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Academic year: 2021

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6.2

Reparto Piezo

Il reparto “Piezo” è formato da una clean room di 600 m^2, nella quale vengono svolte le operazioni di assemblaggio e co-assemblaggio componenti, e di taratura sia meccanica che visiva, di iniettori.

Una piccola area di 100 m^2, in un’altra clean Room, è adibita per il co-assemblaggio del componente Pau.

Le fasi di assemblaggio sono effettuate nella linea cosiddetta Final, che vede impegnati 10 operatori ed un responsabile.

Le attività di co-assemblaggio si suddividono tra “Valve”, “Pau” e “Tc1+Tc2” ognuna d’esse con 4 operatori ed un responsabile.

Per quanto riguarda la taratura invece vengono svolte le attività, e quindi individuate le aree, di: Test Line (Sonplas), con 4 operatori ed un responsabile e di Controllo Visivo, al momento con 2 operatori e senza responsabile

Sono presenti inoltre attività di Controllo Produzione, con 4 operatori ed un responsabile. Come verrà poi ampiamente discusso, verranno introdotte le attività di Vibrazione, Flushing e Tip I ed esternalizzata quella di Shoot-peening.

Gli operatori sono suddivisi su tre turni giornalieri, ma su quattro turni globali, con altrettanti capiturno.

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Ai cinque passi per l’applicazione della metodologia 5s, validati nell’area pilota, ne è stato aggiunto un sesto, di ri-definizione del flusso produttivo, per i motivi che spiegheremo nei paragrafi successivi:

1°STEP: Analisi preliminare dell’area e individuazione dei problemi

2°STEP: Definizione degli obiettivi da raggiungere attraverso l’applicazione della metodologia 5S

3°STEP: Definizione del flusso

4°STEP: Introduzione della metodologia e pianificazione delle attività 5°STEP: Implementazione della metodologia

6°STEP: Valutazione dei risultati

6.2.1 Analisi preliminare area e individuazione problemi

Prima di svolgere attività di qualsiasi tipo, è fondamentale conoscere al meglio dove si andrà ad agire e con quali persone dovremo collaborare. Per questo motivo durante le prime settimane di lavoro sono state svolte ispezioni quotidiane all’interno del reparto insieme al responsabile, in modo da individuare le problematiche presenti, cominciando a familiarizzare con gli operatori, i quali saranno i principali protagonisti delle attività di 5S.

A seguito delle prime ispezioni, lo stato dell’area era apparso in drammatiche condizioni.

Il reparto era nuovo (era nato nel gennaio 2006), il flusso del materiale non era propriamente “lean”, e gli iniettori “piezoelettrici” erano così innovativi da generare numerose quantità di scarti.

C’erano perciò in giro numerosi tray di scarti e quarantene, che, tra le altre cose, intralciavano il percorso di operatori e carrelli.

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Figura 6.2.1 –Carrelli lasciati in giro

Inoltre il disordine regnava sovrano su armadi e banchi:

Figura 6.2.2 –Armadio Sonplas

Nello stato in cui si trovava l'area c’era il rischio di tre tipologie di problematiche:

 inefficienze produttive

 contaminazione

 mescoloni (tra tipi diversi di iniettori)

Inoltre, vista l’elevata percentuale di scarti, gli operatori erano impegnati nelle attività produttive praticamente nella totalità delle loro ore lavorative, trascurano le operazioni di ordine e pulizia.. Il problema era anche un altro: gli operatori erano quasi tutti interinali, e quindi, di settimana in settimana, veniva assunto nuovo personale, con conseguente perdita di tempo in attività di formazione. Con questi presupposti risultava persino difficile ipotizzare sessioni strutturate di

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training-5s, ed ancor più utopico pensare che gli operatori potessero dedicare del tempo alla metodologia..

Nella figura 6.2.3 vediamo la situazione di operatori interinali area per area:

REPARTO

OPERATORI INTERINALI

DEKA I 25%

DEKA II 20%

PIEZO 78%

XL1 25%

XL2 40%

Figura 6.2.3 –Percentuale di operatori interinali nei reparti dello stabilimento di San Piero

Vediamo nel grafico, la situazione degli scarti, durante il 2006.:

Figura 6.2.4 –Scarti in percentuale nel 2006, nei reparti dello stabilimento di San Piero

In definitiva, dopo la prima settimana di ispezioni accurate è stato stilato un report dei problemi rilevati. Questi ultimi possono essere riassunti nel seguente elenco.

% scarti CW 2007 DEKA I DEKA II PIEZO XL1 XL2

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1)Disordine su banchi di lavoro e all’interno degli armadi

Il disordine all’interno delle aree lavorative, come più volte sottolineato, era causa di perdite di tempo nella ricerca degli oggetti necessari da parte dell’operatore. Questo poteva portare a ritardi nelle attività di produzione.

Figura 6.2.5 –Disordine sopra una cassettiera

Figura 6.2.6–Disordine su un banco di controllo visivo

2)Mancanza di pulizia

Un altro dei problemi presenti nelle clean room era la sporcizia per terra, all’interno dei nastri dei macchinari, e sui carrelli.

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Figura 6.2.7 –Sporco sui nastri della Final

3)Disordine nell’area manutenzione/stanza del capoturno

Contigua alla Clean Room del piezo c’era uno stanzino utilizzato come area per il capoturno, ma che in realtà fungeva da “stanza manutenzione”, nella quale veniva ammassata ogni materiale indesiderato. Dare un ordine ed un sistema a questa stanza dovrà essere una delle priorità delle 5s.

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4)Strisce di segnalazioni assenti o errate

Le strisce di segnalazione, applicate secondo lo standard aziendale, permettono una chiara identificazione del materiale e sono fondamentali per evitare errori e per velocizzare le operazioni.

Segnalare con strisce di colore sbagliato può accrescere il rischio di mescoloni ed errori da parte degli operatori.

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5)Mancanza di rispetto di standard aziendali e segnalazioni

Gli operatori, probabilmente per mancanza di disciplina o conoscenza, non sempre rispettavano gli standard aziendali o le segnalazioni, con conseguente rischio di mescoloni o errori nel posizionamento degli iniettori.

Figura 6.2.10–Mancato rrispetto delle segnalazioni

6)Assenza di visual management

Il visual management è indispensabile per permettere l’identificazione del materiale a colpo d’occhio, e permette un minor spreco di tempo da parte degli operatori.

7)Mancanza di spazio per la documentazione momentanea, tipo AVO o TCM

Le Avo e le Tcm rappresentano ordini o segnalazioni “verbali” rivolte agli operatori, ma messe per scritto, per gestire il flusso e l’assemblaggio degli iniettori.

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Ricapitolando, sono state individuate sette tipologie di problemi, e come già visto per l’area pilota, è stato possibile classificarli nei 3 macroproblemi fondamentali, contro i quali l’azienda sta combattendo:

6.2.2. Definizione degli obiettivi

Dopo aver stilato una panoramica dei problemi presenti in ciascuna area, sono stati definiti gli obiettivi da raggiungere attraverso l’applicazione della metodologia 5S. L’obiettivo generale che tale applicazione si prefigge di raggiungere, è di ottenere un ambiente di lavoro pulito e ordinato. La situazione però mutevole (sia a livello di flusso che a livello produttivo) non permetteva una corretta standardizzazione della metodologia: gli scarti non dipendevano direttamente dal disordine, ma da problemi più a monte, tra i quali un flusso materiali che non rispettava i dettami della lean production e del just in time.

Durante la riunione con i responsabili delle aree, sono venute fuori le novità che stavano per attraversare il piezo, in particolare l’esternalizzazione dello shoot-peening e la produzione di una nuova tipologia di iniettore, denominata N53. Preparare l’area a queste due grosse novità è stata la base per l’applicazione della metodologia delle 5s. Nella tabella seguente riportiamo l’action list delle cose da mettere a posto, con relativa scadenza temporale.

