. Inter. Prod. Prod. Prod. Prod. Prod.

7 5.05 9 18 8 19 25 6.05 3.05 4.05 10 7 8 18 19

25 25 25 25 25 58 30 30 30 25 195 30 30 44 58

50 1440 440 300 195 90 115 657 25 360 70 400 140 480 0

Stabilimento di Gela

Schema a BLO CCHI QUANTIFICATO Unità: ETILENE

Portata (T/ die) DESCRIZIO NE Tipo di fluido Pressione di eser. (barg) Temperatura di eser. (°C)

Impianto Etilene

PURFICAZIONE PROPILENE (4) Propilene Grezzo ex F.C.C.

FRAZIONAMENTO INTERMEDI ZONA FREDDA

DEETANAZIONE COMPRESSIONE

LAVAGGIO FRAZIONAMENTO

PRIMARIO REAZIONE DI

CRACKING (1)Spurghi LDPE (RG - Gela)

(2) Virgin Nafta

(3) Gas di Raffineria

Vapore di diluizione

(5) RICICLO DI ETANO

Acqua di processo a TAS

(7)Idrogeno L.B.

(12)Benzina pirolitica L.B.

(14)Propilene L.B.

(15)Propano L.B.

(6)RICICLO DI PROPANO (10)Fuel gas ai bruciatori

PROPILENE/PROPANO

(11)Fok L.B.

(9)Fuel Gas L.B.

IDROGENAZIONE

(13)Mix C4 L.B.

(8) Etilene L.B.

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10 3.1 Interferenze con l’Ambiente

3.1.1 Emissioni in atmosfera

Le emissioni in atmosfera dell’impianto Etilene provengono dalle seguenti tipologie di sorgenti:

• Emissioni puntuali da sorgenti localizzate, sostanzialmente associate a camini e sfiati degli impianti;

• Emissioni fuggitive, associate a perdite evaporative non controllabili da organi di tenuta (valvole, flange, pompe, accoppiamenti flangiati) nelle varie linee degli impianti in cui passa un fluido di processo;

• Emissioni diffuse da serbatoi, da vasche, punti di carico/scarico di liquidi, serbatoi a tetto galleggiante esterno ed organi di respiro di serbatoi a tetto fisso, etc.

Le emissioni in atmosfera sono regolarmente monitorate, in accordo ai decreti autorizzativi, secondo specifico piano di campionamento.

Le emissioni fuggitive sono state stimate utilizzando il metodo elaborato dall’EPA, che si basa sui fattori di emissione SOCMI (US.EPA. 1989); tale metodo è stato implementato su un software gestionale messo a punto dalla società e denominato Gi@ra.

3.1.2 Scarichi idrici

L’impianto etilene di Gela è equipaggiato con due reti distinte per il convogliamento a trattamento delle due correnti principali:

Fogna bianca:

La fogna bianca riceve le acque di raffreddamento.

Le acque di raffreddamento vengono convogliate all’asta di scarico finale “M1M2”

della rete fogna bianca di Stabilimento¹e restituite tal quali al corpo recettore.

Lo scarico in fogna bianca viene monitorata, secondo specifico piano di campionamento, sia in ingresso che in uscita, secondo il D.Lgs 152/06. In particolare:

• Analisi con frequenza semestrale, con profilo analitico previsto dal D.Lgs.

152/06;

• Analisi con frequenza quindicinale, nel quale sono monitorati all’impianto Etilene temperatura, pH, TOC, pH, cloruri, salinità, composti aromatici, idrocarburi totali, idrocarburi totali persistenti, solventi organici aromatici, idrocarburi <C12, idrocarburi >C12.

Dal confronto fra i dati misurati in ingresso ed in uscita dell’acqua mare non si evidenziano delta dei parametri monitorati.

Fogna oleosa:

1attraverso il pozzetto denominato P77

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Le acque di processo, il vapore, le acque di lavaggio e rigenerazione dei reattori di idrogenazione dei MAPD della sezione purificazione propilene, che sono state in contatto con i fluidi di processo, vengono inviati alla fogna oleosa e scaricate sull’asta L, di proprietà e gestione della Raffineria di Gela (denominata RAGE), per confluire all’impianto di trattamento reflui, di gestione RAGE e di proprietà della Regione Siciliana.

Le acque di processo condensate dall’effluente dei reattori di cracking sono immesse nell’asta L della fogna oleosa di Stabilimento attraverso una tubazione dedicata. Lo scarico è monitorato da strumentazione on line e con periodicità stabilita vengono effettuati controlli analitici.

