6. Applicazione del metodo nello stabilimento di San Piero 6.1

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6. Applicazione del metodo nello stabilimento di San Piero

6.1 Reparto Deka I

Il reparto Deka I è formato da due clean room, denominate CR 12 e CR 11, di rispettivamente 1000 e 500 m^2, nelle quali vengono svolte le operazioni di assemblaggio, co-stampaggio e taratura, sia meccanica che visiva, di iniettori..

Le fasi di assemblaggio sono effettuate nella zona cosiddetta Micron, che vede impegnati 10 operatori ed un responsabile.

Le attività di co-stampaggio sono realizzate nell’area Engel, con 5 operatori ed un responsabile. Per quanto riguarda la taratura, invece, vengono svolte le attività, e quindi individuate le aree, di:

Test Line, 4 operatori ed un responsabile, e Controllo Visivo, 4 operatori ed un responsabile.

Sono presenti inoltre attività di Controllo Produzione, con 2 operatori ed un responsabile. Gli operatori sono suddivisi su tre turni giornalieri, ciascuno dei quali guidato da un capoturno. Ecco, in figura, il layout della CR11:

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I cinque passi per la messa in atto della metodologia 5s, come validati nell’area pilota, sono così riassunti:

1°STEP: Analisi preliminare dell’area e individuazione dei problemi

2°STEP: Definizione degli obiettivi da raggiungere attraverso l’applicazione della metodologia 5S

3°STEP: Introduzione della metodologia e pianificazione delle attività 4°STEP: Implementazione della metodologia

5°STEP: Valutazione dei risultati

6.1.1. Analisi preliminare area e individuazione problemi

Prima di svolgere attività di qualsiasi tipo, è fondamentale conoscere al meglio dove si andrà ad agire e con quali persone dovremo collaborare. Per questo motivo durante le prime settimane di lavoro sono state svolte ispezioni quotidiane all’interno del reparto insieme al responsabile, in modo da individuare le problematiche presenti, cominciando a familiarizzare con gli operatori, i quali saranno i principali protagonisti delle attività di 5S.

Per le 5s, come per ogni attività di “change management”, c’è infatti un concreto rischio di scontri con gli operatori, restii a modificare abitudini consolidate da anni di esperienza. Per questo motivo, prima cominciare lo sviluppo delle attività, e prima di modificare drasticamente le consuetudini degli operatori, sono state effettuate delle sessioni di training, nelle quali sono stati illustrati i vantaggi e i miglioramenti ottenibili, anche sulla qualità del lavoro, che un’attività di questo tipo può apportare.

A seguito delle prime ispezioni, lo stato dell’area non era apparso in ottime condizioni. Il motivo principale era dovuto alla grandezza dell'area, che occupava ben due stanze della clean Room (per 1500 m^2): non è infatti semplice tenere pulita e ordinata una grossa area affidandosi alla casualità, senza applicare un programma strutturato.

Nello stato in cui si trovava l'area c’era possibilità di tre tipologie di problematiche:

inefficienze produttive

contaminazione

mescoloni (tra tipi diversi di iniettori)

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1)Disordine su banchi di lavoro e all’interno degli armadi

Il disordine all’interno delle aree lavorative, come più volte sottolineato, causa perdite di tempo nella ricerca degli oggetti necessari da parte dell’operatore. Questo, come conseguenza più grave, può portare a ritardi nelle attività di produzione.

Figura 6.1.1 –Disordine su un banco di appoggio

In particolare il controllo produzione e il controllo visivo presentavano un alto grado di disordine

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Figura 6.1.3 – Disordine sopra e sotto un banco di controllo visivo

2)Mancanza di pulizia

Un altro dei problemi evidenti nelle clean room, era la sporcizia presente per terra, all’interno dei nastri dei macchinari, ed all’interno degli stampi.

Figura 6.1.4 – Sporco su: a) carrelli co-stampaggio b) nastri Test Lin

3)Ambiguità sugli iniettori in quarantena

Gli iniettori da inserire nell’area cosiddetta di “quarantena” sono quelli da “ricontrollare”, non sapendo con precisioni se siano prodotto conforme o scarto da eliminare. Risulta perciò fondamentale identificare questi iniettori in maniera chiara ed inequivocabile, per evitare problemi di mestoloni tra iniettori buoni ed eventuali scarti. Gli iniettori in quarantena per questo motivo andrebbero, inoltre, tenuti sotto chiave .

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Figura 6.1.5 – Materiale in quarantena mal ubicato

4)Strisce di segnalazioni assenti o errate

Le strisce di segnalazione, applicate secondo lo standard aziendale, permettono una chiara identificazione del materiale e sono fondamentali per evitare errori e per velocizzare le operazioni.

Segnalare con strisce di colore sbagliato accresce il rischio di mestoloni ed errori da parte degli operatori.

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5)Tray di iniettori vuoti posizionati casualmente nell’area

Per mantenere un certo ordine all’interno dell’area e per evitare che si possano depositare coltri di polvere e sporcizia, i tray vuoti (ovvero i contenitori degli iniettori) andrebbero mantenuti in posizioni che non diano intralcio ai movimenti degli operatori.

Figura 6.1.7 – Tray vuoti ammassati in mezzo all’area Test Line

6)Assenza di visual management

Il visual management è indispensabile per permettere l’identificazione del materiale a colpo d’occhio, e permette un minor spreco di tempo da parte degli operatori.

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Ecco, in definitiva, l’action list, evidenziata dopo la prima settimana di ispezioni.