Contaminazione

-Problema n°5 : Mancanza rispetto standard aziendali

-Problema n°2 : Mancanza di pulizia

-Problema n°4: Strisce di segnalazioni assente o errate

-Problema n°3: Ambiguità sugli iniettori in quarantena

-Problema n°5: Mancanza rispetto standard aziendali

Perdite di tempo

Mescoloni

-Problema n°1 : Disordine sui banchi di lavoro e all’interno di armadi

-Problema n°6 : Assenza di visual management -Problema n°7 : Mancanza spazio per AVO e TCM

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OPERAZIONE SCADENZA TEMPORALE

Esternalizzazione shoot-peening CW 7

Produzione nuovo iniettore N53 CW 7

Flusso vibrazione, tip i, flushing CW 1-7

Cambio flusso materiali CW 1-7

Training flusso materiali CW 1-7

Training operatori per operazioni di vibrazione, tip i, flushing

CW 1-7

Training 5s CW 5-8

Applicazione 1S-3S CW8

Spostamento linea TC2 CW17

Applicazione 4s (checklist) e 5s CW18

Come si vede dalla tabella, prima dell’applicazione delle 5s è stato necessario effettuare un cambiamento nella gestione del flusso dei materiali. Come detto poco sopra, l’azienda aveva deciso di esternalizzare un’operazione precedentemente fatta all’interno, ovvero l’impallinatura degli iniettori (shoot-peening).

Questo rendeva necessario ripensare il flusso che portava gli iniettori dalla final fino alla ditta RTM (i fornitori del servizio di impallinatura), e da quest’ultima di nuovo in clean room, per le operazioni di test (SONPLAS).

I problemi erano numerosi:

 identificazione: c’era la necessità di identificare e distinguere correttamente gli iniettori già impallinati da quelli non impallinati e quelli da spedire a RTM da quelli pronti per il cliente (BMW).

 Visual management: importante era la distinzione dell’iniettore, con un uso chiaro di cartelli e strisce colorate.

 Formazione: gli operatori andavano formati su questa novità e su dove posizionare gli iniettori in ogni fase del ciclo produttivo.

Contemporaneamente, una nuova tipologia di iniettori (sempre per la BMW) veniva introdotta in azienda, i cosiddetti iniettori N53 (che si distinguevano dai classici N54, unico iniettore sino ad allora prodotto).

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Ecco la tempistica prevista per la produzione delle due tipologie di iniettori:

N53

N54

CW7 2500 6000

CW15 5000 6000

CW30 6000 6000

All’inizio la produzione prevista di N53 era bassa, ma vi erano comunque alcuni problemi, visto che l’iniettore N53 prevedeva alcuni test da effettuare internamente, ovvero VIBRAZIONE, TIP I e FLUSHING, e visto che si presentava, a colpo d’occhio, identico alla tipologia N54:

 era necessario separare i flussi dei due iniettori

 era necessario stabilire il layout dei WIP, separando nettamente le due tipologie di iniettore

 era necessario preparare il layout per le tre stanze di Vibrazione, tip I e flushing

6.2.3. Definizione nuovo flusso

La “pallinatura controllata o shot peening”, è un processo di lavorazione meccanica a freddo, che consiste nel martellare la superficie di un particolare metallico con un getto opportunamente controllato di microsfere proiettate ad alta velocità.

Il fenomeno si traduce in un aumento della resistenza a fatica del particolare trattato. La pallinatura poi, migliora la distribuzione delle tensioni superficiali eventualmente turbate da lavorazioni meccaniche o da trattamenti termici e attenua notevolmente la concentrazione degli sforzi provocati da intagli, filettature e decarburazioni superficiali.

Altri benefici sono la maggior resistenza a stress-corrosion, la diminuzione di porosità e infine la superficie, in virtù delle fossette superficiali, riesce a trattenere in maniera efficace eventuali oli o grassi per lubrificazione.

La pallinatura controllata non deve essere confusa con la pallinatura convenzionale che, al contrario, è un trattamento di pulizia di superfici.

L’azienda ha deciso di effettuare l’operazione esternamente, dopo un’attenta analisi di “make or buy”: in sintesi, conveniva, sia a livello di costi che a livello di ingombri (la Clean Room del Piezo è piccola e lo spazio per la pallinatura doveva essere liberato per le operazioni di test sul nuovo iniettore N53), rifornirsi da una ditta esterna. La scelta è ricaduta sulla ditta RTM, per il suo ottimo rapporto qualità-prezzo.

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Il flusso, per permettere all’iniettore di uscire dalla linea final, arrivare alla ditta RTM e ritornare in CR per poi entrare nella SONPLAS, doveva essere fatto in modo da non far confondere gli iniettori impallinati da quelli non impallinati, e gli iniettori da mandare a RTM dagli iniettori da mandare a BMW (prodotto finito).

Per il prodotto finito, da spedire a BMW, venivano utilizzati dei contenitori blu (con scritta BMW), chiamati KLT, fatti in maniera tale da poter contenere un tray da 24 iniettori.

Figura 6.2.11–Klt da spedire al cliente

Per gli iniettori da mandare a RTM è stato invece deciso di utilizzare KLT di colore grigio:.

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L’area di smaltimento è stata così divisa in due parti, con spazio per due distinti pancali, uno per gestire il flusso dei KLT grigi (per RTM) ed uno per quello dei KLT blu (per BMW).

Questo accorgimento permetteva la distinzione tra i KLT da impallinare e quelli da inviare al cliente, limitando notevolmente la probabilità di errore.

Piutosto complessa, comunque, rimaneva la gestione dei layout dei Wip: dagli iniettori pre-shootpeening a quelli post-pre-shootpeening, in qualche modo andavano stipati.

In contemporanea all’esternalizzazione della pallinatura, c’era inoltre il problema della produzione del nuovo iniettore N53, cosa che andava ad influire sui medesimi WIP, oltre che sui flussi dell’iniettore post-Final e pre-Sonplas e pre-Final.

Andiamo perciò con ordine ad osservare i vari flussi, partendo da quello pre-Final..

Flusso iniettori N54-N53 pre-Final

La produzione dell’iniettore N53, come accennato nei paragrafi precedenti, poteva creare numerose problematiche di mescoloni, e risultava perciò fondamentale la progettazione di un flusso dei materiali che distinguesse chiaramente gli iniettori N53 da quelli N54.

Nel dettaglio possiamo vedere il flusso dei componenti alla linea Final, comune ai due iniettori:

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E nel dettaglio, vediamo ora la situazione per le linee Valve e Tc1-Tc2

Figura 6.2.14–Flusso materiali per sub-assemblaggio Valve e Tc1-Tc2

Le due tipologie di iniettori seguivano dunque il medesimo flusso: i componenti giungevano dalle linee Valve, Pau e Tc, prima di essere caricate sulla Final.

Esse erano però identiche a colpo d’occhio: infatti i componenti erano gli stessi, ma all'interno di due linee gli iniettori seguivano processi diversi: nella Valve venivano settate delle tolleranze diverse, mentre nel Tc1 veniva usato un olio diverso.

In questa maniera all'uscita della Valve e del Tc2 venivano generati due componenti diversi, una “valve N53” e una “valve N54” (con tolleranze diverse), un “Hc Stab N53” e un “Hc Stab n54” (differenziate dal tipo di olio utilizzato). I componenti poi venivano caricati nella medesima maniera sulla Final.

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Nella figura seguente viene semplificato, grossolanamente, il flusso dei due iniettori:

Figura 6.2.15–Flusso N53 ed N54, pre-Final

Mischiare iniettori N53 con iniettori N54, o comunque non identificare correttamente le due tipologie, comportava i seguenti problemi, messi in ordine crescente di gravità:

 Perdita di tempo: identificare gli iniettori e scegliere i componenti adatti alle due tipologie senza una corretta segnalazione comporta una perdita inutile di tempo.

 Generazione di scarti “ibridi”: mischiare, ad esempio, la valvola N53 con un Tc stab N54 genera ibridi non funzionanti. In qualche modo ci si può accorgere della differenza rispetto ai canonici N53 e N54, ma generare scarti rimane comunque oneroso ed inutile..

 Rischio di rottamazione di iniettori buoni: non sapendo se un iniettore sia N53, N54 o ibrido si rischia di rottamare iniettori potenzialmente buoni.

 Rischio di consegnare iniettori errati a BMW, con quest’ultima che ci segnala la problematica: senza una corretta distinzione, si potrebbe mandare, ad esempio, un N53 alla BMW spacciandolo per N54. Il cliente non apprezza perdite di tempo nel dover verificare se davvero un iniettore sia N53 o N54.

 Rischio di consegnare iniettori ibridi a BMW, con quest’ultima che ci segnala la problematica: stesso problema segnalato sopra, con l’aggravante che si consegna un prodotto non funzionante.

 Rischio di consegnare iniettori errati o ibridi a BMW, con gli stessi montati su macchine vendute al cliente: questo è il problema più tragico: su una BMW viene montato un iniettore errato o ibrido, con rischio di danni economici e di immagine per la marca automobilistica. In questo frangente c’è il serio rischio di una interruzione del contratto con la Siemens.