Sulla rete fogna oleosa confluiscono anche le acque meteoriche e le acque provenienti dalle superfici interne d’impianto².

Per queste fogne sono vigenti appositi piani di campionamento e caratterizzazione.

I risultati dei controlli sono valutati regolarmente e, se il caso, sono intraprese adeguate azioni correttive.

3.1.3 Rifiuti

La produzione di rifiuti dell’impianto Etilene è essenzialmente costituita da:

a. Rifiuti urbani (assimilati) non pericolosi, provenienti da locali adibiti ad uffici e sale controllo o dallo spazzamento delle strade, la cui composizione (qualità) è analoga/assimilabile a quella dei rifiuti solidi urbani.

b. Rifiuti speciali distinti in Pericolosi e Non Pericolosi:

• i rifiuti derivanti dalle lavorazioni industriali;

• i rifiuti derivanti dalle attività di manutenzione, investimenti o disinvestimenti;

• i rifiuti derivanti dalle attività di servizio, c. Rifiuti inerti (speciali non pericolosi).

La gestione dei rifiuti comprende tutte le attività di caratterizzazione, raccolta, deposito temporaneo e successivo avvio a smaltimento.

La quantità di rifiuti prodotti non è un dato costante con gli anni in quanto è legata sia alle produzioni sia ad interventi di bonifica, pulizia, manutenzione, ecc. che sono di tipo episodico. Anche le quantità più propriamente legate ai processi produttivi non sono sempre distribuite omogeneamente con cadenza annuale, poiché certe operazioni, quali ad esempio il cambio catalizzatori, hanno periodicità pluriennale.

3.1.4 Consumo di Energia

Gli standards di progettazione, adottati nell’impianto Etilene, ottimizzano il risparmio energetico e i consumi specifici di energia elettrica e vapore sono costantemente controllati e minimizzati.

2scaricate attraverso il pozzetto P34 sull’asta L della fogna oleosa

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Il combustibile utilizzato in impianto è essenzialmente metano di autoproduzione, esente da composti solforati con modeste integrazioni di gas naturale e trascurabili integrazioni di fuel gas dalla rete di sito.

3.2 Periodicità di funzionamento e tempi di avviamento e arresto

L’impianto è a ciclo continuo. Sono previste, normalmente, fermate programmate di manutenzione ogni cinque anni per una durata prevista pari a 55 giorni di mancata produzione. L’impianto è dotato di opportune procedure operative di fermata/avviamento impianto, previste dal manuale operativo.

In relazione alla modalità di fermata/avviamento si registrano tempi differenti schedulati sul manuale operativo.

Nell’ipotesi di fermata programmata con svuotamento degli hold up e bonifica delle apparecchiature il tempo di fermata è di circa 7 giorni, mentre quello di avviamento è di circa 8 giorni.

Nell’ipotesi di fermata di emergenza del reparto, in cui non è richiesto lo svuotamento degli hold up e la bonifica delle apparecchiature, le operazioni automatiche, gestite dalle logiche di blocco si concludono in circa 10 minuti, mentre quelle manuali di isolamento dei circuiti si concludono in circa 40 minuti.

Il tempo di riavviamento, successivo ad una fermata di emergenza è variabile e mediamente richiede circa 36 ore.

Sia nelle fasi di fermata che di avviamento programmato, sono state messe a punto delle tecniche di non invio gas in torcia al fine di evitare sfiaccolamenti ad elevato impatto ambientale. Le emissioni rientrano nei normali limiti operativi di marcia.

3.3 Misure di prevenzione e sicurezza adottate

Gli impianti di produzione sono stati costruiti secondo criteri di sicurezza consolidati e gestiti da personale altamente qualificato ed addestrato alla conduzione degli stessi, in condizioni normali, anomali e di emergenza. Gli impianti sono provvisti di strumentazione di controllo/allarme che, in caso di anomalie, consente la fermata in sicurezza degli stessi.

L’utilizzo di DCS (Distributed Control System), la ridondanza delle logiche di blocco (protetti da un gruppo di continuità di potenza in caso di mancanza di energia elettrica) e l’applicazione delle procedure operative consente di ottenere l’arresto in sicurezza delle apparecchiature, di sezioni o dell’intero impianto. Vi è la possibilità, in caso di mancanza di energia elettrica di alimentare il DCS per mezzo di un sistema UPS (alimenta il DCS prelevando l’energia immagazzinata in un sistema di batterie). Per il sito è vigente un programma di stacco carichi elettrici, che razionalizza le possibilità di disservizi per mancanza energia elettrica. Inoltre l’impianto etilene è dotato di un gruppo elettrogeno che in caso di mancanza di energia elettrica permette di alimentare il DCS per un tempo superiore alle potenzialità del sistema UPS, ed altri sistemi essenziali quali ad esempio circuiti blocchi impianto, circuito luci, valvole motorizzate, sistema di condizionamento aria primaria della sala controllo, oltre ad altri sistemi minori.

