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INTRODUZIONE alla GESTIONE della PRODUZIONE

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Academic year: 2022

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INTRODUZIONE alla

GESTIONE della PRODUZIONE

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diversamente, ogni riferimento a società, nomi, dati ed indirizzi utilizzati nelle riproduzioni delle schermate e negli esempi è puramente casuale ed ha il solo scopo di illustrare l’uso del prodotto. Nessuna parte di questo manuale può essere riprodotta in qualsiasi forma, per alcun uso, senza il permesso scritto di Gruppo Software srl.

Tutti i marchi riportati sono registrati dalle rispettive case costruttrici

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1. INTRODUZIONE

Questo capitolo vuole esporre i concetti su cui è stata basata l’analisi della Gestione della Produzione ed indicare gli strumenti messi a disposizione dell’utente per un migliore utilizzo del procedimento.

1.1. La Distinta Base e le Fasi

Il modulo di Gestione della Produzione si basa su alcuni archivi tecnici tra cui assume particolare rilevanza la Distinta Base e le Fasi di lavorazione. La DiBa definisce i legami tra un assieme ed i suoi componenti e, nel nostro caso, contiene anche le Fasi di lavorazione.

Un esempio di schema della DiBa è rappresentato dalla seguente figura:

Fig. 1 Ove:

• A rappresenta l’ assieme

• B1, B2 e B3 i suoi componenti

• 010, 020 le due Fasi di lavorazione necessarie per costruire A dati B1, B2 e B3

• Legame è il rapporto Assieme-Componente (es. A-B1 è il legame tra l’assieme A ed il componente B1)

La DiBa di

Fore O ffice Produzione

definisce vari tipi di “legami” tra l’assieme ed i suoi componenti:

• Standard

• Variante

• Opzionale

• Alternativo

ogni legame contiene due date: una “data di inizio validità” ed una “data di fine validità”, così da poter gestire le modifiche nel tempo; prevede il “coefficiente di impiego” (quantità del componente necessaria per produrre 1 unità dell’assieme); ed altri dati necessari per la gestione.

La DiBa è classificata in livelli, i quali sono rappresentati dai “gradini” della scala grafica: il livello è 1 per i compenti B1, B2 e B3 rispetto ad A, che è a livello 0.

La DiBa, per ciascun livello, contiene le “Fasi di lavorazione” quale insieme di operazioni necessarie per costruire l’assieme avendo i componenti del livello: nell’esempio le Fasi 010 e 020 sono le lavorazioni da eseguire per produrre A avendo B1, B2 e B3 nelle quantità dei singoli “coefficienti d’impiego”.

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Date queste caratteristiche la DiBa di

Fore O ffice Produzione

è in grado di gestire:

Assiemi con componenti standard: il componente “standard” è sempre presente per cui MRP lo inserisce sempre; nell’esempio (Fig. 2) i componenti B1 e B3, definiti standard, sono sempre inseriti

Assiemi con componenti varianti: nella DiBa si definisce come “variante” di un componente il Subcodice, la cui definizione è legata al subcodice dell’Assieme (Subcodice del padre = rosso). Il subcodice dell’Assieme può essere indicato solo al livello di riga di Ordine e non anche sulla DiBa (Fig. 2).

Fig. 2

ove il componente B2 ha un proprio subcodice = red ed il subcodice del padre = rosso (subcodice di A = rosso); ciò consente, in fase di “esplosione della DiBa” di inserire il componente B2 red in presenza di una richiesta di un assieme A con subcodice = rosso. Altro modo consentito è definire la Diba già con il Subcodice dell’Assieme (Fig. 3), allora il funzionamento è normale come per qualsiasi altro articolo; ciò in quanto l’ “esplosione della DiBa” procede prima ricercando l’Assieme completo del Subcodice (caso di Diba su Fig. 3), dopo l’Assieme senza Subcodice e con i Componenti “Varianti” (caso di DiBa su Fig. 2)

Fig. 3

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Assiemi con componenti opzionali: il componente “opzionale” deve essere presente nella DiBa (Fig.