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Queste problematiche potevano dunque recare grave danno all’azienda, e andavano perciò eliminate con una gestione corretta e distinta dei due flussi dei materiali, tanto più che i macchinari presenti in azienda NON riconoscevano la differenza tra le due tipologie di iniettori. L’unico macchinario che riusciva a comprendere, per altro solo nel 50% dei casi, se è un iniettore era ibrido o N53/N54 era la SONPLAS, ovvero l’ultima linea, quella dei test.

Accorgersi dell’errore così tardi nel processo di produzione, comportava, come minimo, un’ingente perdita di tempo (e di soldi).

Il primo accorgimento per distinguere le due tipologie di iniettori è stato quello di adottare due colorazioni diverse per i due flussi (e per le relative ubicazioni e operazioni di visual management): gli iniettori N54 venivano segnalati con il colore blu, mentre gli iniettori N53 con il verde. Questa differenziazione andava contro lo standard aziendale di visual management, che prevedeva di segnalare con il “verde” gli iniettori buoni e con il “blu” i contenitori per i rifiuti. Contraddire gli standard aziendali era però il male minore, a fronte dei rischi sopra evidenziati. A questo punto, risultava importante sistemare il layout delle aree per l’ubicazione dei WIP (work in progress). Infatti le difficoltà produttive del Piezo, unite a linee organizzate non propriamente secondo i dettami della Lean Production, generavano una quantità notevole di WIP, che andavano sistemati all’interno dell’area e vicino alle linee. Con l’avvento del nuovo prodotto N53 c’era la necessità di distinguere, oltre ai flussi, anche l’ubicazione dei relativi WIP. Mediante una risistemazione dell’area, sono stati stabiliti i seguenti flussi ed i seguenti layout:

TC1

VALVE

3 4

DI FF PDI

N53-N54: Flusso TC + Flusso Valve

FINAL

TC2

SONPLAS

TC

STAB

TC1-N54 TC1- N53 V A L V E TC S T A B V A L V E TC S T A B N53 N54 1 2 3 4 A B 5 B 5 : N54 : N53

CLEAN ROOM PIEZO

Flusso Valve

A-B

Flusso TC

1-5

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Questo layout prevedeva la netta distinzione tra zona N53 e N54, segnalata mediante strisce e cartelli opportuni.

Figura 6.2.16–Distinzione tra Tc1 N53 e Tc1 N54

In realtà, questa separazione netta tra zona “blu” e “zona verde” è stata applicata dalla CW8: nella CW7, infatti, si era optato per la separazione tra zona “VALVE” e zona “TC”.

Ciò, però, aveva causato problemi per gli operatori che, spesso, sbagliavano l’ubicazione di N53 e N54, causando numerosi problemi a livello produttivo.

Nei grafici seguenti riportiamo l’andamento degli errori di ubicazione effettuati da parte degli operatori, dalla CW 7 alla CW14, periodo d’introduzione della nuova tipologia di iniettore N53:

Errori ubicazione N53-N54

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Ora, invece, riportiamo l’andamento degli scarti (in percentuale) effettuati durante il flusso degli iniettori fino alla Final, riscontrati nel medesimo arco temporale:

% scarti piezo (FINO A FINAL)

N54 N53

Figura 6.2.18–Scarti in percentuale di N54 ed N53, pre-FInal

L’andamento dei due grafici è inequivocabile: il miglioramento del flusso produttivo, applicato ad una presa di coscienza del problema, da parte degli operatori, ha portato ad una riduzione importante degli scarti, almeno per quelli dovuti alla corretta ubicazione del materiale (per gli errori a livello produttivo la 5s e la lean production possono poco). .

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Flusso iniettori N54-N53 post-final

Prima dei cambiamenti elencati ad inizio paragrafo, l’inettore piezo (N54) aveva il seguente flusso (ricordando che il Pau e lo Shoot-peening erano effettuati in aree esterne alla Clean Room del piezo):

TC1

VALVE

3 4

DI FF PDI

N54: Flusso

FINAL

TC2

S

O

N

P

L

A

S

TC

STAB

1 2 3

CLEAN ROOM PIEZO

Flusso.Packaging. 6 Flusso Pau B Flusso Valve A FlussoSonplas 5

Flusso Shoot peening 4 Flusso TC 1-3 A B

PAU

4 s.peen 5 6

Figura 6.2.19–Flusso iniettore N54 post-Final, prima dei cambiamenti

Dalla CW 7 però, come detto a inizio paragrafo, erano cambiate due cose: • Lo shoot peening effettuato esternamente

• La produzione di un nuovo iniettore N53 che necessitava di operazioni di Vibrazione, Tip I e Flushing.

Se nel flusso pre-final il problema critico era rappresentato dalla corretta identificazione delle due tipologie di iniettori e dei loro relativi WIP, nel flusso post-final è stato necessario riprogettare completamente, oltre all’ubicazione dei WIP, il flusso vero e proprio degli iniettori (in particolare quello N53).

Il primo problema da porsi era sull’ubicazione dei KLT all’uscita dalla linea di assemblaggio finale.

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Figura 6.2.20–Grandezza Klt

La distinzione tra gli iniettori da spedire ad impallinare e quelli da spedire al cliente, era stato risolto, come descritto in precedenza, dall’utilizzo di due contenitori (KLT) di colore diverso (esattamente grigio da spedire a RTM e blu a BMW).

Ma qual era il flusso ipotetico dell’iniettore, una volta uscito dalla Final?

In realtà, il flusso differiva per i due tipi di iniettori: per la tipologia N54 era lo stesso del passato: prima quindi lo shoot-peening, poi il run Sonplas ed infine la spedizione al cliente (con l’ovvia differenziazione dello shoot-peening da effettuare all’esterno, presso la ditta RTM); per la tipologia N53, invece, la situazione era più complessa: una volta uscito dalla linea di assemblaggio finale, l’iniettore andava normalmente ad impallinare, poi subiva un primo run di test (sonplas), e, in maniera sequenziale, operazioni di vibrazione, flushing e Tip I, prima di effettuare un secondo Run di test ed essere spedito al cliente.

Il flusso ipotetico dell’iniettore N53 è descritto nella figura di pagina seguente:

40 cm

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SONPLAS

FINAL

CLEAN ROOM PIEZO

DI FF PDI

N53: Flusso Iniettore Post-Final

Vibrazioni

: N53

Pre-Bmw 7

Secondo Run Sonplas 6 Pre-Flushing 5 Pre-Tip I 4 Pre-Vibraazione 3 Pre-Sonplas 2 Pre-Rtm 1 RTM Tip I Flushing BMW 1 2 3 4 5 6 7

Figura 6.2.21–Flusso post-Final dell’iniettore N53

Viste le numerose operazioni da effettuare, risultava chiaro che vi era la necessità di provvedere a spazi appositi per i Wip.

Dietro alla Final, c’era uno spazio inutilizzato, della lunghezza di 24 metri e della profondità disponibile (da norme di sicurezza) di circa 60 cm.

Quei 24 metri andavano opportunamente distribuiti tra varie entità di Work in Progress:

 KLT grigi vuoti (che gli operatori dovevano riempire con gli iniettori usciti dalla final)

 Zona per KLT pieni di N54 pre-impallinatura (da spedire a RTM)

 Zona per KLT pieni di N53 pre-impallinatura (da spedire a RTM)

 Zona per KLT pieni di N54 pre-sonplas (post impallinatura)

 Zona per KLT pieni di N53 pre-PRIMO RUN Sonplas (post impallinatura)

 Zona per KLT pieni di N53 pre-operazioni di vibrazione, tip I e flushing (post PRIMO RUN Sonplas)

 Zona per KLT pieni di N53 pre SECONDO RUN Sonplas (post-operazioni di vibrazione, tip I e flushing)

Il problema era quello di suddividere gli spazi (24 metri x 60 centimentri) in maniera tale che bastassero a contenere i KLT necessari.

La Final produceva in media 6000 iniettori N54 al giorno (e 2500 di N53, poi destinati, come scritto in precedenza, a diventare anch’essi 6000), ovvero circa 250 tray (e KLT) al giorno.

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In figura ecco evidenziata la produzioni di iniettori (N54) nelle ultime tre settimane (le oscillazioni erano tra 5500 e 6300; ovvero tra 229,25 e 262,5 KLT):

Produzione iniettori Final

3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500

Figura 6.2.22–Produzione giornaliera di iniettori, nelle settimane da CW 4 a Cw 7

Il camion di RTM giungeva ogni quattro ore a prendere iniettori, per un totale di quattro volte al giorno (non passava la notte). Le spedizioni erano per l’esattezza alle ore 08:00, alle 12:00, alle 16:00 ed alle 20:00 (con ritorno di iniettori impallinati nelle due ore successive: ore 10, ore 14, ore 18 ed ore 22).