Azioni per il completamento 5S Deka I

Sostituire nastri deteriorati in CR

Dare una nuova sistemazione ai banchi controllo produzione e controllo visivo

Trovare sistemazione per i tray vuoti e per il materiale in quarantena

Preparare standard visivi per la pulizia delle linee da condividere con i reponsabili di produzione e predisporli sulla linea

Andare ad agire sugli ambienti di produzione non CR ma strettamente legati ad esso (stanza saldature, stanza lavaggio, non stanza orifice disc)

Andare ad agire sugli ambienti non di produzione non CR ma strettamente legati ad esso (locker, lockerine)

1

-2

-3

S

Predisporre punti con cleaning kit nelle due CR Preparare check list per audit

4

S

Pianificare audit ed eseguirli

Figura 6.1.9 – Action list

Bisogna dire che le operazioni non vanno viste come cose da eseguire nell’immediato, ma bensì come proposte da inserire all’interno del più vasto progetto di sviluppo delle 5s.

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Ricapitolando, sono state individuate sei tipologie di problemi, e come già visto nel capitolo 4 per l’area pilota, è stato possibile classificarli nei 3 macroproblemi fondamentali contro i quali l’azienda sta combattendo:

Figura 6.1.10 – Macroproblemi 5s

6.1.2. Definizione degli obiettivi

Dopo aver stilato una panoramica dei problemi presenti in ciascuna area, sono stati definiti gli obiettivi da raggiungere attraverso l’applicazione della metodologia 5S. L’obiettivo generale, che tale applicazione si prefigge di raggiungere, è ottenere un ambiente di lavoro pulito e ordinato. La suddivisione delle clean room in sottoaree è stato un passo necessario, vista l’elevata grandezza delle stesse. Raggiunti gli obiettivi generali di pulizia e ordine, come già detto per l’area pilota, nel lungo periodo potranno essere ridotti o addirittura eliminati del tutto i tre macroproblemi (perdite di tempo, contaminazioni, mescoloni) che abbiamo sopraindicato.

Di seguito, riportiamo lo stato di ordine e pulizia suddiviso per area, con una valutazione numerica che va da 1 a 5.

1=pessima

Contaminazione

-Problema n°5 : Tray posizionati casualmente nell’area

-Problema n°2 : Mancanza di pulizia

-Problema n°4: Strisce di segnalazioni assente o errate

-Problema n°3: Ambiguità sugli iniettori in quarantena

Perdite di tempo

Mescoloni

-Problema n°1 : Disordine sui banchi di lavoro e all’interno di

armadi

-Problema n°5 : Tray posizionati casualmente nell’area

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3=sufficiente 4=buona 5=perfetta STATO ORDINE OBIETTIVO STATO PULIZIA OBIETTIVO CONTROLLO

VISIVO 2 Miglioramento 1 Miglioramento

CONTROLLO

PRODUZIONE 1 Miglioramento 3 Mantenimento

AREA ENGEL CR 12 2 Miglioramento 1 Miglioramento

AREA ENGEL CR 11 2 Miglioramento 2 Miglioramento

TEST LINE 2 Miglioramento 1 Miglioramento

AREA MIKRON 3 Mantenimento 2 Miglioramento

Figura 6.1.11 – Tabella stato ordine e pulizia delle sottoaree, prima dell’introduzione della metodologia 5s

In nessuna delle aree era stata raggiunta una valutazione, di ordine e pulizia, superiore alla sufficienza, e perciò l’applicazione della metodologia 5s appariva necessaria, se non obbligatoria.

6.1.3. Introduzione della metodologia in azienda e pianificazione delle attività

Come già visto per l’area pilota, anche per il reparto Deka I, e più in generale per tutti i reparti, sono stati svolti dei training formativi allo scopo di introdurre la metodologia 5S agli operatori. Il training, della durata di circa un’ora, ha previsto una descrizione teorica della metodologia e dei problemi presenti all’interno dell’area, e ha illustrato come una corretta applicazione del metodo possa portare risultati positivi sia in termini di produttività e qualità del prodotto finito, che in termini di miglioramento dell’ambiente di lavoro, derivanti dal lavorare in un’area pulita ed ordinata.

Per non distogliere gli operatori dalle proprie mansioni quotidiane, e quindi non influire sulle attività di produzione, i training sono stati svolti in tre sessioni diverse, in cui veniva richiesto a ciascun turno con orario 6-14 di rimanere un’ora in straordinario dalle 14 alle15.

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Questa è stata solo la prima parte del training, che prevedeva la presa di coscienza da parte degli operatori degli obiettivi generali della metodologia. A livello “operativo”, per lo sviluppo della metodologia, in particolare a partire dalla quarta esse, sono stati poi effettuati micro-training sul campo, come descritto negli appositi paragrafi.

Terminata la prima fase di training sono state pianificate, a livello tempistico, le attività da svolgere. Vista la grandezza dell’area, ed i diversi problemi presenti in ciascuna delle sottoaree, è stato deciso d’affrontare la realizzazione del progetto, suddividendo le clean room nelle 6 aree evidenziate ad inizio capitolo. Si è cercato, almeno a livello di pianificazione, di portare avanti la cosa in maniera parallela, e con tempistiche comuni.

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Durante la riunione con il responsabile del DEKA 1 è emerso che la vastità dell’area ed i normali problemi di produzione giornaliera non consentivano l’applicazione della metodologia in tutte le aree..