4) ma viene preso dall’ “esplosione della DiBa” solo se l’assieme è un articolo composto (v.

anagrafica Articoli Componenti) ed è definito nella struttura dell’articolo composto; pertanto vengono considerati dall’ “esplosione della DiBa” solo quei componenti presenti sia nella DiBa che nell’anagrafica Articoli/Componenti.

Fig. 4

Nel caso che in anagrafica Articoli esistano i componenti: B2 e B3, la riga di ordine dell’Assieme A viene esplosa dall’ “esplosione della DiBa” in: B1, B2, B3 con i coefficienti di impiego presenti in DiBa; pertanto non viene considerato il componente B4.

Assiemi con componenti alternativi: i componenti tra loro “alternativi” sono presenti nello medesimo livello di DiBa con altri (uno o più) componenti di tipo non “alternativo” e legati tutti tra loro dallo stesso “Raggruppamento” (Fig. 5); la scelta dell’ “esplosione della DiBa” avviene ricercando la disponibilità dei componenti “non alternativi” e, ciascuno di essi, solo nel caso di non disponibilità viene sostituito con il primo componente “alternativo” disponibile, in ordine di “Sequenza”; nel caso nessun componente del “Raggruppamento” degli “Alternativi” sia disponibile si inserisce il componente “non alternativo” di origine

Fig. 5

nell' esempio di Fig. 5 se il componente B3 non è disponibile si ricerca la disponibilità, prima di B2 e poi di B4; nel caso di non disponibilità per ambedue si torna ad inserire B3.

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1.2. I Modelli

Il concetto di Modello è quello di un Assieme, che non esiste nell’anagrafica Articoli , ma che è presente con tutta la sua DiBa (componenti ai vari livelli e fasi relative); pertanto può essere inteso come un Assieme

“fantasma” nel senso che non viene considerato nell’ “Esplosione della DiBa” (questo è il significato delle parentesi in Fig. 6), mentre la struttura esiste in Diba ed è richiamabile anche dalle altre strutture che la contengono. Ciò risulta molto utile quando in una azienda esistono dei gruppi di componenti molto utilizzati ma di cui non si vuole una gestione come semilavorati. Il Modello, una volta definito, quindi è inseribile in altre DiBa a qualsiasi livello: diventa parte integrante della DiBa (v. Fig. 7).

Inoltre è consigliato l’uso in congiunzione con il Configuratore di

Fore O ffice.

In tal caso occorre procedere secondo il seguente schema:

• Costruire la DiBa del Modello, dopo aver inserita la sua anagrafica in Produzione/DiBa/Modelli (es.

Fig. 6)

Fig. 6

• Inserire nella Configurazione dell’articolo il Modello

• In fase di generazione dei dati di un articolo con il “Configuratore” far generare la DiBa relativa che produce il legame tra l’ articolo generato ed il Modello (in Fig. 7 Assieme A e Modello M).

Fig. 7

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1.3. Il Configuratore

Il “Configuratore” di

Fore O ffice

è uno strumento utile per quelle aziende che hanno bisogno di “creare”

spesso nuovi articoli (con relativi codici articolo, anagrafiche, listini, componenti, DiBa …) con caratteristiche sempre diverse ma appartenenti a gruppi tra loro omogenei.

La “Configurazione” di base dell’articolo raccoglie le caratteristiche di un gruppo di articoli e della loro struttura. Il Configuratore può essere usato quindi sia per creare l’anagrafica dell’articolo che la sua DiBa.

Il Configuratore ha quindi bisogno di appoggiarsi ad una Configurazione che deve essere definita.

La Configurazione ha le seguenti caratteristiche:

• Dati anagrafici: Codice, Descrizione, Listino di vendita e Modello

• Sezioni: ogni sezione serve per identificare:

§ Sezione obbligatoria o no

§ Caratteri per la composizione del codice articolo (num., riempimento)

§ Regola per la composizione dei listini (somma prezzo o no)

§ Elenco articoli della Sezione (per ogni Sezione il Configuratore sceglie un solo articolo) con:

• Articolo di base (default)

• Articoli opzionali (in sostituzione di quello base)