A seconda dei casi di incidente si attivano inoltre i sistemi di protezione antincendio, manuali e/o in automatico e/o la squadra di pronto intervento dello

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Stabilimento, per contrastare e mitigare le conseguenze di qualsiasi incidente, così come previsto dal piano di emergenza interno. Detto piano di emergenza stabilisce:

• le modalità di diffusione dell’allarme;

• le risorse necessarie per un efficace intervento;

• la pianificazione delle operazioni di soccorso e mobilitazione allo sfollamento;

• le modalità di informazione e allertamento delle Autorità preposte, nonché la gestione congiunta di eventuali emergenze che possono interessare il territorio circostante allo Stabilimento;

• le azioni per controllare e circoscrivere gli incidenti in modo da minimizzare gli effetti e limitarne i danni per l’uomo, per l’ambiente e per le cose;

• le misure per il ripristino e il disinquinamento dell’ambiente dopo un incidente rilevante.

E’ presente una rete di rilevatori di esplosività sia in quota che a piano campagna, oltre alla presenza di una distribuzione in posizioni sensibili di sistemi di videosorveglianza con telecamere fisse a brandeggio sia verticale che orizzontale.

3.4 Manutenzione

La manutenzione riveste un ruolo fondamentale per assicurare l’affidabilità delle macchine ed apparecchiature costituenti l’impianto, nel più ampio contesto di garantire continuità e condizioni stabili di marcia.

Nello Stabilimento tali attività sono sviluppate secondo i criteri e le politiche aziendali, che privilegiano la manutenzione preventiva, sia ciclica che predittiva, rispetto alla manutenzione a guasto e trovano riscontro ed attuazione attraverso specifici piani. In particolare nel Luglio 2006 è stato messa in atto l’implementazione di un piano di “equipment integrity” che interessa tutti gli equipment critici ai fini dei rischi di incidente rilevante oltre a numerosi equipment definiti “essenziali ai fini della sicurezza operativa (salute, sicurezza ed ambiente) e della garanzia della qualità dei prodotti”.

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4. UNITÀ DI PRODUZIONE POLIETILENE

Nello Stabilimento di Gela sono attive due linee di produzione di polietilene: una, più recente, utilizza il processo tubolare (LDPT), mentre l’altra è realizzata su tecnologia vessel (LDPV).

Le linee di produzione utilizzano etilene, prodotto dagli impianti cracking di Gela e di Priolo, di proprietà di Polimeri. Gli spurghi di etilene necessari per allontanare gli inerti e mantenere elevata la qualità del prodotto, vengono inviati al cracking di Gela per essere purificati e ri-immessi nel ciclo produttivo.

La capacità standard complessiva delle linee di produzioni afferenti alla fase polietilene è di 205.000 t/a, rispettivamente:

• 115.000 t/a per l’impianto tubolare;

• 90.000 t/a per l’impianto vessel.

Lo schema logico di funzionamento delle linee di produzione, rappresentato in Figura 3, è il seguente:

• Sezione compressione dell’etilene, costituita da compressori primari e compressori secondari, che permettono di raggiungere la pressione elevata necessaria per il processo;

• Sezione reattore, dove avviene la reazione di polimerizzazione;

• Sezione separazione polimero, finalizzata a separare la miscela in uscita al reattore, costituita dal polimero fuso e dai gas che non hanno reagito, tramite separatore ad alta e bassa pressione e appositi separatori centrifughi;

• Sezione estrusione, nel quale viene scaricato il polimero, ancora allo stato fuso, per ridurlo in elementi cilindrici (pellets), forma nella quale viene commercializzato.

• Sezione finitura, nel quale il granulato è sottoposto a ventilazione, al fine di eliminare i residui di etilene, ad omogeneizzazione e successivamente avviato ai silos di stoccaggio.