Così è stato deciso di cominciare applicando la metodologie in tre sotto-aree, per permettere una più facile monitorizzazione della situazione.

Le tre sottoaree scelte sono state:

• Controllo visivo (BSV)

• Co-stampaggio (area Engel, sia CR 11 che Cr 12)

• Test Line

Per ogni sottoarea è stato inoltre scelto un responsabile, a livello operativo, per un duplice motivo:

• permettere di avere un referente con il quale rendere conto

• avviare una prima attività di responsabilizzazione a livello operativo.

Il responsabile deciso per ogni area è quello dell’apposita sottoarea.

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.1.4. Applicazione della metodologia

Prima esse: SEIRI

Ciascuna delle tre sottoaree ha applicato la prima ese effettuando una valutazione del materiale presente all’interno dell’area. Nel nostro caso il primo passo nell’applicazione della prima esse è stato quello di distinguere gli articoli tra utili, inutili, da valutare.

Ognuna delle tre sottoaree presentava situazioni diverse, che abbiamo riassunto nella seguente tabella:

BSV ENGEL TEST LINE

Oggetti inutili Pochi Tanti Tanti

Oggetti da valutare Tanti Pochi Pochi

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Per gli oggetti “da valutare” si è usata la strategia della “Red Tag Area”.

Questa attività ha avuto una durata globale di due settimane, nella quale il materiale da valutare è stato posto in un’unica area (la “Red Holding Tag Area”), all’interno dell’area packaging, segnalata con strisce di color rosso (vedi figura 13)

Figura 6.1.13 – Red Holding Tag Area

E’ stata scelta la zona packaging sia per motivi di spazio, sia perché posto visibile ed accessibile a tutti gli operatori.

Nella tabella di figura 14 vengono riportati gli oggetti depositati nelle due Red Tag Holding Area.

Nell’apposito cartellino rosso è stata inserita la descrizione dell’oggetto, l’area di provenienza, il motivo del deposito. Durante le due settimane chi avesse avuto bisogno di un oggetto avrebbe dovuto compilare il cartellino, inserendo l’autore del prelievo (reparto di provenienza) e il motivo del prelievo riportando poi nell’area l’oggetto dopo l’utilizzo.

Terminato il tempo stabilito (due settimane) sono stati analizzati i cartellini, in base ai quali è stato decisa la sorte dell’oggetto in questione, a seconda dell’utilizzo che ne è stato fatto.

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OGGETTO PROVENIENTE DA

MOTIVO DEL DEPOSITO

DECISIONE

1.Master Engel Engel Non più utilizzati Eliminato

2.Adattatore di corrente

Engel Non utilizzato Eliminato

3.Master Visivi Engel ? Consegnata a

Controllo Visivo 4.Cassetta con

bulloneria varia

Engel Utilizzata Raramente Imagazzinata

5.Filtri Engel Utilizzati Raramente Conservati nell’area

6.Documentazione Controllo Visivo Utilizzato raramente Conservata

nell’area 7.Buste di un

formato diverso dagli standard

Controllo Visivo Utilizzato raramente Immagazzinamento

8.Scatole di cartone vuote

Controllo Visivo Capirne l’utilità Eliminate

9.Lampada Controllo Visivo Non Utilizzata Consegnata a

Manutenzione

10.Pomello cassetto Controllo Visivo Non Utilizzata Eliminato

11.Cassettiera scarti Controllo Visivo Non Utilizzata Immagazzinato

12.Master visivi Controllo Visivo Sostituiti Eliminati

13.Nastri

delimitazione aree

Controllo Visivo Sostituiti con nuovi standard

Eliminati

14.Cappellotti Controllo Visivo Sostituiti con nuovi

standard

Consegnati a Deka II

15.Archivio Test Line Non Utilizzato Immagazzinato

16.Tray vuoti Test Line Sostituiti con nuovi

standard

Eliminati 17.Grasso per

macchine

Test Line Utilizzato raramente Conservato

nell’area

Figura 6.1.14 – Tabella riassuntiva della Red Tag Area

I materiali eliminati sono stati dunque 7 (su 17), che sommati agli oggetti già considerati inutili, hanno permesso un raggiungimento di un discreto grado di ordine.

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Seconda esse: SEITON

Con la seconda esse viene affrontato il problema dell’ordine.

Una volta applicata la prima esse infatti, il materiale presente all’interno dell’area è stato ritenuto utile, quindi l’obiettivo era trovare un posto per ciascun oggetto, in modo da renderlo immediatamente individuabile.

Ecco le varie decisioni osservata per ogni sottoarea.

Area controllo visivo

1) eliminare un banco di controllo visivo, inutilizzato. 2) acquistare un carrellino di kit per la pulizia.

3) posizionare in maniera adeguata i carrelli con gli iniettori pre-controllo visivo, in quarantena e scartati.

4) segnalare correttamente i vari carrelli, secondo gli standard Siemens. 5) ordinare un gabbiotto, da chiudere a chiave, per gli iniettori in quarantena. 6) ordinare una bacheca per tenerci tutte le chiavi dei gabbiotti.

7) ordinare una cassettina rossa per gli scarti totale di fine turno, per sostituire quella azzurra.

Figura 6.1.15 – Cassettina azzurra degli scarti controllo visivo da sostituire

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Area Engel

1) sostituire i ripiani delle due cassettiere (in figura 16 è evidenziata la situazione pre e post seconda esse).

