Capitolo 7
Conclusioni
E’ stato analizzato il SW di gestione della manutenzione e, al completamento dell’inserimento dei dati si sono rilevati tutti i problemi; si è visto infatti che non era in grado di calcolare in modo corretto gli indici di prestazione MTTR, MTBF, disponibilità; infine l’inserimento dei dati richiedeva molto tempo, rendendone faticosa l’implementazione.
D’altra parte il SW non poteva essere utile alla raccolta di dati su un tipo di manutenzione diverso da quello a guasto: non era infatti in grado di distinguere un intervento manutentivo avvenuto durante la lavorzione della macchina (a seguito di un guasto) da un intervento di natura preventiva.
Sulla base dei problemi riscontrati è stata redatta una apposita Specifica Tecnica del SW, a seguito della quale sono iniziati i lavori per la sua successiva implementazione.
Sono state individuate le cause di contaminazione da particolato su tutto il processo produttivo attraverso l’analisi di tutto il processo produttivo, avvalendosi di strumenti quali questionari e incontri con gli operatori, i supervisori della produzione e gli ingegneri di processo.
In collaborazione con i clienti è stata condotta l’analisi FMEA del processo.
I dati sono stati raccolti e integrati con immagini e filmati delle zone a possibile rischio di contaminazione. Dalla raccolta dei dati è seguita una fase di analisi puntuale (condotta con il management e gli ingegneri di processo) nella quale si è attribuito un livello di criticità ad ogni zona a rischio di contaminazione.
Si sono poi pianificati gli interventi correttivi e (ove possibile, per ragioni di tempo) implementati.
Tale piano di interventi è stato integrato con il piano di manutenzione annuale del reparto produttivo e, in base alle risorse, sono stati tempificati gli interventi in un arco temporale che arriva fino ai mesi di settembre/ottobre.
A lato di tutto ciò sono stati indicati i parametri da tenere sotto controllo a !nché non si abbiano
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inclusioni sul prodotto e, per ogni macchina/zona di lavoro a criticità alta, sono state redatte check- list per il supporto dell’operatore nel controllo costante dei suddetti parametri. Le check-list sono state poi presentate agli operatori e con loro compilate. La risposta da parte degli operatori stessi è stata positiva: le check-list sono state completate in tutte le loro parti ed è stato necessario inserire un campo apposito per commenti ulteriori.
A causa di un tempo di ciclo del prodotto di circa 40 giorni, non è stato possibile analizzare i risultati in termini di eventuale diminuzione dell’incidenza delle contaminazioni sul prodotto: le modifiche alla zona di assemblaggio, ad esempio, sono state completate ad inizio giugno: i prodotti che sono stati assemblati a seguito di tali migliorie saranno controllati all’incorca verso la metà di luglio. In termini di tempo infatti molto del tempo del lavoro è stato assorbito dalle fasi di raccolta delle informazioni e dalla pianificazione delle azioni.
7.1 Sviluppi futuri
Le fasi del lavoro da implementare successivamente sono le seguenti.
Dal punto di vista del sistema informativo di gestione della manutenzione si auspica il completa- mento del CMMS e la sua implementazione per la corretta gestione del magazzino pezzi di ricambio;
avendo poi a disposizione uno strumento che gestisca i dati in modo corretto ed e!ciente, sarà pos- sibile approfondire lo studio dei guasti sulle macchine per capirne le principali cause e implementare soluzioni.
Per quanto concerne l’analisi e lo studio delle cause di contaminazione, occorre tenere sotto controllo il processo e aggiornare periodicamente il controllo dei punti a rischio di contaminazione, ogni volta che qualche fase del ciclo di lavoro (o parte delle macchine) verrà modificata.
L’inserimento delle check-list -redatte nell’ambito del lavoro di tesi- nelle procedure di manuten- zione ed uso delle macchine permetterà di raccogliere un significativo campione di dati, raccolti a scadenze determinate tale da fornire indicazioni sulla vita media di molti componenti qualità (secondo la terminologia del Quality Maintenance) soggetti ad usura.
L’integrazione di tali dati con un e!ciente SW di gestione del magazzino pezzi di ricambio permetterà poi anche un controllo dei livelli di scorta in base ai trend registrati nei periodi precedenti, in modo tale da intervenire in maniera proattiva, innalzando il livello di qualità del prodotto.
L’ulteriore fase di analisi consisterà nel controllo e nella misura dei miglioramenti ottenuti (cor-
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rispondente ai Passi 8 1 e 9 2 per l’implementazione della Manutenzione Qualità). Inoltre, una volta implementato tutto l’action plan sulle zone di lavoro ad alto rischio di contaminazione, occorre avviare lo stesso tipo di analisi su tutte le zone con un livello di criticità più basso.
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Revisione delle condizioni degli input
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