Le spedizioni notturne venivano evitate, visto che la produzione di iniettori rallentava: ecco come erano suddivisi, in media, nel giorno, i 6000 iniettori prodotti dalla FINAL, suddivisi in fasce di 4 ore:

Suddivisione produzione iniettori Final per fascia oraria 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 8.00-12.00 12.00-16.00 16.00-20.00 20.00-24.00 24.00-4.00 4.00-8.00

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Rtm, perciò, doveva provvedere, in media, a prelevare 1500 iniettori, ovvero 62,5 KLT (con fluttuazioni massime di 65,625 KLT).

Lo spazio dei WIP pre-shoot peening doveva perciò prevedere uno spazio di 66 KLT, per poter far fronte ad eventuali fluttuazioni.

Per ragioni di sicurezza, in altezza il numero massimo di KLT impilabili era quattro; perciò, considerando la grandezza dei contenitori (40x30 cm), si sarebbero dovuti contenere 66 KLT in 3,60 metri. Infatti otto KLT (due in profondità x quattro in altezza) ogni quaranta centimetri, vista l’indivisibilità dei KLT, corrispondono a 66 KLT per 360 centimetri (con limite massimo di 72 KLT).

Figura 6.2.24–Suddivisione dello spazio disponibile per 66 Klt

In realtà, bisognava considerare anche lo spazio del pancale nell’area “smaltimento”, dove potevano essere ubicati 16 KLT, vista la sua dimensione di 240x320 cm (con altezza, per limiti di sicurezza, limitata a 2 contenitori).

Perciò il numero da considerare era 66-16=50 Klt, ovvero, procedendo con lo stesso calcolo precedente, 280 centimetri di lunghezza (con limite massimo di 56 KLT). Stesso spazio era necessario per gli iniettori pre-shoot peening N53 (in previsione dell’aumento produttivo del futuro).

E medesime considerazioni potevano essere effettuate per lo spazio post-shoot peening (pre-sonplas), con altri 280+280 centimetri.

Figura 6.2.25–Suddivisione dello spazio disponibile per 50 Klt

360 cm

60 cm

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

1

4

4

4

4

4

4

1

280 cm

60 cm

1

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

1

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Gli spazi “pre-vibrazione N53” e “post-flushing N53”dovevano avere, a grandi linee, le medesime dimensioni (ottenute con le stesse considerazioni fatte sopra), anche se, in realtà dipendevano dalle necessità delle operazioni di Vibrazione, Tip I e Flushing.

Procediamo con ordine, evidenziando di nuovo, il flusso dell’iniettore N53 post-shootpeening. Una volta tornati da impallinare, gli iniettori dovevano passare dalla Sonplas ad effettuare il primo test, per poi essere trasportati fuori dalla clean room (ma sempre all’interno all’azienda), in uno scompartimento, nel quale, in tre stanza diverse, dovevano essere effettuate, in maniera sequenziale, le operazioni di Vibrazione, Tip I e Flushing.

Una volte completate le operazioni, gli iniettori dovevano tornare in clean room, pronti per il secondo run di Sonplas e per essere spediti al cliente.

Le tre operazioni da eseguire avevano però dei tempi di ciclo differenti:

Tempo ciclo Note

VIBRAZIONE 15s

TIP I 30s

FLUSHING 45s Non si possono accumulare i

WIP; solo spazio per due carrelli.

Figura 6.2.26–Tempi-ciclo delle operazioni di Vibrazione, Tip I e Flushing

Il problema era che l’operazione più lenta, ovvero il flushing, non poteva accumulare in loco WIP, con rischio di accumuli post-TIP I .

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Vediamo, nel dettaglio, come erano disposte le tre aree:

Area Vibrazione:

Figura 6.2.27–Layout “area Vibrazione”

La vibrazione è un’operazione (con tempo ciclo di 15 secondi) che serve come “test supplementare” all’iniettore, per osservarne la resistenza. Gli iniettori che non superano il test, però, non vengono definitivamente scartati ma etichettati come materiale “in quarantena”.

All’interno dell’area, c’era bisogno perciò di uno spazio per le quarantene, oltre che per gli iniettori in entrata ed in uscita. La percentuale di quarantene previste non era bassa, ma stimata intorno al 30%.

Per lavorare in ottica 5s ed in ottica Lean, la stazione di lavoro doveva prevedere la presenza di tre spazi: uno con il tray degli iniettori pre-vibrazione, uno con quelli buoni post-vibrazione, ed uno con quelli in quarantena.

CARRELLO: 20 KLT

stazione

lavoro

v

i

b

r

CARRELLO : 15 KLT CARRELLINO: 8 KLT

(26)

Figura 6.2.27–Disposizione stazione di lavoro in ottica 5s a)schema b)foto

Quando aumenterà la produzione di iniettori N53, sono previsti cambi nei macchinari (se la produzione fosse di 6000 pezzi, con gli attuali macchinari si rischierebbe un sovraccarico e ritardi mostruosi): come si evince dalla seguente tabella, la produzione è stata scelta proporzionale al tempo ciclo:

Tempo Produzione giornaliera Macchinario Tempo ciclo

CW7 2500 Fb43 15s

CW15 5000 2 Fb43 7,5s

CW30 6000 Kc71 6,25s

Figura 6.2.29–Previsione macchinari per vibriazione Tray PRE-Vibrazione Tray Quarantene Tray POST-Vibrazione

(27)

Area Tip I:

Figura 6.2.30–Layout “area Tip I”

Il TIP I è un’operazione (con tempo ciclo di 30 secondi) che, a differenza della vibrazione, genera scarti, in maniera però molto esigua (1-2% al massimo).

Questo permetteva di buttare via i singoli iniettori, senza provvedere ad un tray e ad un carrello per gli scarti.

In quest’area, perciò, erano necessari uno spazio per gli iniettori pre-tip I ed uno per quelli post-tip-i (con rischio accumulo causa lentezza dell’operazione successiva di Flushing).

Anche in questo caso, la stazione di lavoro andava organizzata in ottica 5s, con tre spazi (uno per tray PRE-tip i, uno per tray POST-tip i, ed uno per gli scarti).

Anche per questo macchinario, in futuro, verranno ridotti i tempi ciclo (in proporzione alla variazione di produzione):

Tempo Produzione giornaliera Macchinario Tempo ciclo

CW7 2500 TP1 30s

CW15 5000 2Tp1 15s

CW30 6000 Thunder 12,5s

Figura 6.2.31–Previsione macchinari per ”tip I”

T

I

P

I

stazione

lavoro

CARRELLO 40 KLT CARRELLINO : 8 KLT CARRELLO : 30 KLT

(28)

Area Flushing:

Figura 6.2.32–Layout “area Flushing”

Il flushing è un’operazione (a tempo ciclo 45 secondi) che serve, detto in maniera grossolana, per “pulire” l’iniettore. Viene eseguita all’interno di “fornetti”, e non genera né scarti né quarantene. Come detto nei paragrafi precedenti, l’area flushing non prevedeva, per ragione di spazio e sicurezza, la possibilità di stipare carrelli, a parte due spazi (tratteggiati in figura) in cui si potevano tenere due carrellini in maniera temporanea, ovvero con l’obbligo di essere rimossi quando le operazioni di flushing erano terminate..

Ecco come cambieranno i macchinari (e i tempi ciclo in relazione della produzione) per il Flushing

Tempo Produzione giornaliera Macchinario Tempo ciclo

CW7 2500 1 forno 45s

CW15 5000 2 forni 22,5s

CW30 6000 4 forni 11,25s

Figura 6.2.33–Previsione macchinari per Flushing

F

L

U

S

H

I

N

G

CARRELLINO: 8 KLT CARRELLINO : 8 KLT

stazione

lavoro

(29)

Movimentazione:

Per gestire questa situazione complessa è stato deciso di usare, per la movimentazione, dei carrellini da 8 KLT.

Nei paragrafi seguenti verrà descritta la gestione della movimentazione (e le relative procedure), tenendo presente che le analisi sono state effettuate considerando le attuali condizioni di produzione di N53 (2500 pezzi) e di tempo ciclo (15, 30, 45secondi).

Comunque, vista la proporzionalità tra produzione e tempi-ciclo, simili considerazioni saranno fatte in futuro quando cambieranno macchinari e numero di iniettori N53 prodotti..