Figura 6.1.16 – Ripiano cassettiera Engel a)pre b)post seconda esse

2) sistemare in maniera appropriata le due cassettiere, applicando etichette che permettessero di individuare subito il contenuto delle stesse (nella figura 17 osserviamo la cassettiera pre e post seconda esse)

Figura 6.1.17 – Cassettiera a)senza etichette b)con etichette

3) segnalare adeguatamente, mediante strisce, i vari carrelli contenenti gli stampi (in figura 18 la differenza tra pre e post seconda esse)

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Figura 6.1.18 – Carrelli con stampi:a)senza strisce b)con strisce

Area Test Line

1)ordinare nuovo armadio 2)ordinare porta-tray vuoti

3)riordinare l’armadietto con le utilità varie (in figura 19 pre e post seconda esse)

Figura 6.1.19 – Cassetti a)in disordine b)in ordine

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Terza esse: SEISO

Lo stato di pulizia dell’area non era del tutto sufficiente per garantire una produzione senza rischi di contaminazione. Infatti, soprattutto le aree Engel (in particolare sugli stampi) presentavano un grado di pulizia scadente.

Per risolvere i problemi di pulizia era necessario iniziare a pianificare operazioni strutturate e standardizzate. In particolare, importanza notevole dovevano assumere le istruzioni e le checklist per le pulizie.

Di seguito viene riportato un estratto delle istruzioni di pulizia comuni a tutte le aree: ---omissis---

ISTRUZIONI PER LA PULIZIA

Se non altrimenti indicato, le seguenti operazioni di pulizia devono essere eseguite verso ogni fine turno. La macchina e le zone circostanti devono essere pulite prima che prenda servizio l’operatore del turno successivo. Mantenere pulita l’area di lavoro è un processo continuo, che dovrebbe cominciare dall’inizio turno e continuare sino alla fine del turno.

Istruzioni generali per la pulizia

1)Sicurezza. La zona protetta dalle defense (supporto di protezione) deve essere considerata una zona in cui

è richiesta la massima attenzione, che può dare origine a infortuni se si esegue la pulizia della macchina durante il suo funzionamento. Anche quando la macchina è inattiva, si possono verificare infortuni nell’area in cui prestare la massima attenzione se non si eliminano le sorgenti di potenza. Per esempio, la pressione dell’aria d’officina (una sorgente di potenza) sui cilindri dell’aria può inavvertitamente commutare la posizione inserita in posizione disinserita. Quando la posizione disinserita dà origine a un punto di strozzatura, potrà verificarsi un infortunio. Di conseguenza, l’operatore dovrà spengere e disaerare la macchina prima di operare nelle zone in cui si trovano cilindri dell’aria. L’aria d’officina deve essere rimossa dalla macchina soltanto dopo che, effettuata la prima divisione, la macchina si trova nel punto in cui non vi sono particolari nelle pinze o nell’utensile di trasferimento (per impedire la caduta dei particolari). Durante la pulizia della macchina, l’operatore dovrà prendere le necessarie precauzioni per impedire che qualcuno avvii inavvertitamente la macchina.

2)Regole generali. Qualsiasi superficie a contatto con l’iniettore (o i suoi componenti) deve essere pulita.

Durante la pulizia devono essere prese ulteriori precauzioni per evitare che con l’operazione stessa di pulizia vengano contaminati l’iniettore o i suoi componenti.

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I panni che non si sfilacciano usati per la pulizia non devono essere impiegati per trasportare o coprire i particolari. Si dovrà avere ulteriore cura nell’assicurarsi che il panno non venga strappato durante l’operazione di pulizia. Non usare il panno per la pulizia delle zone in cui può rimanere imprigionato nell’utensile e lasciare dei fili. Tenere sempre in considerazione le possibili contaminazioni!

3)Attrezzi. Gli attrezzi devono essere puliti con una soluzione detergente ritenuta idonea, batuffoli di cotone e

panni che non si sfilacciano. Tutte le superfici che possono venire a contatto con l’iniettore o i suoi componenti devono essere pulite. Per un buon risultato, l’operatore può liberare la macchina di tutti i particolari. Dopo (o durante) la pulizia degli attrezzi deve essere pulita anche la macchina con panni che non si sfilacciano. Si dovrà prestare attenzione a non far cadere la soluzione detergente nelle aree di regolazione corsa, poiché si potrebbe danneggiare l’apparecchiatura.

---omissis---

L’importanza della pulizia (e della compilazione delle relative checklist) è stata ribadita ai responsabili di ogni sottoarea. A questi responsabili è stata infatti data la gestione delle checklist: essi avrebbero dovuto tenere uno storico della corretta compilazione, e avrebbero dovuto effettuare un sopralluogo, a fine turno, per osservare la corrispondenza tra quanto messo nella checklist dagli operatori e la realtà dei fatti.…

Difficoltà sono sorte nel far diventare “abitudinaria” la compilazione delle checklist: dopo un primo entusiasmo iniziale c’è stato, infatti, un calo di interesse.

Di primaria importanza è, in questi casi, dare nuove motivazioni agli operatori: infatti è stato necessario effettuare nuovi mini-training specifici sulla pulizia, e sul peggioramento dell’ambiente di lavoro nel caso di presenza eccessiva di sporcizia.

Queste operazioni di “Standardizzazione” sono state comunque ottenute durante l’applicazione della quarta esse.