• Prezzi dei singoli articoli

• Coefficiente di impiego di ciascun articolo nella Sezione

Il Configuratore opera richiamando una Configurazione ed indicando Listino e data, quindi con Ricerca viene mostrata la configurazione con le sezioni obbligatorie e per ciascun con l’articolo base, su questa si può operare in tempo reale e vedere per ogni modifica il nuovo codice e il nuovo prezzo (v. Fig.8)

Fig. 8

(Per una più ampia descrizione dell’argomento si rimanda al capitolo Altre Anagrafiche/Configurazione art. o Configuratore art. del manuale d’uso di

Fore O ffice

)

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1.4. Il Ciclo produttivo (MPS, MRP, CRP, MRP II)

Iniziamo con chiarire i significati degli acronimi:

• MPS (Master Production Scheduling) è il Piano Principale di Produzione: contiene l’elenco degli Articoli (e dei Semilavorati) da produrre in un dato periodo e per ciascun di essi la quantità e la data di disponibilità a magazzino. Contiene gli Ordini dei Clienti, le parti di ricambio, le richieste interne e le esigenze interaziendali, forma la base per la determinazione delle richieste di disponibilità. Il gestore di MPS è il management aziendale: Vendite, Marketing, Amministrazione e Finanza, Produzione; solo dal loro incontro e discussione nasce la giusta scelta aziendale.

• JIT (Just In Time) è il concetto relativo ad un Sistema di produzione con un insieme di attività integrate per ottenere grandi quantità di prodotti con il minimo livello possibile di scorte sia di materie prime, che in work-in-process e di prodotti finiti. JIT è basato sul concetto che nulla sarà prodotto finché non è richiesto.

• MRP (Material Requirements Planning) è la Pianificazione dei Fabbisogni di Materiali: contiene per ciascun materiale di acquisto la quantità, la data di emissione dell’ordine, la data di prevista consegna, il fornitore preferenziale.

• CRP (Capacity Requirements Planning) è la Pianificazione delle Capacità Produttive Risorsa per Risorsa: contiene per ciascuna Risorsa, in ordine di data, l’ordine di produzione dell’articolo, la quantità ed il tempo std di produzione.

• MRP II (Manufacturing Resource Planning) è la Pianificazione delle Risorse di Produzione in senso lato, cioè di tutto ciò che concorre alla produzione di un Articolo (sia i Materiali, che Macchine, che Manodopera, che …)

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Il pacchetto

Fore O ffice Produzione

è progettato per gestire tutti I tipi di strategia aziendale nella programmazione della Produzione. Difatti possono essere impostati i criteri per una produzione a

“Commessa” basata esclusivamente sull’ Ordinato dei Clienti oppure per una produzione riferita ad un sistema di Previsioni di Vendite attraverso l’uso del Piano Principale di Produzione (MPS) oppure per una gestione mista che tenga conto di ambedue le realtà. Ciò è possibile impostando e gestendo, secondo le varie opportunità richieste dal mercato al momento della decisione, il Piano Principale di Produzione che insieme agli Ordini dei Clienti può essere oggetto di analisi attraverso una elaborazione “simulata” per la verifica della capacità produttiva.

Il processo di elaborazione simulata consiste in:

• Ordini dei Clienti: è la situazione al momento dell’archivio usato per i rapporti con I clienti.

• MPS (Piano Principale di Produzione): uno o più ordini di tipo “cliente” intestati al magazzino dell’azienda. Questi ordini possono anche essere importati direttamente in

Fore O ffice

da procedure esterne di Previsioni delle Vendite; Insieme agli Ordini Clienti concorrono a formare MPS.

• Elaborazione di MRP

• Elaborazione di CRP

• Verifica della capacità: di produzione, di marketing, finanziaria e tecnica.

il ciclo può essere ripetuto fino ad ottenere il migliore risultato con le risorse a disposizione.

La reiterazione di tale ciclo insieme alle analisi di economicità, di aderenza alle previsioni di vendita e di capacità produttiva dell’azienda rappresenta il processo di Pianificazione delle Risorse di Produzione o MRP II.