Da clean room ad area vibrazioni:

Il tempo necessario per andare dalla Clean Room all’area vibrazione, è stato stimato in 2 minuti, mentre il tempo per riempire il carrello di KLT in 7,5 secondi a contenitore.

Ecco come dovevano essere effettuate le operazioni di movimentazione:

un operatore della clean room doveva portare, con un carrellino, il primo klt di N53, tra quelli usciti dalla SONPLAS (tempo ciclo 8 secondi).

Perché portarne soltanto uno se il carrello ne poteva contenere fino ad otto?

Questa cosa è stata decisa per evitare perdite di tempo inutili: infatti, un KLT poteva contenere ventiquattro iniettori che, con tempo ciclo di 15 secondi, l’operatore della vibrazione poteva testare in sei minuti.

Contemporaneamente, l’operatore della clean room poteva dunque tornare indietro (2 minuti), riempire l’intero carrellino, se possibile (1 minuto), e ritornare nell’area vibrazione (2 minuti), per un totale di cinque minuti.

Detto in altre parole, quando l’operatore della clean room torna con altri otto klt l’operatore della vibrazione sta sempre lavorando al precedente contenitore.

I klt andavano stipati nell’area pre-vibrazioni, su un carrello che poteva contenerne al massimo venti.

Se l’operatore della vibrazione lavorasse a pieno ritmo (ma vedremo poi che non sarà così), e se l’operatore della clean room trasportasse i carrellini in continuazione, per riempire il carrello pre-vibrazione (che come detto è da venti klt) sarebbero necessari quattro viaggi:

Ecco la spiegazione in tabella, ricordando che il klt che l’operatore delle vibrazioni sta lavorando, NON va stipato:

(30)

KLT trasportati KLT stipati Iniettori vibrati (KLT)

1°VIAGGIO 1 0 0

2°VIAGGIO (5 min) 8 8 20 (1)

3°VIAGGIO (10 min) 8 15 40 (2)

4°VIAGGIO (15 min) 8 20+2 60 (3)

Figura 6.2.34–Numero di viaggi necessari, da parte dell’operatore della clean room, per riempire il carrello pre-vibrazione

Il carrellino, al quarto viaggio, andava dunque tenuto appena fuori dall’area Vibrazione (dove c’è un apposito spazio per un carrellino) con i suoi due klt (nella figura 6.2.34 vediamo, per l’appunto, la scritta 20+2)..

In realtà, considerando che l’operatore delle vibrazioni doveva effettuare comunque altre operazioni, c’era la possibilità che al settimo viaggio fosse possibile lasciare sul carrello fino ad otto klt.

Erano dunque, in teoria, venticinque i klt trasportati, che andranno tolti dal computo delle dimensioni dell’area “pre-vibrazioni” della clean room, come verrà analizzato poi nei paragrafi successivi.

Ma quando sarebbero stati necessari nuovi viaggi, per l’operatore della clean room?

Se l’operatore delle vibrazioni lavorasse a pieno regime (ma sappiamo che così non è) ci vorrebbero due ore e mezzo a vibrare tutti e ventidue i klt.

Come già ampiamente detto, la produzione giornaliera di N53 era prevista per 2500 pezzi, con suddivisione per fascia oraria di 4 ore (orario di ritorno da Rtm+ tempo-ciclo del pimo run della Sonplas), e partendo dalle otto di mattina, di circa “625+625+625+208,33+208,33+208,33”. Questo significava che in quattro ore si accumulavano al massimo 26 KLT (625/24), anche se, teoricamente, la Sonplas smetteva di lavorare prima di due ore (tempo ciclo 8 secondi, minore dell’area vibrazione).

Vista la situazione è stato deciso che dopo il quarto viaggio l’operatore della Clean Room poteva tornare indietro, mantenendo il carrello vicino all’area vibrazione. In caso di bisogno, o di sovrapproduzione, sarebbe comunque potuto ritornare in loco a rifornire l’operatore dell’area Vibrazione.

(31)

Da area vibrazioni ad area TIP I:

L’operatore delle vibrazioni, appena finito il primo tray di iniettori “buoni”, doveva ri-metterlo nel Klt e portarlo (o quantomeno farlo prendere dall’operatore dell’area TIP I, visto che le aree sono adiacenti) nell’area TIP I, con il carrellino (da otto klt) mobile, presente all’interno dell’area vibrazioni..

Anche in questo caso, si doveva movimentare all’inizio, per evitare perdite di tempo, essendo il tempo ciclo del tip I doppio di quello della vibrazione.

L’operatore del tip i, in teoria, finiva il klt dopo dodici minuti (ovvero dopo circa 18 minuti dall’arrivo del primo carrello all’area vibrazioni). In quel lasso temporale nell’area vibrazione dovevano essere stati vibrati esattamente altri 2 KLT.

Il viaggio è stato stimato in 5 secondi, con 7,5 secondi per montare un klt sul carrello, ed il carrello “pre-tip i”, presente nell’area tip i, poteva contenere fino a trenta klt.

Nella figura seguente, vediamo il riassunto dei viaggi da fare, da parte dell’operatore dell’area vibrazione, considerando che l’operatore del TIP I lavori ininterrottamente (cosa che vedremo non essere vera).

iniettori vibrati (KLT)

KLT trasportati KLT stipati Iniettori tippati (KLT) 1°VIAGGIO 24 (1) 1 0 0 2°VIAGGIO (6 min e 17,5 sec) 48 (2) 1 1 12,583 (1) 3°VIAGGIO (18 min e 42,5 sec) 96 (4) 2 2 46,771 (2) 4°VIAGGIO (43 min e 22,5 sec) 192 (8) 4 4 86,75 (4) 5°VIAGGIO (1 ora, 32 min e 32,5 sec) 384 (16) 8 8 185,08 (8)

Figura 6.2.35–Numero di viaggi necessari, da parte dell’operatore dell’area vibrazione, per riempire il carrello pre-tip i

Al quinto viaggio, dunque, era possibile trasportare otto klt (cioè avere il carrello pieno).

Il carrello pre-tip i, che, come detto, poteva contenere trenta klt, difficilmente aveva possibilità d’essere riempito, visto che la produzione era di 2500 iniettori.

(32)

L’operatore del tip i doveva poi riporre i klt “tippati” nel carrellino (da otto klt) da mandare all’area flushing.

Una volta completato il carrellino (o nel caso in cui non fosse presente nell’area), si poteva iniziare a riempire il carrello post-tip i, da quaranta klt.

La procedura per la gestione di questi due carrelli è descritta nel paragrafo seguente,

Da area TIP I ad area flushing:

L’operatore del tip i appena finito il primo tray di iniettori, doveva ri-metterlo nel klt da portare nell’area flushing, con il carrellino (da otto klt) mobile, presente all’interno dell’area TIP I. Anche in questo caso, si doveva movimentare all’inizio, per evitare perdite di tempo, essendo il tempo-ciclo del flushing maggiore di quello del tip i.

L’operatore del flushing, in teoria, finiva il klt dopo 18 minuti (ovvero dopo poco più di 36 dall’arrivo del primo carrello nell’area tip i, e dopo più di 48 dall’arrivo del primo carrello all’area vibrazioni).

Il viaggio è stato stimato in 20 secondi (le aree non sono proprio adiacenti), con 7,5 secondi per montare un KLT sul carrello (o per passarlo dal carrello al carrellino).

Come detto ampiamente in precedenza, non c’era possibilità di stipare carrelli all’interno dell’area flushing: per questo motivo (e per il fatto che le stanze non sono adiacenti e non c’è possibilità di comunicare tra operatori), era l’operatore del Flushing a doversi muovere, nel momento in cui il carrello con i klt si fosse svuotato.

I suoi spostamenti erano perciò solo di questo tipo:

carrello vuoto vado a prendere i klt nell’area tip i, riempiendo il carrello il più possibile (a regime può contenere otto klt).

Nella tabella seguente riportiamo lo schema fino al sesto viaggio:

iniettori tippati (KLT) KLT da montare KLT stipati su carrellino Iniettori flushati (KLT) 1°VIAGGIO 24 (1) 1 0 0 2°VIAGGIO (18 min e 20 sec) 36,66 (2+1) 1 0 24 (1) 3°VIAGGIO (37 min e 7,5 sec) 74,25 (4+1) 2 1 48 (2) 4°VIAGGIO (1h, 14 min, 2,5sec) 148,08 (7+1) 2 1 96 (4)

(33)

5°VIAGGIO (1 h, 50 min e 57,5 sec) 221,92 (10+1) 3 2 144 (6) 6°VIAGGIO (2 h, 47 min) 334 (14+1) 4 3 216 (9)

Figura 6.2.36–Numero di viaggi necessari, da parte dell’operatore dell’area flushing

Come si può notare, l’operazione di Flusing, era un collo di bottiglia non indifferente: dopo tre ore erano solo 216 gli iniettori “flushati”.