Quarta esse: SEIKETSU

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Nella tabella di figura 20, vediamo quanto è emerso da questo sopralluogo, confrontando i risultati con quanto emerso pre-applicazione della metodologia. In verde sono evidenziate le tre sottoaree sulle quali sono state applicate le 5s.

STATO ORDINE PRE-5S STATO ORDINE POST-TERZA ESSE STATO PULIZIA PRE-5S STATO PULIZIA POST-TERZA ESSE CONTROLLO VISIVO 2 3 1 2 CONTROLLO PRODUZIONE 1 1 3 2 AREA ENGEL CR 12 2 4 1 2 AREA ENGEL CR 11 2 4 2 3 TEST LINE 2 3 1 3 AREA MIKRON 3 3 2 2

Figura 6.1.20 – Tabella di confronto stato ordine e pulizia pre-5s e post applicazione prime tre esse.

Come possiamo vedere dalla tabella, i miglioramenti ottenuti sono stati significativi, specie se confrontati con la situazione delle due sotto-aree nelle quali le 5s non sono state attivate.

A questo punto, come già fatto per l’area pilota, sono state create delle checklist e stabiliti degli Audit periodici per mantenere lo stato di ordine e pulizia presente e far sì che tutto non tornasse alla situazione iniziale.

La struttura delle checklist è già stata illustrata nel paragrafo 4,3 e di seguito sono riportate le varie checklist personalizzate per ciascuna area.

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Le checklist sono state realizzate insieme ai responsabili di ogni sottoarea, in maniera tale da poter evidenziare tutti i problemi di pulizia ed ordine presenti.

Per la compilazione delle checklist sono stati inoltre effettuati altri mini-training sul campo, indirizzati agli operatori.

Questi mini-training servivano per poter istruire gli operatori sulla modalità di compilazione (ad esempio il significato della scala di valori da 1 a 5) e per decidere insieme le tempistiche.

Ognuna delle tra sottoaree presentava 4 operatori (suddivisi nella medesima maniera per turno), e si è deciso che ognuno dovesse compilare le checklist una volta a settimana, cosicché si potessero compilare 4 checklist a settimana per sottoarea. L’area Engel, in realtà, presentava 4 operatori per la CR12 e 1 operatore (mattiniero e settimanale) per la CR11: per quest’ultimo è stato così deciso che avesse dovuto compilare la checklist una sola volta a fine settimana (il venerdi). E’ stato inoltre deciso di far compilare le checklist ad inizio turno.

Il compito non era così gravoso per gli operatori ed al tempo stesso permetteva d’avere un monitoraggio importante sull’area.

La decisione di far compilare la checklist ad inizio turno (invece che a fine turno) presentava numerosi vantaggi:

o L’operatore non aveva problemi di mancanza di tempo.

o L’operatore giudicava l’operato del turno precedente e quindi non er tenuto ad “imbrogliare”

(non giudicava infatti il proprio operato).

o L’operatore, essendo giudicato dal turno successivo, era invogliato a mantenere un ottimo

stato di pulizia ed ordine.

I turni sono stati calcolati in maniera tale che ogni operatore potesse al tempo stesso giudicare ed essere giudicato una volta a settimana.

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Ecco in figura 6.1.21 la “tabella dei turni della checklist”:

Figura 6.1.21 – Tabella turni di compilazione checklist 5s

Per la consegna delle checklist erano state realizzate apposite “tasche”, nelle quali l’operatore doveva riporre il foglio compilato.

Quinta esse: SHITSUKE

Come già visto, l’applicazione della quinta esse ha permesso di estendere la metodologia a tutti i livelli aziendali, in modo da garantire un elevato coinvolgimento nelle attività e responsabilizzare maggiormente gli operatori, sottoponendo l’area a periodici audit.

Il programma utilizzato è stato lo stesso già visto nell’area pilota Test Line Deka I coinvolgendo a livello 3 le figure aziendali operanti questa volta in Deka I e permettendo loro di valutare a rotazione tutte le sottoaree

A livello 4 sono stati scelti come Auditor nuovamente il Focus Factory manager e il Quality Leader, con un audit sull’intero reparto mentre a livello 5 il responsabile di stabilimento, con la checklist “5S

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Nalla pagina seguente ecco un esempio di checklist consegnata ai responsabili delle sottoaree, in particolare nell’area Engel:

Figura 6.1.22 – Checklist per responsabile sottoarea Engel

6.1.5. Valutazione risultati

La valutazione settimanale del reparto ha permesso di tenere monitorato lo stato dell’ordine e della pulizia (ricordiamo che, come già visto per l’area pilota, in ciascuna area si otteneva una valutazione media pesata per ciascuna esse e poi la media delle tre esse permetteva di ottenere un punteggio per l’intera area)

Per dare maggiore importanza ai problemi emersi dagli audit svolti dagli operatori e ai loro suggerimenti, venivano creati e aggiornati ogni settimana fogli excel (poi inseriti nella sottoarea) contenenti:

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- Data di rilevazione problema - Azione correttiva stabilita - Responsabile

- Scadenza per il completamento dell’azione correttiva - Stato dell’azione (aperta, chiusa)

In questo modo gli operatori potevano considerarsi partecipi in prima persona delle attività di miglioramento della propria area ed inoltre potevano rendersi conto dello stato d’avanzamento delle suddette attività.

Inoltre, al termine di ogni settimana, completata la valutazione di tutte le aree, sono stati stilati dei report con le valutazioni di ogni singola area e dell’intero reparto. Questi venivano resi visibili agli operatori all’interno di ogni sottoarea, in un’area dedicata appositamente al visual management delle 5s.