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Figura 3: schema logico delle linee di produzione

Estrusione Compressione

Primaria

Reazione

Separazione Compressione

Secondaria

Riciclo Alta Pressione

Riciclo Bassa Pressione

Confezionamento

Oltre alle linee di produzione, l’impianto polietilene è integrato da:

• Sezione di confezionamento;

• Reparto logistica;

• Servizi vari;

• Laboratorio controllo qualità;

• Servizio di manutenzione e ingegneria;

• Acquisti e magazzino ricambi;

• Movimentazione del prodotto finito avviene per strada e ferrovia. Un raccordo ferroviario collega lo stabilimento alla stazione FFSS S.p.A. di Gela.

4.1 Descrizione dei singoli cicli produttivi

4.1.1 Linea LDPT

La linea LDPT produce polietilene con il marchio commerciale di Riblene. La capacità di produzione nominale della linea è di 132 kh/a.

Il polietilene è uno dei materiali più presenti nella nostra vita quotidiana e costituisce il 40% del volume totale della produzione mondiale di materie plastiche.

In particolare sono realizzati in polietilene:

• film per confezionamento di scatolame, bottiglie e imballaggio generico;

• film di copertura per serre agricole;

• contenitori con buone proprietà meccaniche;

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• film per la produzione di shopper, sacchi e termoretraibili per confezionamento.

Il processo, rappresentato in Figura 4, è distinto nelle sezioni sopra descritte.

La resa del reattore in termini di conversione di etilene in polimero è compresa tra 23,5 e 26%. L’etilene che non ha reagito viene rimesso in circolo;

4.1.2 Linee LDPV

La linea vessel è composta da cinque linee, ognuna delle quali dotate di un reattore, tutti con caratteristiche identiche e raggruppati in due zone: la una Z, costituita dai reattori R5, R1, R2e la due Z, costituita dai reattori R3, R4.

Le cinque linee si trovano a valle della sezione di compressione e sono indipendenti tra loro fino a ricongiungersi in due sole linee a valle dei separatori ad alta pressione (rispettivamente per la una Z e per quella a due Z). Seguono poi cinque linee di finitura ed i silos di stoccaggio, da cui il materiale può essere inviato alla sezione di confezionamento, in comune con l’impianto tubolare.

L’impianto LDPV produce polietilene con il marchio commerciale di Riblene. La capacità di produzione nominale della linea è di 106 kt/a. In particolare il prodotto dell’impianto LDPV è destinato a :

• film per confezionamento di scatolame, bottiglie e imballaggio generico;

• film di copertura per serre agricole;

• contenitori con buone proprietà meccaniche;

• film per la produzione di shopper, sacchi e termoretraibili per confezionamento.

Il processo realizzato nella linea di produzione in esame non differisce sostanzialmente da quello descritto precedentemente, tranne ovviamente per la sezione reattori.

L’impianto è rappresentato in Figura 5.

La resa dichiarata dei reattori, in termini di conversione dell’etilene in polietilene, è del 18%.

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Figura 4: Rappresentazione del processo dell’impianto Polietilene LDPV.

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Figura 5: Rappresentazione del processo dell’impianto Polietilene LDPT.

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19 4.2 Interferenze con l’Ambiente

4.2.1 Scarichi idrici

Vi sono due tipologie di scarichi idrici, una è quella che confluisce alla fogna bianca e l’altra è quella che confluisce alla fogna oleosa

FOGNA BIANCA

La fogna bianca riceve l’acqua mare di raffreddamento, che confluisce, attraverso n° 4 pozzetti denominati rispettivamente 53, 53bis (per linee Vessel), 54, 54bis (per linea Tubolare), nell’asta “A” della fogna bianca di stabilimento (lato sud della proprietà Polimeri Europa) di proprietà e gestione della Raffineria di Gela.

Lo scarico in fogna bianca viene monitorata, secondo specifico piano di campionamento, sia in ingresso che in uscita, secondo il D.Lgs 152/06. In particolare:

• Analisi con frequenza semestrale, con profilo analitico previsto dal D.Lgs.

152/06;

• Analisi con frequenza quindicinale, nel quale sono monitorati all’impianto Polietilene temperatura, pH e COD.

FOGNA OLEOSA

Nella fogna oleosa di stabilimento ( in particolare nell’asta “L”), di proprietà e gestione della Raffineria di Gela, confluiscono le acque delle superfici interne degli impianti LDPT/LDPV (attraverso due pozzetti denominati rispettivamente 3 (impianto LDPV) e 3a (LDPT). La portata totale ammonta a circa 33.000 m³/anno.

L’asta confluisce all’impianto di trattamento biologico (di proprietà della Regione Siciliana e gestito dalla Raffineria di Gela) attraverso l’impianto TAS (di proprietà e gestione della Raffineria di Gela).