L’operatore del flushing doveva mettere i klt flushati in un carrellino (da otto klt), pronto per essere spedito in Clean Room.

Da area flushing alla clean room:

L’operatore della Clean Room andava a prendere il carrellino con i klt, dopo un certo tempo, in maniera da poterne trovare almeno più d’uno (e meno di 8).

Secondo i calcoli sopraelencati, e rivisti in ottica movimentazione, queste erano le tempistiche dei klt “flushati”, partendo dal momento in cu i klt lasciavano la Clean Room post-primo run in Sonplas:

n° KLT TEMPO:

1° 7,5s +2min +6min +7,5s +5s +12 min +7,5s +20s +18min=

38 min e 47,5 sec

8° 7,5s +2min +6min +7,5s +5s +12 min +7,5s +20s +1h 50 min

57,5 sec + 18 min+ 18 min +7,5s +7,5s=

3h e 6min

Figura 6.2.37–Numero di klt “flushati” e relative tempistiche

Quindi, a fronte di questi calcoli, l’operatore della clean room doveva essere mandato a prelevare il carrellino in quel lasso temporale, presumibilmente più vicino all’ottavo klt.

Il tempo stimato per andare in Clean Room è di 2 minuti, quindi tra scaricare e caricare avrà tutto il tempo necessario per riportare il carrellino nell’area Flushing.

La nuova operazione di prelievo andava effettuata entro (e non oltre) 2ore e 24 minuti (cioè il tempo stimato per flushare altri otto klt).

(34)

Il complesso flusso dell’iniettore N53 dal primo al secondo run Sonplas è riassunto nella seguente figura:

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DI FF PDI

N53

: Flusso Iniettore Vibrazione/Tip I/Flushing

CLEAN ROOM PIEZO

SAMPLE LAB AREA TIP I AREA VIBRAZIONE C a r. Pre-Vibrazione pre flus. p r e tIp i

T

I

P

I

Carr. q u a r a n t. pre vib.

F

L

U

S

H

I

N

G

C a r. Carr. Post-Flushing

:Tray

:Carrelli

1 8 3 4 5 6 7 8 9 stazione lavoro 11 2 2

v

i

b

r.

(35)

Ritornando al principio, la domanda era, “quanto dimensionare le aree pre-vibrazione e post-flushing in clean room?”.

Iniziamo col considerare l’area pre-vibrazione: da quanto emerso precedentemente, con questa produzione, in media (nelle fasce orarie diurne) uscivano 625 iniettori dalla Sonplas, corrispondenti a 27 klt.

Nell’area vibrazione si potevano stipare fino a 28 klt, quindi, teoricamente, non c’era nessun problema di ingombro.

Il Problema, però, verrà fuori quando la produzione arriverà a 6000 iniettori giornalieri, con 1500 iniettori per fascia oraria diurna, corrispondenti a 63 Klt

Lo spazio da considerare era dunque di 63-28 =35 KLT, ovvero corrispondenti a 2 metri di lunghezza (per 60 cm di profondità):

Figura 6.2.39–Suddivisione dello spazio disponibile per35 klt

Diversa era, invece, la situazione per i WIP post-flushing: nell’area flushing, infatti, non era possibile stipare nessun carrello, a parte quello “mobile” di otto klt.

In questo caso, quindi, andavano previsti 63-8= 55 KLT, ovvero 280 cm di lunghezza per 60 cm di profondità.

Figura 6.2.40–Suddivisione dello spazio disponibile per 55 klt

280 cm

60 cm

3

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

200 cm

60 cm

1

4

4

4

4

4

4

4

4

2

(36)

E’ stata, in questo modo, stabilita la lunghezza dei sei spazi necessari (N53 POST-FLUSHING; N53 PRE-VIBRAZIONE; N54 PRE-SONPLAS; N53 PRE-SONPLAS (primo run); N54 PRE-RTM; N53 PRE-RTM), come riportato in tabella:

N 53 PRE-RTM 280 cm

N54 PRE-RTM 280 cm

N53 PRE-SONPLAS (primo run) 280 cm

N54 PRE-SONPLAS 280 cm

N53 PRE-VIBRAZIONE 200 cm

N53 POST-FLUSHING 280 cm

KLT VUOTI ?

Figura 6.2.41–Suddivisione dello spazio disponibile per i WIP

Il totale della lunghezza utilizzata era di 16 metri, su 22 disponibili.

I sei metri rimanenti, sono così stati utilizzati per l’ubicazione dei klt vuoti grigi, da utilizzare all’uscita della final (da riempire con i tray di iniettori da spedire ad impallinare).

In totale era possibile dunque stipare 120 klt vuoti, per un totale di 2880 iniettori.

Il tempo-ciclo del primo “KLT grigio” era il seguente, ponendo come ipotesi l’eliminazione dei tempi morti:

N54:

4ore per completare tutti i KLT 2ore per andare e tornare da Rtm

10 minuti per stipare, caricare sulla Sonplas e togliere i Tray dai KLT grigi

Totale:6 ore e 10 minuti, in cui stanno fuori circa 63 KLT.

Nel lasso temporale di 2ore 10 minuti, perciò, rimanevano 57 (120-63) klt vuoti da poter riempire. La Final, in 2 ore a 10 minuti, produceva circa 812,5 iniettori, che necessitavano di circa 34 KLT.

Quindi, lo spazio era più che sufficiente, considerando anche che la Sonplas è leggermente più veloce della Final.

(37)

N53:

Molto più complesso era il discorso per l’iniettore N53, decisamente più lento come tempistiche:

4 ore per completare tutti i KLT 2 ore per andare e tornare da RTM

10 minuti per stipare, caricare sulla Sonplas 4 minuti di Sonplas

1 minuto per riempire e mettere a posto il KLT

38 minuti e 47,5 secondi per effettuare le operazioni di vibrazione, tip i e flushing 2 minuti per tornare in Clean Room

1 minuto per caricare su sonplas e togliere i KLT grigi e stiparli

Totale:6 ore, 56 minuti e 47,5 secondi, in cui stanno fuori 26 klt.

In tabella vediamo, però, che gli spazi per i klt vuoti erano comunque sufficienti.

Come ipotesi è stato considerato di partire dalla 8 di mattina, di non aver residui di N54, e che i KLT post-flushing siano prelevati sempre otto alla volta.

evento KLT PIENI KLT VUOTI

8:00 Arriva RTM a prendere i KLT post-final

26 94

10:00 Torna RTM con i KLT impallinati; la final ha intanto prodotto 312, 5 iniettori (13 KLT)

26+13= 39 81

12:00 La final ha intanto prodotto 26 KLT, che RTM viene a prendere

52 68

13:24 Gli 8 KLT post-flushing ritornano a disposizione; intanto la FINAL ha prodotto 218,75 iniettori (9 KLT)

53 67

14:00 RTM riporta i 26 KLT impallinati; intanto la FINAL ha prodotto altri 93,75 KLT (4 KLT)

(38)

15:59 Altri 8 KLT post-flushing tornano a disposizione; la FINAL ha intanto prodotto tutti i 26 KLT

62 58

18:00 RTM riporta i 26 KLT e la Final ha intanto prodotto altri 13 KLT

75 45

18:18 Otto KLT post-flushing sono a disposizione, la Final ha intanto prodotto 1 KLT

68 52

20:00 RTM viene a prendere i 26 KLT che la final ha prodotto

93 27

20:45 Sono pronti gli 8 KLT post-flushing; intanto la FINAL ha prodotto 4 KLT

89 31

23:12 Sono pronti 8 KLT post-flushing; intanto la FINAL ha prodotto altri 2 KLT

83 37

24:00 La final ha prodotto altri 2 KLT 85 35 01:39 Sono pronti 8 KLT post-flushing;

intanto la Final ha prodotto altri 4 KLT

81 39

04:06 Sono pronti gli 8 KLT post-flushing, intanto la final ha prodotto altri 4 KLT

77 43

6:33 Sono pronti altri 8 KLT post-flushing, intanto la final ga prodotto altri 4 KLT

73 47

8:00 Arriva RTM a prendere I 26 KLT (la final ne ha prodotti altri 4)

77 43

Figura 6.2.42–Tempistica degli iniettori N53 in relazione ai Klt grigi utilizzati

In un giorno, venivano riempiti in media 51 klt: se la produzione però fosse durata più di 2 giorni, ci sarebbe stato bisogno di andare a prendere nuovi klt grigi in magazzino.