Di seguito possiamo vedere l’andamento degli audit, settimana per settimana, osservando i miglioramenti:

Prima settimana (CW 07)

Nella prima settimana le checklist sono state applicate solo all’area controllo visivo e all’area Engel (sia CR11 che CR12), poiché a causa di alcune defezioni tra gli operatori della testline, non era stato possibile effettuare i mini-training.

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Ecco, in figura 23, i risultati ottenuti, ricordando che ogni domanda della checklist era pesata e che il peso della checklist della CR 11 era di 1/5 per l’area Engel (questo perché si dovevano compilare una checklist CR11 e 4 CR12 a settimana).

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Figura 6.1.23 – Situazione Deka I, CW 07

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 07

> 80% Buono tra 80% e 60% Medio < 60% Basso

Risultati parziali delle aree ispezionate

Audit ENGEL 76,76%

CR11: 88,24%

CR12 73,90%

Audit CONTROLLO VISIVO: 72,92 % Audit TEST LINE: /

1s: 97,5%

2s: 74,55%

3s: 53,88%

4s: /

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5S DEKA I Engel BSV 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Engel BSV

Figura 6.1.24 – Grafico 5s, aree Engel e Bsv

Il risultato della prima settimana era, come prevedibile, non ancora a livelli ottimali, anche se riusciva a mantenersi nella fascia media (gialla).

I risultati particolarmente scadenti erano stati ravvisati nella terza esse, quella relativa alla pulizia. Il motivo era semplice: nessuna delle sottoaree disponeva di un kit di pulizia, e perciò non era facile per gli operatori mantenere pulito l’ambiente. La cosa era drammatica soprattutto nell’area controllo visivo (BSV), come possono testimoniare i grafici seguenti.

5S ENGEL 1s 2s 3s 0 20 40 60 80 100 % 1s 2s 3s

Figura 6.1.25 – Area Engel, divisione esse per esse

5S BSV 1s 2s 3s 20 40 60 80 100 120 % 1s 2s 3s

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Figura 6.1.26 – Area Bsv, divisione esse per esse

Seconda settimana (CW8)

Anche durante questa settimana non è stato possibile effettuare checklist per l’area testline, per i medesimi problemi riscontrati nell’effettuare il training.

La novità della settimana era l’inclusione di una checklist per monitorare la quarta esse, destinata ai responsabili delle sottoaree.

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Figura 6.1.27 – Situazione Deka I, CW8

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 08

Audit ENGEL 77,36%

CR11: 94,12%

CR12 69,49%

Audit CONTROLLO VISIVO: 73,47 % Audit TEST LINE: /

1s: 96,53%

2s: 68,37%

3s: 60,63%

4s: 87,5%

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Valutazioni 5S Deka I x Area 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % ENGEL Visivo Figura 6.1.28 – Grafico 5s

Ed ecco ora la situazione nelle aree, esse per esse:

1s 2s 4s 3s 0 20 40 60 80 100 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s 1s 2s 3s 4s 0 20 40 60 80 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s

Figura 6.1.29 – Area Engel e Bsv, divisione esse per esse

Anche in questa settimana i risultati sono stati discreti ma non eccellenti, con i valori non troppo dissimili da quelli ottenuti nella settimana precedente.

In particolare è stato nuovamente sollecitato, da parte degli operatori, l’acquisto di un kit di pulizia, necessario per effettuare le operazioni di pulizia.

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Nella terza settimana è stato finalmente possibile effettuare la somministrazione delle checklist agli operatori della testline. Per la checklist da destinare al responsabile è stato invece deciso di aspettare ancora un’altra settimana.

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Figura 6.1.30 – Situazione Deka I, Cw 9

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 09

Audit ENGEL 81,01%

CR11: 88,23%

CR12 78,30%

Audit CONTROLLO VISIVO: 73,47 % Audit TEST LINE: 65,45%

1s: 90,72%

2s: 71,25%

3s: 59,45%

4s: 84,37%

(36)

I risultati hanno segnato una leggera flessione, dovuta al fatto che la situazione della testline (avendo due settimane di ritardo sulle altre sottoaree) non fosse propriamente rosea.

Per il resto, si sono verificati problemi di pulizia stampi della Cr11, ed alcune dimenticanze nella compilazione della checklist, che hanno portato a piccole peggioramenti, specialmente nei valori della quarta esse.

Ecco il riassunto grafico dei risultati:

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % ENGEL Visivo Test Line Figura 6.1.31 – Grafico 5s 1s 2s 4s 3s 0 20 40 60 80 100 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s

(37)

1s 2s 3s 4s 0 20 40 60 80 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s

Figura 6.1.32 – Aree Engel, Bsv e Testline, divisione esse per esse

Quarta settimana (CW 10)

Durante questa settimana è stata introdotta la checklist anche per il responsabile della testline, e si è così potuto avere una visione completa dei risultati.

(38)

Nel grafico di figura, ecco i risultati:

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 10

Audit ENGEL 81,01%

CR11: 77,94%

CR12 75,00%

1s: 92,60%

2s: 69,11%

3s: 57%

4s: 82,18%

(39)

Come si può notare, anche in questa settimana c’è stata una leggera flessione, invece che un miglioramento, nonostante gli incoraggianti risultati della test line, dove c’è stato un incremento sia nel livello di ordine che di pulizia.