4.2.2 Rifiuti

La produzione di rifiuti dell’impianto Polietilene è essenzialmente costituita da:

a. Rifiuti urbani (assimilati) non pericolosi, provenienti da locali adibiti ad uffici e sale controllo o dallo spazzamento delle strade, la cui composizione (qualità) è analoga/assimilabile a quella dei rifiuti solidi urbani.

b. Rifiuti speciali distinti in Pericolosi e Non Pericolosi:

• i rifiuti derivanti dalle lavorazioni industriali;

• i rifiuti derivanti dalle attività di manutenzione, investimenti o disinvestimenti;

• i rifiuti derivanti dalle attività di servizio, c. Rifiuti inerti (speciali non pericolosi).

La gestione dei rifiuti comprende tutte le attività di caratterizzazione, raccolta, deposito temporaneo e successivo avvio a smaltimento.

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La quantità di rifiuti prodotti non è un dato costante con gli anni in quanto è legata sia alle produzioni sia ad interventi di bonifica, pulizia, manutenzione, ecc. che sono di tipo episodico. Anche le quantità più propriamente legate ai processi produttivi non sono sempre distribuite omogeneamente con cadenza annuale, poiché certe operazioni, quali ad esempio il cambio catalizzatori, hanno periodicità pluriennale.

4.2.3 Consumi e produzione di energia

Gli standards di progettazione adottati ottimizzano il risparmio energetico; sono costantemente controllati e minimizzati i consumi specifici di energia elettrica e vapore.

Nella fase polietilene non vengono utilizzati combustibili.

4.3 Periodicità di funzionamento e tempi di avviamento e arresto

La periodicità di funzionamento delle linee di produzione è a ciclo continuo. Sono previste, normalmente, fermate programmate di manutenzione.

I tempi di avvio/arresto tipici delle linee di produzione sono per l’avviamento pari a 1,5 h, mentre per la fermata di 1,5 min.

Le manutenzioni programmate vengono effettuate secondo quanto previsto dal budget di massima potenzialità redatto preventivamente ogni anno per il successivo in considerazione degli interventi da effettuare: mediamente vengono effettuate due fermate programmate per manutenzione all’anno, per una durata complessiva massima di venti giorni. Inoltre viene effettuata ogni dieci anni la fermata decennale della durata di un mese.

4.4 Misure di prevenzione e sicurezza adottate

Gli impianti di produzione sono stati costruiti secondo criteri di sicurezza consolidati e gestiti da personale altamente qualificato ed addestrato alla conduzione degli stessi, in condizioni normali, anomali e di emergenza. Gli impianti sono provvisti di strumentazione di controllo/allarme che, in caso di anomalie, consente la fermata in sicurezza degli stessi.

L’utilizzo di DCS (Distributed Control System), la ridondanza delle logiche di blocco (protetti da un gruppo di continuità di potenza in caso di mancanza di energia elettrica) e l’applicazione delle procedure operative consente di ottenere l’arresto in sicurezza delle apparecchiature, di sezioni o dell’intero impianto. Vi è la possibilità, in caso di mancanza di energia elettrica di alimentare il DCS per mezzo di un sistema UPS (alimenta il DCS prelevando l’energia immagazzinata in un sistema di batterie). Per il sito è vigente un programma di stacco carichi elettrici, che razionalizza le possibilità di disservizi per mancanza energia elettrica.

A seconda dei casi di incidente si attivano inoltre i sistemi di protezione antincendio, manuali e/o in automatico e/o la squadra di pronto intervento dello Stabilimento, per contrastare e mitigare le conseguenze di qualsiasi incidente, così come previsto dal piano di emergenza interno.

Detto piano di emergenza stabilisce:

4. U

Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

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• le modalità di diffusione dell’allarme;

• le risorse necessarie per un efficace intervento;

• la pianificazione delle operazioni di soccorso e mobilitazione allo sfollamento;

• le modalità di informazione e allertamento delle Autorità preposte, nonché la gestione congiunta di eventuali emergenze che possono interessare il territorio circostante allo Stabilimento;

• le azioni per controllare e circoscrivere gli incidenti in modo da minimizzare gli effetti e limitarne i danni per l’uomo, per l’ambiente e per le cose;

• le misure per il ripristino e il disinquinamento dell’ambiente dopo un incidente rilevante.

E’ presente una rete di rilevatori di esplosività sia in quota che a piano campagna, oltre alla presenza di una distribuzione in posizioni sensibili di sistemi di videosorveglianza con telecamere fisse a brandeggio sia verticale che orizzontale.