Quando la produzione N53 aumenterà le considerazioni saranno comunque simili, visto che si sveltiranno le operazioni di vibrazione, tip i e flushing.

(39)

In definitiva, ecco riassunto il flusso post-final in figura, prima per N54 e poi per N53:

SONPLAS

FINAL

N54

RTM BMW Post-Flushing

(N53)

Pre-Vibrazione

(N53)

N54

N53

N53

Klt Vuoti(Rtm) Pre-Rtm Pre-Sonplas

DI FF PDI

N54

: Flusso Iniettore Post-Final

1 2 3 4 5 6 7

Sala Vibrazioni

:

N54

Bmw 6\7 Sonplas 5 Pre-Sonplas 4 Rtm (shoot peening) 3 Pre-Rtm 1\2

CLEAN ROOM PIEZO

(40)

SONPLAS

FINAL

N54

RTM

BMW CLEAN ROOM PIEZO

Post-Flushing

(N53)

Pre-Vibrazione

(N53)

N54

N53

N53

Klt Vuoti (Rtm) Pre-Rtm Pre-Sonplas

DI FF PDI

N53

: Flusso Iniettore Post-Final –

1 2 3 4 5 6 8 9 10 7

Sala Vibrazioni

:

N53

Bmw 9\10

Secondo Run Sonplas 8

Vibrazione+Flushing 7

Pre-Vibrazione 6

Primo Run Sonplas 5 Pre-Sonplas 4 Rtm (shoot peening) 3 Pre-Rtm 1\2

Figura 6.2.44–Flusso post-Final per iniettore n53

Flusso iniettori N54-N53 post-sonplas

Il flusso degli iniettori post-sonplas (secondo rum per la tipologia N53) era piuttosto semplice: una volta effettuato il test, gli iniettori andavano al controllo visivo, prima di essere impacchettati, nell’area packaging, dentro klt blu, ed essere spediti al cliente (BMW).

Importante, in questa fase, era gestire la movimentazione dei klt blu (vuoti e pieni) e dei tray con gli iniettori pronti per il controllo visivo.

Movimentazione tray

La movimentazione dei tray prevedeva l’uso di due carrellini che ruotavano in loop continuo, uno con i tray vuoti ed uno con i pieni

Ognuno dei carrellini poteva contenere al massimo otto tray (quattro nel piano superiore e quattro in quello inferiore).

(41)

L’operatore della Sonplas scaricava gli iniettori (nell’unico run per gli N54, nel secondo run per N53) nei tray vuoti, servendosi del banco di appoggio (secondo la modalità di scarico che descriveremo nei paragrafi successivi), fino a riempire il carrello (otto tray); a questo punto, attendeva l’arrivo, dal banco visivo, del carrello con i tray vuoti, per lo “scambio”: il carrello coi tray vuoti veniva lasciato vicino all’uscita della Sonplas (per poter essere nuovamente riempito), mentre quello con i tray pieni veniva portato nell’area controllo visivo, dove l’operatore provvedeva a visionare ogni iniettore.

Nell’area del controllo visivo la postazione era organizzata in ottica 5s, con uno spazio per i tray “pre-controllo visivo”, uno per quelli “post-controllo visivo” ed uno per gli scarti (suddivisi per tipologia).

I tray visionati venivano poi rimessi nell’apposito carrello; e quando erano stati visionati tutti gli otto tray, avveniva il nuovo “scambio” di carrelli, a seconda di quale operatore (Sonplas o controllo visivo) aveva finito prima.

Ecco la modalità di scarico iniettore da parte dell’operatore della Sonplas:

Attività Svolte e Cambiamenti

Nuova modalità di scarico iniettori dalla Sonplas

1.Mettere due tray vuoti sul banco d'appoggio 2.Riempire i tray con gli iniettori usciti dalla Sonplas

3.Mettere i tray pieni (uno alla volta) sul carrellino 4.Ripetere le operazioni 1-3 finchè non sono riempiti tutti gi 8 tray.

5.Quando il carrellino è pieno ed arriva quello vuoto dal controllo visivo, portarlo nell'area apposita.

(42)

Ed ecco il definitivo flusso dei tray raffigurato nella seguente figura:

RTM BMW

CLEAN ROOM PIEZO

Klt Da Spedire (max 8) Tray Vuoti

Banco

Visivo

Flusso tray post-sonplas

2 5 Klt Vuoti (max 16) Tray Pre-Visivo Banco appoggio Klt Non versati (N54) Tray Re-Run (N54) Tray Re-Run (N53) Klt Non versati (N53) Scaffale

SONPLAS

SONPLAS

1 1 2 3 4 4

: Carrelli di Tray Pieni

: Carrelli di Tray Vuoti

5

:Tray Pieni

:Tray Vuoti

1.Portare i tray vuoti, col carrellino, nell'area scarico Sonplas 2-3. Scaricare Iniettori da sonplas utilizzando il banco d'appoggio 4.Trasportare il carrellino, con i tray pieni, nell'area apposita

5.Portare i tray pieni nell'area controllo visivo e i tray vuoti sul carrellino

Figura 6.2.46–Flusso tray post-Sonplas

Movimentazione KLT blu

Per la movimentazione dei klt, sono stati utilizzati dei particolari carrelli (denominati “gabbiotti”), dediti solo a questo tipo particolare di movimentazione.

(43)

Attività Svolte e Cambiamenti

Nuove Disposizioni Delle Aree

KLT Da Spedire (max 8)

KLT Vuoti (max 16)

Figura 6.2.46–Gabbiotti per la movimentazione dei Klt

Per problemi di sicurezza e di peso all’interno del gavviotto, i KLT pieni potevano essere al massimo otto e i KLT vuoti sedici, come descritto dalla seguente foto:

Nuove Disposizioni Delle Aree

Max 8 KLT (Da Spedire)

Attività Svolte e Cambiamenti

Max 16 KLT (Vuoti)

(44)

Il flusso dei klt era più o meno il seguente: con un gabbiotto bisognava prelevare sedici klt vuoti (ubicati fuori dalla clean room) e portarli nell’area apposita vicino al controllo visivo. Gli operatori, a questo punto, dovevano visionare tutti gli iniettori e, una volta finiti i tray, dovevano mettere questi ultimi nei klt, impacchettare il tutto e riporre i contenitori nel gabbiotto apposito (dei KLT pieni). Questo accadeva fino al raggiungimento dell’ottavo klt. A questo punto, bisognava trasportare il gabbiotto fino all’area smaltimento, per ubicare i KLT sopra il pancale, pronti per essere spediti al cliente.

Una volta depositati i KLT sul pancale, il gabbiotto andava riportato nell’apposita zona, per provvedere ad essere riempito nuovamente di altri otto KLT e così in loop fino ad esaurimento. Ecco riassunta la nuova modalità di controllo visivo:

1. Mettere il carrellino di tray pieni (Siemens) nell'area apposita 2. Prendere un tray alla volta e metterlo sul banco del controllo visivo

3. Prendere il KLT con il tray vuoto (BMW), ubicato nello spazio apposito, e riempirlo con gli iniettori buoni. Mettere gli iniettori scartati negli appositi tray per gli scarti.

