CAPITOLO 6
Conclusioni
6.1 Conclusioni
Nel presente elaborato è riportato quanto svolto nel corso dello stage formativo effettuato presso l’azienda ThyssenKrupp Encasa di Pisa.
Durante il lavoro si è avuto la possibilità di applicare sul campo le nozioni di
Lean-thinking acquisite in ambito accademico, comprendendo l’importanza e le potenzialità
di tale metodo. Il concetto che sta alla base della filosofia lean risiede nella continua ricerca ed eliminazione degli sprechi, intesi come quei processi che non aggiungono valore al prodotto finale in modo diretto o che non contribuiscono alla trasformazione del prodotto stesso. Come è stato sottolineato più volte all’interno di questa trattazione, però, l’applicazione dei principi lean deve essere sistematica e continua: solo in questo modo, infatti, si possono ottenere continui miglioramenti. La ricerca della perfezione deve essere, quindi, uno stimolo per l’incessante applicazione di tali principi e risultare ogni volta come un nuovo punto di partenza.
È in questa ottica che si sviluppa l’importante progetto seguito in azienda nel periodo di interesse e riguardante il miglioramento della qualità del prodotto e del servizio offerto al cliente finale: lo “Zero Defects Program”. Questo progetto ha visto l’azienda impegnata su quattro fronti, descritti nel Capitolo 3, due dei quali sono stati seguiti direttamente.
termine. In particolare, sono stati introdotti due supervisori di linea, figure che hanno l’importante compito di rendere fluido il flusso produttivo, e l’SQDC, che è un tipico esempio di Shop Floor Management. Tale strumento ha lo scopo di rendere visibili i problemi nel luogo in cui sorgono e, quindi, di fare in modo che per essi possa essere trovata una soluzione in maniera efficace. Inoltre, sempre nell’ottica di migliorare la qualità dei prodotti e ridurre i costi ad essa legati, è stato introdotto in azienda un sistema di controllo degli errori e dei problemi generati internamente che permette di trovarne una soluzione prima che questi possano diventare un esempio di scarsa qualità per il cliente. Tale sistema consiste nel “Registro anomalie” e anch’esso è trattato nel Capitolo 3. Con l’implementazione di queste attività sono stati ottenuti degli ottimi risultati in termini di problemi intercettati all’interno dell’azienda. Infatti, come già esposto nel Capitolo 3, nel periodo che va da Aprile ad Agosto sono stati individuati 500 “near miss” e difetti legati alla qualità, il 70% dei quali è stato immediatamente risolto. Il PPJ e il PPJ Fast, i due indicatori di performance utilizzati in azienda, relativi all’ultimo anno, evidenziano una diminuzione del 30% dei problemi riscontrati.
Sempre per quanto riguarda la diminuzione dei problemi legati alla scarsa qualità dei prodotti, gestiti internamente all’azienda, è stato analizzato, nel Capitolo 4, il processo produttivo dei binari del montascale Supra. Per effettuare l’analisi è stato utilizzato l’A3 Method, un processo di ragionamento logico che rappresenta la base di un efficace e tempestivo processo di problem solving.
Attraverso l’utilizzo di tale metodologia sono state analizzate, sempre nel Capitolo 4, altre due problematiche riguardanti, però, il secondo aspetto dello “Zero Defects
Program” seguito durante il periodo di stage formativo: lo “Zero Defects Program from Supplier”, cioè la qualità dei prodotti legata a forniture esterne. Le due problematiche
hanno riguardato la presenza di difetti di accoppiamento tra carter anteriore e carter posteriore dei montascale e i difetti estetici spesso riscontrati sul castello del Gulliver in seguito al processo di verniciatura.
L’A3 Report, documento sul quale si registrano i risultati derivanti dall’A3 Method, si è rivelato uno strumento molto efficace per il processo di problem solving. Esso infatti permette di affrontare in modo rigoroso e sistematico le cause alla radice dei problemi
riscontrati durante il processo produttivo e funge anche da documento per eventuali consultazioni future.