4.5 Manutenzione

Riveste un ruolo fondamentale per assicurare l’affidabilità delle macchine ed apparecchiature costituenti l’impianto, nel più ampio contesto di garantire continuità e condizioni stabili di marcia.

Nello Stabilimento tali attività sono sviluppate secondo i criteri e le politiche aziendali, che privilegiano la manutenzione preventiva, sia ciclica che predittiva, rispetto alla manutenzione a guasto, e trovano riscontro ed attuazione attraverso specifici piani. In particolare nel Luglio 2006 è stato messa in atto l’implementazione di un piano di “equipment integrity” che interessa tutti gli equipment critici ai fini dei rischi di incidente rilevante oltre a numerosi equipment definiti “essenziali ai fini della sicurezza operativa (salute, sicurezza ed ambiente) e della garanzia della qualità dei prodotti”.

5. V

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5. VALUTAZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO

5.1 Implementazione delle Migliori Tecnologie Disponibili

Uno dei requisiti fondamentali previsti dalla normativa IPPC è l’implementazione delle Best Available Tecniques (BAT) per la prevenzione e la riduzione integrata dell’inquinamento. Nella determinazione di quali siano le BAT per il caso in esame, occorre considerare, mediante una analisi costi benefici, nel rispetto di prevenzione e precauzione dell’inquinamento, gli elementi di cui all'allegato IV:

• Impiego di tecniche a scarsa produzione di rifiuti;

• Impiego di sostanze meno pericolose;

• Sviluppo di tecniche per il ricupero e il riciclo delle sostanze emesse e usate nel processo, e, ove opportuno, dei rifiuti;

• Processi, sistemi o metodi operativi comparabili, sperimentati con successo su scala industriale;

• Progressi in campo tecnico ed evoluzione delle conoscenze in campo scientifico;

• Natura, effetti e volume delle emissioni in questione;

• Date di messa in funzione degli impianti nuovi o esistenti;

• Tempo necessario per utilizzare una migliore tecnica disponibile;

• Consumo e natura delle materie prime ivi compresa l'acqua usata nel processo e efficienza energetica;

• Necessità di prevenire o di ridurre al minimo l'impatto globale sull'ambiente delle emissioni e dei rischi.

A livello comunitario sono state emesse specifiche Linee Guida (Bref) per l’identificazione delle BAT che, considerando i principi generali della Direttiva IPPC, hanno tenuto conto dei fattori specifici che caratterizzano gli impianti Etilene e Polietilene.

Le BAT identificate nei Bref sono state selezionate in virtù delle prestazioni ambientali e degli effetti cross-media e tenuto conto della dimostrata applicabilità nel settore industriale.

L’analisi condotta dallo stabilimento Polimeri Europa di Gela sulle tecniche attualmente implementate ha evidenziato che risultano già implementate la quasi totalità delle tecniche descritte nei Bref sia per quanto riguarda lo stabilimento nel suo complesso che le singole unità produttive e soggette ad AIA.

Dato che le BAT per risultare tali devono tenere in considerazione gli elementi caratteristici di ogni realtà locale, nell’ambito dell’analisi condotta è stato evidenziato un ristretto gruppo di tecniche che Polimeri Europa ritiene non applicabili ai propri impianti Etilene e Polietilene di Gela.

5. V

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Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

23 5.2 Verifica della soluzione soddisfacente

L’applicazione dei principi generali della Direttiva IPPC comporta l’individuazione della configurazione impiantistica mediante un approccio basato sulla ricerca della soluzione soddisfacente, dato che risultano disponibili dei Bref per l’individuazione delle BAT di settore.

I criteri di soddisfazione devono combinare le diverse condizioni di applicazione dell’IPPC, sintetizzate nei tre elementi cardine: approccio integrato, migliori tecniche disponibili, il rispetto delle condizioni ambientali locali. Pertanto sono stati individuati come criteri gli stessi principi generali della Direttiva IPPC, ovvero:

• prevenzione dell’inquinamento mediante le migliori tecniche disponibili;

• assenza di fenomeni di inquinamento significativi;

• produzione di rifiuti evitata o operato il recupero o l’eliminazione;

• utilizzo efficiente dell’energia;

• prevenzione degli incidenti e limitazione delle conseguenze;

• adeguato ripristino del sito alla cessazione dell’attività.

La verifica condotta per gli impianti Etilene e Polietilene dello stabilimento Polimeri Europa di Gela ha evidenziato che la configurazione impiantistica proposta, relativamente alla data del 30 Ottobre 2007, risulta soddisfare i criteri indicati dalla Direttiva.