4. Impacchettare il KLT pieno e metterlo nell'area apposita. 5. Riportare il tray vuoto (Siemens) nel carrellino apposito

6. Ripetere le operazioni 2-5 finchè non sono stati impacchettati 8 KLT 7. Portare i KLT sul pancale secondo le modalità stabilite

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Ecco riassunto in figura il flusso dei KLT:

RTM BMW

CLEAN ROOM PIEZO

Klt Da Spedire (max 8) Tray Vuoti

Banco

Visivo

Flusso KLT post-sonplas 2 5 Klt Vuoti (max 16) Tray Pre-Visivo Klt Non versati (N54) Tray Re-Run (N54) Tray Re-Run (N53) Klt Non versati (N53) Scaffale SONPLAS SONPLAS 2 3 4 4 : KLT Pieni : KLT Vuoti 1

1. Prelevare i KLT vuoti (16 alla volta) dal pancale, con il carrello, e portarli nell'area apposita 2. Portare i KLT nell'area controllo visivo e riempire i tray (BMW) con gli iniettori buoni 3. Ubicare i Klt pieni di iniettori buoni (controllati ed impacchettati) nella zona apposita 4. Trasportare i KLT, col carrello, sul pancale (8 alla volta)

5. Ripetere le operazioni 3-4

6. Ripetere le operazioni 1-5 fino ad esaurimento.

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Riportiamo ora il flusso dell’iniettore post-sonplas:

RTM BMW

CLEAN ROOM PIEZO

Klt Da Spedire (8 max) Tray Vuoti

Banco

Visivo

Flusso Iniettore post-sonplas

2 5 Klt Vuoti (16 max) Tray Pre-Visivo Klt Non versati (N54) Tray Re-Run (N54) Tray Re-Run (N53) Klt Non versati (N53) Scaffale

SONPLAS

SONPLAS

1 2 3 4 5 6

: Iniettori

: Carrelli

3 6

1. Scaricare iniettori da sonplas 2. Caricare iniettori su tray vuoti

3. Trasporto tray pieni, col carrellino, nell'area apposita (in contemporanea arriverà un carrellino di tray vuoti)

4. Mettere i tray pieni (due alla volta) nell'area di controllo visivo

5. 5.Ubicare i Klt pieni di iniettori buoni (controllati ed inpacchettati) nella zona apposita 6. 5.Trasportare i KLT, col carrello, sul pancale

Figura 6.2.47–Flusso iniettore post-Sonplas

Con l’impacchettamento e la spedizione di due tipologie differenti di iniettore (N53 ed N54) si sollevava il problema della corretta ubicazione dei klt (n53 o n54) non versati (e quindi non spediti, momentaneamente, al cliente).

Infatti, il limite per versare e spedire i klt era di otto, detto in altre parole si “versava” ogni otto klt.

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Così, nel caso di massimo 8 klt avanzati (della stessa tipologia), dei quali uno incompleto, con conseguente cambio tipo (quindi quando si passava da n53 a n54 o viceversa), gli stessi andavano riposti su uno scaffale, ubicato vicino alla zona controllo visivo e packaging,

Questo scaffale poteva contenere proprio 16 klt, che era il limite massimo (8 klt N53 e 8 N54). Attraverso le solite operazioni di visual management erano state divise le zone per le due diverse tipologie di iniettore:

Attività Svolte e Cambiamenti

Nuova ubicazione di KLT non versati (N53)

I KltN53non versati vanno messi nell'apposito spazio sullo scaffale (caso di max 8 KLT avanzati, dei quali uno incompleto)

Attività Svolte e Cambiamenti

Nuova ubicazione di KLT non versati (N54)

I KltN54 non versati vanno messi nell'apposito spazio sullo scaffale (caso di max 8 KLT avanzati, dei quali uno incompleto)

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Ecco descritto, nella figura seguente, il flusso dei KLT non versati:

RTM BMW

CLEAN ROOM PIEZO

Klt Da Spedire (max 8) Tray Vuoti

Banco

Visivo

Flusso nel caso di non versamento (caso di max 8

KLT avanzati, dei quali uno incompleto)

2 5 Klt Vuoti (max 16) Tray Pre-Visivo Klt Non versati (N54) Klt Non versati (N53) Scaffale SONPLAS SONPLAS 1 : Carrello vuoto

: Carrello con KLT Non Versati

2

: KLT vuoti : KLT pieni

3

1. Ubicare i Klt pieni di iniettori buoni (controllati ed inpacchettati) nella zona apposita

2. Se non ci sono più iniettori da controllare e i KLT sono al massimo otto, dei quali uno incompleto, portare i KLT nell'area apposita, col carrello

3. Scaricare i KLT e riportare il carrello nell'area apposita

Figura 6.2.47–Flusso klt non versati.

Nello stesso scaffale nel quale erano ubicati i KLT non versati c’erano i tray da re-run della Sonplas, suddivisi anch’essi tra N54 e N53.

(49)

6.2.3. Introduzione della metodologia in azienda e pianificazione delle attività

Una volta ridefinito il flusso in ottica lean, si era dunque riusciti a costruire le basi per l’applicazione della metodologia 5s.

Inoltre, in contemporanea alle fasi finali della messa a punto del flusso operativo, erano già state avviate le prime operazioni per applicare la metodologia in azienda, come ad esempio eliminazione di oggetti inutili ed operazioni di visual management.

Finito tutto ciò, era stata affrontata la fase di pianificazione delle attività, ponendo come pre-requisito una riduzione del numero di operatori interinali: avere troppi operatori a tempo, rendeva difficoltose le attività di formazione e, di conseguenza, di 5s.

Grazie ad un deciso intervento è stato deciso un piano di riduzione di operatori interinali:

% Operatori interinali piezo

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 CW 7 CW8 CW9 CW10 CW11 CW12 CW13 CW14 CW15 Figura 6.2.49–Andamento delle percentuale di operatori interinali all’interno del reparto piezo

Il training sul nuovo flusso, rivolto agli operatori, è stato effettuato sul campo, attraverso spiegazioni “pratiche” che chiarissero, in maniera semplice, il nuovo flusso degli iniettori e il nuovo layout dei WIP.

Contemporaneamente, è stato svolto il training (tecnico) per istruire gli operatori, da parte dei tecnologi, sulle operazioni di vibrazione, tip i e flushing

Dalla quinta settimana (a rotazione fino all’ottava) sono invece stati effettuati i primi training per le 5s.

Il training, della durata di circa un’ora, ha previsto una descrizione teorica della metodologia, la descrizione dei problemi presenti all’interno dell’area e ha illustrato i vantaggi di come una corretta applicazione del metodo potesse portare risultati positivi sia in termini di produttività e

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qualità del prodotto finito ma anche risultati individuali di miglioramento del morale derivanti dal lavorare in un ambiente pulito ed ordinato.

Per non distogliere gli operatori dalle proprie mansioni quotidiane e quindi non influire sulle attività di produzione i training sono stati svolti in tre sessioni diverse, in cui veniva richiesto a ciascun turno con orario 6-14 di rimanere un’ora in straordinario dalle 14 alle15.

In realtà, vista la situazione particolare del piezo, non è stato applicato il training standard, ma uno specifico in cui veniva, tra le altre cose, data una rinfrescata sul flusso ed sulle differenze tecniche tra gli iniettori N53 e N54. Per vedere il training rivisto del Piezo, guardare l’allegato 8. Nello stesso momento è stata effettuata la pianificazione dettagliata delle attività di 5s (espandendo e rivedendo la pianificazione generale effettuata prima della ri-definizione del flusso).

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3

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L’applicazione della metodologia è stata estesa a tutte le aree, che sono le seguenti: • TC • Valve • Sonplas • Final • Area Manutenzione • Pau • Vibrazione+Tip I+Flushing • Controllo Visivo • Controllo Produzione

Per ogni sottoarea è stato inoltre scelto un responsabile, a livello operativo, per un duplice motivo:

• permettere di avere un referente con il quale rendere conto

• avviare una prima attività di responsabilizzazione a livello operativo.

Il responsabile scelto è stato il “capoarea” della rispettiva linea, tranne che per la Final, dove i referenti sono stati, a seconda del turno di competenza, gli operatori “capoturno” del Piezo (che sono quattro).

Nell’area TC, siccome era in programma lo spostamento della linea, le attività di 5s sono state effettuate in maniera blanda, per poi essere effettuate con più decisione dalla CW19.

6.2.4. Applicazione della metodologia

Prima esse: SEIRI

La prima esse è stata ufficialmente iniziata nell’ottava settimana, ma, in realtà, gran parte delle operazioni erano state avviate, su alcune aree, nelle settimane precedenti, durante la ridefinizione dei vari flussi.

In particolare, durante l’allestimento delle aree “vibrazione, tip i e flushing” la valutazione del materiale era stata completamente effettuata.

In generale, solo le sottoaree “controllo produzione”, “pau” e “area manutenzione” non avevano ancora cominciato, in nessuna maniera, le attività.

Tra queste tre aree, piuttosto gravosa era la situazione dell’area manutenzione.

La stanza della manutenzione, infatti, era stata praticamente utilizzata come “area scarti”, da parte di tutto il personale del piezo: in questo stanzino, venivano spesso collocati gli iniettori scartati, o, addirittura, i materiali non utilizzati.

Figura

Figura 6.2.4 –Scarti in percentuale nel 2006, nei reparti dello stabilimento di San Piero
Figura 6.2.11–Klt da mandare a RTM
Figura 6.2.14–Flusso materiali per sub-assemblaggio Valve e Tc1-Tc2
Figura 6.2.15–Flusso e layout WIp N53-N54, pre-Final
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