L’utilizzo di questa metodologia ha condotto ad una rapida risoluzione delle tre problematiche analizzate in azienda, portando all’individuazione delle cause alla base dei problemi stessi e quindi alla loro risoluzione definitiva, scongiurando l’eventualità che, a parità di condizioni, possano ripresentarsi in futuro.
Nel Capitolo 5, vengono trattati altri due importanti progetti su cui si è impegnata l’azienda negli ultimi mesi: la modifica al layout, con lo spostamento del magazzino spedizioni preso la sede di Pontedera, distante 15 km dall’azienda, e il Progetto Ricambi.
Come già esposto nel Capitolo 5, lo spostamento del magazzino spedizioni presso la nuova sede ha portato ad un risparmio annuo di circa 60.000 €, ottenuto grazie alla diminuzione per le spese di manutenzione delle attrezzature presenti nel magazzino spedizioni e per l’energia. Inoltre, l’azienda ha ottenuto un risparmio in termini di personale poiché il magazzino spedizioni all’interno dell’azienda comportava la presenza costante di due operatori per ragioni di sicurezza, anche se spesso non erano necessari. È stato ottenuto un risparmio anche grazie alla diminuzione dell’affitto annuo, attraverso lo spostamento di alcuni uffici dallo stabilimento 2 allo stabilimento 1. Lo spostamento del magazzino spedizioni ha comportato anche il dirottamento delle spedizioni di tre importanti fornitori dell’azienda direttamente presso lo stabilimento di Pontedera, con un notevole risparmio annuo di costi di gestione. Infine, oltre a vantaggi di tipo economico, sono state ottenute anche altre tipologie di vantaggi, come l’aumento del livello di servizio ai clienti, grazie alla maggiore flessibilità del nuovo centro di stoccaggio in termini di orari di apertura e di mezzi che esso può accogliere. Si è ottenuto anche un guadagno in termini di sicurezza grazie alla riduzione del 50% del traffico di mezzi all’interno dell’azienda. Infine, l’aumento di spazio disponibile all’interno dello stabilimento che conteneva il magazzino spedizioni ha permesso l’implementazione del Consignment Stock, con un notevole risparmio in termini di merci presenti a magazzino.
spostamento del magazzino spedizioni ha permesso di aumentare la dimensione delle scaffalature dedicate ai ricambi, passando da 86 metri lineari a 120. In questo modo è stato possibile prevedere due postazioni distinte per quei componenti che vengono sia utilizzati in linea che spediti spesso come ricambio. Questo comporterà un miglioramento nella gestione di tali componenti, con la diminuzione del rischio di sottrarre alla linea dei componenti necessari per la produzione delle macchine.
Un altro importante progetto riguardante i ricambi è la creazione di una piattaforma Web, l’e-service, avente lo scopo di semplificare l’individuazione di uno specifico ricambio da parte degli installatori delle macchine, una volta che essi si trovano sul campo per effettuare un intervento. Questo strumento ha come obiettivi la riduzione della probabilità che venga richiesto da parte dell’installatore un ricambio errato, non idoneo per la macchina su cui è chiamato d intervenire e la riduzione del carico di lavoro dell’ufficio Customer Care, che si trova, ogni giorno, a dover indicare alle proprie organizzazioni di vendita o ai propri dealer, i quali sono in diretto contatto con gli installatori sul campo, lo specifico ricambio di cui essi hanno bisogno in quel momento. Oltre a quanto esposto, lo strumento, che attualmente è in fase di implementazione, fornirà agli installatori anche altri servizi, come il forum tecnico, all’interno del quale poter condividere soluzioni di installazione verificate sul campo o la possibilità di venire a conoscenza di news ed eventi, quali l’organizzazione di corsi di formazione all’interno dell’azienda. Tutto questo si traduce in un miglioramento della qualità del servizio offerto ai propri clienti, obiettivo cardine di tutta la presente trattazione.