In particolare la verifica di conformità ha evidenziato che:

• le tecniche adottate sono BAT indicate dai Bref di settore. Preferenzialmente vengono adottate tecniche di processo rispetto alle tecniche di depurazione;

• risulta implementato un Sistema di Gestione Ambientale, registrato ISO 14001;

• le immissioni nell’ambiente delle sostanze emesse in atmosfera risultano trascurabili, se confrontati con gli Standard di Qualità Ambientali, applicabili alla realtà italiana;

• le immissioni nell’ambiente del rumore valutate dimostrano l’assenza di fenomeni di inquinamento significativi;

• risultano implementate le BAT indicate dai Bref di settore relativamente alla produzione e gestione dei rifiuti e le prestazioni risultano allineate con quanto indicato dagli stessi Bref;

• sono utilizzate tecniche per un utilizzo efficiente dell’energia;

• sono adottate misure per prevenire gli incidenti e limitarne le conseguenze;

• risulta evitato il rischio d’inquinamento e garantito il ripristino del sito alla cessazione dell’attività, ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e di ripristino ambientale.

6.

IANO DI M

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6. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO

Nell’ambito del Sistema di Gestione Ambientale, la stabilimento Polimeri Europa di Gela ha definito le modalità con cui effettuare il monitoraggio ed il controllo degli aspetti aventi rilevanza ai fini ambientali.

Oltre alle procedure ed alle istruzioni operative specifiche per ogni aspetto ambientale, lo stabiolimento ha sintetizzato le modalità con cui viene svolto il monitoraggio ed il controllo mediante Piani analitici ambientali specifici per l’unità Etilene e Polietilene, documenti gestiti nell’ambito del SGA.

Il Piano di Monitoraggio e Controllo proposto da Polimeri è finalizzato a dimostrare la conformità degli impianti alle prescrizioni dell’AIA, valutare le prestazioni dei processi e delle tecniche, assicurare e documentare il rispetto alle prescrizioni normative ed autorizzative e costituire gli elementi per la redazione di un documento di sintesi sugli esiti del monitoraggio.

Le attività di monitoraggio proposte sono principalmente a carico del Gestore, con il coinvolgimento delle Autorità nelle modalità descritte nel Piano di Monitoraggio e Controllo proposto.

Il Piano di Monitoraggio e Controllo è stato sviluppato in conformità alle indicazioni della Linea Guida per il monitoraggio emesse nell’ambito dell’implementazione della Direttiva IPPC in Italia.

6.1 Monitoraggio delle emissioni in atmosfera

Il Sistema di Monitoraggio delle Emissioni, implementato dallo stabilimento Polimeri Europa di Gela include campagne analitiche periodiche di controllo delle emissioni:

• impianto etilene: con periodicità semestrale;

• impianto polietilene: con periodicità annuale.

Le emissioni in atmosfera sono gestite in base alla procedura HSEGR08 - Emissioni in atmosfera e scarichi idrici: precisazioni gestionali e autorizzazioni da pubblica Autorità.

6.2 Monitoraggio degli scarichi idrici

Il monitoraggio degli scarichi idrici viene condotto nell’ambito del sistema di Gestione Ambientale, mediante del quale è definito uno specifico Piano Analitico. I parametri oggetto del monitoraggi dipendono dai processi produttivi, dalle materie prime e dai prodotti chimici usati.

Il metodo per il controllo e monitoraggio degli scarichi idrici prevede l’esecuzione di misure dirette sulla corrente da monitorare mediante strumentazione apposita (es.

Temperatura) ed il prelievo di campioni per l’esecuzione di indagini analitiche svolte con frequenza variabile e sia dal Laboratorio esterno, in base a quanto definito nei Piani analitici ambientali di Etilene e Polietilene.

Le analisi vengono condotte:

• sullo scarico in fogna bianca;

6.

IANO DI M

Polimeri Europa S.p.A.

Stabilimento di Gela (CL)

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• sulla fogna oleosa;

• sulle acque sodiche.

6.3 Monitoraggio del rumore

Poiché il rumore prodotto dagli impianti Etilene e Polietilene non assume caratteristiche di accentuata variabilità, ovvero non sono riscontrabili fluttuazioni ampie del livello di pressione sonora, il metodo per il controllo e monitoraggio della emissione acustiche prevede, con cadenza periodica, una serie di misurazioni presso postazioni di misura al perimetro dello Stabilimento e sui ricettori.