Una volta definito MPS (giusto equilibrio tra Ordini Clienti ed altre esigenze aziendali = Piano Principale di Produzione) si procede con l’elaborazione reale con :

• Elaborazione MRP

• Emissione Ordini di Acquisto da MRP

• Emissione Ordini di Produzione da MRP

• Elaborazione CRP

• Emissione Buoni di Prelievo

• Emissione dei Cartellini di Produzione

non appena una Risorsa produttiva ha completato una lavorazione, si registra il relativo Cartellino di Produzione completato dai dati della produzione effettuata, al fine di chiudere l’ Ordine di Produzione.

1.5. Archivi specifici per la Produzione

Nella Gestione della Produzione si fa riferimento agli archivi standard di

Fore O ffice

ed ai seguenti che invece sono specifici per la Produzione:

Anagrafiche: Stabilimenti Calendario

Centri di produzione

Causali Ordini di Produzione

Causali Ordini di Acquisto in C/Lavorazione (usati anche senza il modulo di P.)

Articoli: Dati Acquisto (specifici solo per alcuni campi)

Tabelle: Categorie dei Centri di Produzione Costi di Produzione

Per i contenuti si rimanda ai manuali di

Fore O ffice

e di

Fore O ffice Produzione

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1.6. Dati Acquisto (dall’Anagrafica Articoli)

La sezione Acquisto contiene dati necessari alla gestione degli acquisti dell'articolo.

Unità di misura di acquisto

è l'unità di misura usata dal fornitore; quella che viene riportata sulle bolle del fornitore Fattore di conversione

indica la q.tà in u.m. di acquisto presente in una unità di misura di gestione q.tà in u.m. acquisto

fatt.conv = --- q.tà in u.m. gestione Codice IVA

Tipo di approvvigionamento (v sezione a pagina successiva) Modalità: Acquisto, Produzione, C/Lavorazione

Tempo di approvvigionamento

indica i giorni necessari per l'approvvigionamento dell'articolo Scorta minima

quantità minima di sicurezza sempre presente a magazzino Punto di riordino

assume il significato di quantità minima oltre la quale è necessario riordinare, dovrebbe essere uguale al consumo medio giornaliero moltiplicato per il tempo di approvvigionamento

Lotto di riordino

quantità ottimale da ordinare Fornitore (codice e descrizione)

Fornitore preferenziale per la proposta di acquisto Riordino subcodici

se si vuole ottenere nella proposta di riordino il calcolo distinto per ciascun subcodice Quantità intere su riordino

nella proposta di riordino le quantità sono arrotondate all'unità, senza decimali Mesi di garanzia, garanzia del fornitore

Descrizione

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descrizione aggiuntiva per l'ordine d'acquisto vendita

Status, visualizza codice e descrizione dello Status per Dati acquisto Articolo alternativo (codice e descrizione)

Conto di costo (codice e descrizione del conto di costo associato all’articolo) Data fine blocco

se impostata determina il blocco degli acquisti se richiesti entro la data stessa Statistiche

(è un flag per impostare o meno l’aggiornamento delle statistiche di acquisto)

NOTE

Riportiamo le formule di Giacenza e Disponibilità quale premessa alle considerazioni presenti nel paragrafo sul Tipo di approvvigionamento:

G = E – U D = G + OF - I

Ove:

G = Giacenza

E = Entrate a magazzino U = Uscite dal magazzino D = Disponibilità

OF = Ordinato ai Fornitori I = Impegnato

Modello della Quantità da ordinare

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Tipo di approvvigionamento

Assume il significato di scelta della formula con cui si propongono le quantità da acquistare, ove:

CM = consumo medio giornaliero GIA= giacenza

LRI = lotto di riordino ORD= quantità da ordinare

OA = ordini acquisto OC = ordini clienti

PRI = punto di riordino SCO= scorta minima

TEM= tempo di approvvigionamento

può assumere i seguenti valori:

A consumo

se (CM x TEM) minore o uguale a (GIA + OA - OC) l'ordine dell'articolo non viene proposto

altrimenti

ORD=(CM x TEM) + OC - (GIA + OA) ove se ORD< LRI

allora ORD=LRI

A consumo controllato

se (CM x TEM) minore o uguale a (GIA + OA - OC -SCO) l'ordine dell'articolo non viene proposto

altrimenti

ORD=(CM x TEM) + OC - (GIA + OA -SCO) ove se ORD< LRI

allora ORD=LRI

A scorta

ORD= OC - (GIA + OA - SCO)

ove se ORD è negativo l'ordine dell'articolo non viene proposto, mentre se ORD è positivo, si procede come segue:

1°) se ORD< PRI

si calcola ORD=PRI - ORD e si prosegue come (a);

2°) se ORD > o = PRI

allora ORD non cambia e si prosegue come (a);

(a) si procede ad ulteriore controllo con LRI:

se ORD < LRI allora ORD=LRI

mentre se ORD>LRI si ordina ORD NO riordino

Per escludere l’articolo dalle proposte di riordino

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1.7. Calcolo Valore Fiscale (materie prime)

Il programma effettua il calcolo di costi da utilizzare per la valorizzazione del magazzino. Per ogni articolo è possibile calcolare al massimo due costi, chiamati Valore fiscale 1 e Valore fiscale 2.

Tipo Calcolo: indica il metodo di calcolo del costo. I tipi previsti sono:

LIFO a scatti annuali: Secondo il metodo LIFO (Last In First Out, ultimo ad entrare primo ad uscire) la giacenza viene valorizzata ai costi più lontani.

Esempio:

Giacenza alla data del calcolo 100

Saldo carichi/scarichi dell’anno 60 costo medio acquisto annuo … 1,00

Saldo carichi/scarichi dell’anno precedente 40 costo medio acquisto annuo … 1,25 Valore fifo dell’articolo: ((40 * 1,25) + (60 * 1,00)) / 100

FIFO a scatti annuali: Secondo il metodo FIFO (First In First Out, primo ad entrare primo ad uscire) la giacenza viene valorizzata ai costi più recenti secondo un criterio di determinazione del costo medio di acquisto per ogni anno e della distribuzione della giacenza alla data richiesta in base alle quantità acquistate per ogni anno.

Esempio:

Giacenza alla data del calcolo 100

Quantità acquistate nell’anno 70 costo medio acquisto annuo … 1,00

Quantità acquistate nell’anno precedente 70 costo medio acquisto annuo … 1,25 Valore lifo dell’articolo: ((70 * 1,00) + (30 * 1,25)) / 100

FIFO a ciclo continuo: Secondo il metodo FIFO (First In First Out, primo ad entrare primo ad uscire) in base alla giacenza dell’articolo alla data richiesta viene calcolato il valore di costo in base ai carichi di magazzino (entrate da fornitore) antecedenti la data di determinazione della giacenza fino a copertura della giacenza stessa.

Esempio:

Giacenza alla data del calcolo es 31/03 10 Data 29/03 acquistati 6 pezzi costo 6,00

Data 15/03 acquistati 6 pezzi costo 5,00

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Valore fiscale dell’articolo: ((6 * 6,00) + (4 * 5,00)) / 10

Costo medio ponderato: Il valore fiscale viene determinato in base ai valori dei carichi di magazzino, determinando per ogni carico il valore medio, secondo il seguente algoritmo:

costo medio storico = CM

costo medio prima del carico = cmp quantità acquistate prima del carico = qp costo unitario del carico = cu

quantità del carico = qa

CM = ((cmp * qp) + (cu * qa)) / (qp + qa)

Valore fiscale al: indica la data di calcolo. Verranno esclusi dal calcolo tutti i documenti e i movimenti successivi.

Imposta: Indica quale campo dell’anagrafica articoli deve essere impostato.

Al fine di poter calcolare giacenze e medie senza modifiche in corso nessuno deve effettuare operazioni su Documenti e Movimenti di Magazzino.

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1.8. COSTI (Prodotti finiti)

Il capitolo dei costi contiene lo sviluppo ed i calcoli dei costi standard ed effettivi (medi ed ultimi) degli assiemi presenti nelle DiBa partendo dai costi standard, medio ed ultimo e dai minuti di produzione necessari dei componenti ai vari livelli di Distinta Base.

1.8.1. Calcolo dei costi

Il calcolo viene effettuato in automatico ad una data che viene riportata nel data base

1.8.2. Prospetto costi

Il Modulo stampa la situazione dei costi dei singoli assiemi

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