Il motivo del peggioramento (sia nell’area Engel che nel BSV) era dovuto ad un crollo di entusiasmo degli operatori nei confronti delle 5s e delle checklist stesse. Qualcuno si dimenticava di compilarle, qualcun altro non aveva più le motivazioni per completare le operazioni di pulizie.

In effetti numerose lamentele mi continuavano ad arrivare, in particolare per richiedere

il kit di pulizia, indispensabile per avere a portata di mano tutto il materiale necessario per tenere pulito l’ambiente di lavoro.

Ecco il risultato area per area:

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % Engel visivo Test Line Figura 6.1.34 – Grafico 5s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s

(40)

1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s 4s

Figura 6.1.35 – Area Engel, Bsv e Test Line, divisione esse per esse

Quinta settimana (CW 11)

Durante la quinta settimana, sono finalmente arrivati i kit di pulizia (necessari soprattutto per l’area controllo visivo), che hanno permesso un netto miglioramento delle operazioni di pulizia.

I risultati delle checklist sono stati perciò nettamente migliori, anche grazie ad un nuovo mini-training, necessario per far riaffiorare le motivazioni negli operatori.

(41)

(42)

Figura 6.1.36 – Situazione Deka I, cw 11

I miglioramenti sono stati dunque sostanziali, specialmente nella terza esse (quella della pulizia). Il mini-training ha prodotto un miglioramento nella quarta esse, anche se non clamoroso. Vediamo nel dettaglio i risultati area per area:

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 11

Audit ENGEL 81,13%

CR11: 86,76%

CR12 79,72%

1s: 91,11%

2s: 74,19%

3s: 68,92%

4s: 83,93%

(43)

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % Engel visivo Test Line Figura 6.1.37 – Grafico 5s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s 4s

(44)

Figura 6.1.38 – Area Engel, Bsv e Test Line, divisione esse per esse

Sesta settimana (CW 12)

Durante la sesta settimana c’è stato un netto miglioramento nell’area controllo visivo: l’uso del kit di pulizia ha garantito risultati eccellenti nel campo della pulizia.

E’ la prima settimana in cui i risultati hanno superato l’ottanta per cento (il limite per un esito eccellente).

(45)

Ora vediamo l’andamento area per area, che evidenzia il sostanziale miglioramento nelle aree testline e controllo visivo.

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 12

Audit ENGEL 83,01%

CR11: 88,23%

CR12 78,67%

1s: 93,37%

2s: 77,54%

3s: 80,11%

4s: 91,61%

(46)

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % Engel visivo Test Line Figura 6.1.40 – Grafico 5s 1s 2s 4s 3s 70 75 80 85 90 95 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s

(47)

1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s 4s

Figura 6.1.41 – Area Engel, Bsv e Testline, divisione esse per esse

Settima settimana (CW 13)

La settima settimana ha segnato un peggioramento globale, a causa di un problema nell’area Engel: misteriosamente sono spariti attrezzi ed oggetti, per alcuni giorni, cosa che ha notevolmente inciso sul risultato della prima esse.

Nelle altre aree, invece, sono continuati i netti miglioramenti, ed il risultato globale è rimasto sopra la soglia dell’ottanta per cento.

(48)

Ecco i risultati nel dettaglio:

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 13

Audit ENGEL 76,65%

CR11: 89,71%

CR12 72,06%

1s: 83,27%

2s: 77,93%

3s: 83,38%

4s: 77,22%

(49)

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % Engel visivo Test Line Figura 6.1.43 – Grafico 5s

Ecco i risultati area per area:

1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s 4s

(50)

Ottava settimana (CW 14)

L’ottava settimana ha segnato un nuovo costante miglioramento nelle aree; il problema della settimana precedente, nell’area Engel, è stato prontamente risolto, e così è stato raggiunto il risultato record dell’ottantacinque per cento, a testimonianza del grande sviluppo ottenuto grazie alle 5s.

(51)

Figura 6.1.45 – Situazione Deka i, Cw 14

Situazione 5S

area

Deka I

2007 cw 14

Audit ENGEL 85,85%

CR11: 89,71%

CR12 83,08%

1s: 91,20%

2s: 81,63%

3s: 84,11%

4s: 89%

(52)

Valutazioni 5S Deka I 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 v a lu ta z io n e % Engel visivo Test Line Figura 6.1.46 – Grafico 5s

Ecco ora i risultati area per area:

1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S ENGEL 1s 2s 3s 4s 1s 2s 3s 4s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S BSV 1s 2s 3s 4s 1s 2s 4s 3s 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 v a lu ta z io n e % 5S TEST LINE 1s 2s 3s 4s

(53)

Analisi conclusive

Alla fine della quattordicesima settimana è stato deciso di osservare l’andamento e i miglioramenti ottenuti.

Nelle 8 settimane di applicazioni del metodo, questo è stato l’andamento delle checklist: 5S 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.48 – Andamento della valutazione delle 5s

Come si può osservare, dopo un peggioramento iniziale, dovuto alla sfiducia degli operatori, abbiamo assistito ad un clamoroso miglioramento, che ci ha permesso di mantenerci costantemente sopra l’ottanta per cento (che è considerato il limite per l’ottimo).

Nella figura seguente, possiamo invece osservare l’andamento esse per esse:

Figura 6.1.49 – Andamento delle valutazioni esse per esse

Vediamo ora la situazione, area per area.