6.4 Monitoraggio del sottosuolo

Nell’ambito delle azioni di messa in sicurezza d’emergenza attivate da Polimeri Europa presso lo stabilimento di Gela è stato attivato un programma di monitoraggio e controllo della qualità delle acque di falda soggiacenti il sito.

Il terreno è stato investigato nell’ambito delle numerose fasi di caratterizzazione del sito iniziate nel 2001 e concluse nel 2005 con il raggiungimento di una maglia di indagine pari a 50 x 50 metri.

Il sistema di controllo e gestione della falda prevede una rete piezometrica per il controllo regolare della qualità della falda all’interno della proprietà, con cadenza bimestrale. Il monitoraggio prevede:

• rilievo dei livelli e dell’eventuale presenza di idrocarburi (tramite piezometri) con cadenza bimestrale;

• campionamento ed analisi delle acque sotterranee e verifica analitica dei parametri caratteristici di contaminazione con cadenza bimestrale.

6.5 Monitoraggio dei rifiuti

Il metodo per il controllo e monitoraggio dei rifiuti prevede una attività routinaria come evidenziato nella specifica procedura gestionale HSEGR-11 - Gestione dei rifiuti. Inoltre, ogni qualvolta viene prodotto un rifiuto la cui classificazione non sia univocamente definita, viene effettuata la caratterizzazione analitica.

Inoltre la produzione dei rifiuti è soggetta ad un sistema di registrazione previsto dalla normativa vigente.

7. S

D

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7. STRUTTURA DELLA DOMANDA

La sintesi non tecnica, è destinata ad illustrare in forma sintetica e di facile comprensione gli aspetti principali del procedimento di valutazione.

Le informazioni riportate nella presente sintesi non tecnica, sono descritte in dettaglio nella documentazione tecnica che accompagna la domanda di autorizzazione integrata ambientale.

Tale documentazione si suddivide in due gruppi:

• Schede: ciascuna formata da più tabelle, descritte nel seguito;

• Elaborati tecnici, cartografie, relazioni e documentazione di vario tipo da allegare a tali schede e che ne completano le informazioni contenute; questi ultimi sono indicati nel seguito come “allegati alle schede”.

Le schede raccolgono in modo sintetico tutte le informazioni necessarie; si tratta di cinque moduli, ognuno formato da più tabelle o schemi riepilogativi, più la sintesi non tecnica (ai sensi dell’art.4, comma 2 del Decreto).

Le prime due schede, A – Informazioni generali e B – Dati e notizie sull’impianto attuale, hanno lo scopo di fornire all’autorità competente gli elementi relativi alle caratteristiche dell’impianto nel suo assetto al momento della presentazione della domanda, alle sue attività, alle autorizzazioni di cui l’impianto è fornito, all’inquadramento urbanistico e territoriale, alle materie prime, alle emissioni, al bilancio idrico ed energetico, ai rifiuti. In particolare, nella scheda A sono raccolte informazioni di carattere generale, mentre nella B si entra nel dettaglio dei consumi e delle emissioni dell’impianto.

La scheda successiva, C – Dati e notizie sull’impianto da autorizzare, consente al gestore di illustrare le caratteristiche dell’impianto nella configurazione per la quale si richiede l’autorizzazione, più brevemente indicato nel seguito come impianto da autorizzare, qualora questo non coincida con l’assetto attuale. In questo caso, il gestore riporta in C la sintesi delle principali variazioni tra l’impianto così come descritto in B e l’impianto da autorizzare e le tecniche proposte. in caso contrario, se non sono previste modifiche all’impiant, la scheda C non deve essere compilata.

Nella scheda D – Individuazione della proposta impiantistica ed effetti ambientali si descrive in forma sintetica la scelta del metodo di individuazione della proposta impiantistica che soddisfa le richieste del Decreto, in altre parole dell’impianto da autorizzare descritto nelle precedenti schede e gli effetti ambientali ad essa associati.

La quinta scheda E – Modalità di gestione degli aspetti ambientali e piano di monitoraggio espone gli elementi emersi dall’adozione della scelta impiantistica effettuata, permettendo di descrivere le modalità di gestione ambientale e il piano di monitoraggio che si intendono adottare.

Gli allegati alle schede completano le informazioni delle schede stesse e sono formati da:

• elaborati tecnici, planimetrie, autorizzazioni esistenti, schemi di processo per le prime 3 schede;

• relazioni di individuazione e quantificazione degli effetti nelle varie matrici ambientali per la scheda D;

7. S

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• descrizioni delle modalità di gestione e del piano di monitoraggio nella scheda E;

• ulteriori documenti che possono essere di utile supporto al procedimento autorizzativo.