Infine, volgendo l’attenzione, ancora una volta, ad un aumento della qualità dei prodotti, è stata analizzata, nel Capitolo 5, la fase di collaudo dei montascale su una struttura presente a fine linea denominata totem. In particolare, è stato notato come, allo stato attuale, questa attività richieda che il fissaggio e la rimozione delle viti che bloccano la macchina al piano mobile del carrello con il quale viene movimentata in linea siano azioni che vengano ripetute più volte durante la prova. Allo scopo di ridurre il tempo totale di esecuzione del collaudo sul totem è stato progettato un carrello, da utilizzare esclusivamente alla postazione della prova, che permetterebbe di eliminare le due fasi di
fissaggio e rimozione delle viti che seguono la prova di collaudo, grazie all’utilizzo di sistemi veloci di bloccaggio, in linea con l’approccio SMED, esposto nel Capitolo 1. Concludendo, si sottolinea come le conoscenze acquisite e l’esperienza sviluppata in ambito accademico siano state la base per l’approccio alla vita professionale, senza le quali non sarebbe stato possibile affrontare le varie problematiche riscontrate in azienda. Durante il periodo di stage formativo si è avuto l’opportunità di lavorare in una realtà aziendale moderna, che ha previsto il coinvolgimento in molti campi lavorativi, come la Produzione, la Progettazione, la Logistica e la Sicurezza. La partecipazione a diversi progetti ha fatto sì che le varie attività siano state affrontate con gruppi di lavoro diversi: questo porta a evidenziare come, al background di conoscenze ingegneristiche sviluppato in ambito accademico, occorra sempre abbinare la capacità di relazionarsi con le altre persone e di lavorare in team, per ottenere i migliori risultati professionali.
6.2 Sviluppi futuri
Per quanto riguarda i ricambi, allo stato attuale, il mark-up per determinare il prezzo di vendita al pubblico viene calcolato in base al prezzo di acquisto del componente, utilizzando la seguente logica: all’aumentare del costo di acquisto per l’azienda del prodotto diminuisce proporzionalmente il mark-up. Non esiste quindi una distinzione tra le tipologie di prodotti vendute ai clienti come ricambio.
Tra i progetti futuri, su cui si concentrerà l’azienda nei prossimi mesi, rientra la distinzione dei ricambi per tipologie di prodotto. In particolare verrà fatta la seguente distinzione:
ricambi di tipo commerciale: rientrano in questa tipologia i ricambi di uso comune, che non necessitano di un rivenditore specializzato, come la viteria o comuni componenti elettrici;
ricambi di tipo commerciale tecnico: sono quei ricambi che necessitano di un rivenditore specializzato ma che non devono essere acquistati necessariamente presso l’azienda, come alcuni componenti delle piattaforme elevatrici (ad esempio, il cavo piatto utilizzato nei VPL);
ricambi di tipo dedicato: questa tipologia di ricambi riguarda quelli che possono essere acquistati solo presso l’azienda ThyssenKrupp Encasa.
Con questa classificazione sarà possibile effettuare una distinzione nel mark-up non solo per quanto riguarda il prezzo di acquisto del componente ma anche in base alla tipologia di prodotto, andando a caricare maggiormente i componenti specifici e diminuendo il costo di quelli comuni.
Infine, per quanto riguarda invece la prova di collaudo dei montascale sul totem, come già accennato nel Capitolo 5, è stata valutata la possibilità di collaudare al 100% non solo le macchine modello Supra, come viene fatto attualmente, ma anche le RPsp. In questo modo si otterrebbe un miglioramento della qualità in quanto aumenterebbe la probabilità di intercettare internamente eventuali problemi, attraverso il collaudo, prima che essi giungano presso i clienti e siano individuati sul campo.
Per far questo, però, è necessaria la realizzazione di una attrezzatura che permetta di regolare l’inclinazione del binario fissato sul totem in base alle caratteristiche della macchina da collaudare. Tale attrezzatura è già stata commissionata ad un fornitore esterno e sarà disponibile in azienda nei prossimi mesi.