1S 70 80 90 100 7 8 9 10 11 12 13 14 2S 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14 3S 40 50 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14 4S 70 80 90 100 8 9 10 11 12 13 14

(54)

Nell’area Engel la situazione è sempre stata soddisfacente sin dall’inizio, e l’applicazione della metodologia ha consentito di attestarci, con una certa stabilità, sopra l’ottanta per cento, nonostante alcuni alti e bassi (per esempio nella settimana tredici la sparizione di alcuni attrezzi).

Quest’ultimo problema andrà risolto con una maggiore disciplina degli operatori, magari agendo sulla loro motivazione, attraverso mini-training.

ENGEL 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.50 – Andamento valutazione area Engel

La situazione dell’area Engel è sempre stata eccellente nella CR11 (area più piccola, meno intoppi, meno lavoro da fare, ci lavora un solo operatore a settimana), e più complessa nella Cr12, dove ancora non siamo riusciti a stabilizzarci sopra l’ottanta per cento:

ENGEL CR 11 60 65 70 75 80 85 90 95 7 8 9 10 11 12 13 14 ENGEL CR 12 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.51 – Andamento valutazione area Engel, Cr 11 e Cr 12

All’interno dell’area Engel il miglioramento più evidente è stato realizzato nella terza esse (ovvero la pulizia), mentre le altre sono rimaste a livello costante, nonostante un andamento altalenante dovuto ai problemi sopraccitati. ENGEL 1s 60 70 80 90 100 7 8 9 10 11 12 13 14 ENGEL 2s 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14

(55)

ENGEL 3s 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14 ENGEL 4s 20 40 60 80 100 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.53 – Andamento valutazione esse per esse, area Engel

In definitive le uniche cose da monitorare saranno l’ordine e la disciplina, specialmente nella CR12, cercando di motivare e responsabilizzare il più possibile gli operatori.

Area controllo visivo (BSV)

Nell’area controllo visivo il miglioramento è stato netto e visibile, non solo a livello “numerico” ma anche a colpo d’occhio. Gli operatori di questa sottoarea sono rimasti piacevolmente soddisfatti dall’introduzione del kit di pulizia, che ha permesso loro di effettuare le operazioni standard in minor tempo e con minor fatica.

Ecco l’andamento del valore globale 5s della sottoarea: BSV 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.54 – Andamento valutazione 5s, area Bsv

Da un inizio piuttosto modesto (poco sopra il 70%), siamo arrivati, nelle ultime settimane, a livelli di eccellenza, grazie soprattutto all’introduzione del Kit di pulizia

L’andamento delle varie esse all’interno dell’area, mostra infatti un netto miglioramento della terza esse (addirittura più che raddoppiata), un discreto miglioramento della seconda, uniti ad una strana recessione della prima.

(56)

Ecco i grafici degli andamenti: BSV 1s 80 90 100 7 8 9 10 11 12 13 14 BSV 2s 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14 BSV 3s 30 40 50 60 70 80 90 7 8 9 10 11 12 13 14 BSV 4s 60 70 80 90 100 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.55 – Andamento valutazione esse per esse, area Bsv

L’area del controllo visivo sembra dunque aver trovato una certa standardizzazione ed efficienza nelle operazioni di ordine e pulizia, e gli operatori, dopo uno scoramento iniziale, sembrano aver recepito a pieno l’importanza della metodologia.

Per il futuro bisognerà tenere sott’occhio soprattutto le prime due esse, cercando di osservare se la prima continuerà a scendere pericolosamente, e se la seconda riuscirà a mantenersi sopra l’ottanta per cento con costanza.

Area Testline

In quest’area la metodologia è stata introdotta solo nella nona settimana e perciò i risultati sugli andamenti sono meno rilevanti.

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I motivi di tale miglioramento costante sono da ricercare nella dedizione degli operatori, più disciplinati ed entusiasti rispetto a quelli delle altre aree (anche se forse meno fantasiosi).

TEST LINE 60 70 80 90 100 9 10 11 12 13 14

Figura 6.1.56 – andamento valutazione 5s, area Testline

Anche in questo caso l’introduzione del kit di pulizia ha permesso un netto miglioramento nella terza esse, anche se non si sono raggiunti i livelli di eccellenza ottenuti nell’area controllo visivo.

Vediamo ora l’andamento esse per esse:

TEST LINE 1S 60 70 80 90 100 9 10 11 12 13 14 TEST LINE 2S 60 70 80 90 100 9 10 11 12 13 14 TEST LINE 3S 40 50 60 70 80 90 9 10 11 12 13 14 TEST LINE 4S 70 80 90 100 10 11 12 13 14

Figura 6.1.57 – Andamento valutazione esse per esse, area Testline

In quest’area, perciò, l’obiettivo sarà quello di continuare nelle operazioni di miglioramento a piccolo passi, cercando di far lievitare la seconda esse sopra il limite dell’ottanta per cento.

Sviluppi futuri nell’area DEKA 1

Il successo ottenuto nelle tre sottoaree del DEKA1 pone le basi per l’estensione della metodologia alle due sottoaree lasciate inizialmente fuori (controllo produzione ed area Mikron).

Quest’estensione risulta necessaria per permettere all’area di ottenere un risultato globale ottimo per i livelli di ordine e pulizia.

Nelle tre sottoaree affrontate, invece, sarà importante continuare a monitorare la situazione, estendendo a tutti i livelli aziendali l’applicazione della metodologia (ovvero completando la quinta

(58)

I miglioramenti indiretti, al livello di scarti e contaminazione, saranno analizzati nei risultati finali dello stabilimento.