CAPITOLO 4
CONCLUSIONI
4.1 RISULTATI OTTENUTI
In definitiva, possiamo affermare che:
- Il reparto resinoidi è ormai prossimo ad essere messo in funzione, l’emissione di polveri in atmosfera sarà pressoché prossima a zero, mentre l’emissione di VOC quali cianoacrilato avrà valori molto bassi (sull’ordine di 1,2 gr/h). I 6000 m3/h d’aria portati via dal reparto dall’impianto di aspirazione vengono ridistribuiti dall’alto dall’impianto di climatizzazione che provvede a fornire la giusta temperatura e umidità a seconda della stagione.
- Il reparto poliesteri sarà creato e messo in funzione entro il mese di Gennaio 2007. L’emissione di polveri in atmosfera sarà pressoché nulla grazie alla presenza della torre di lavaggio mentre sostanze organiche volatili quali stirene ed acetone saranno abbattute dal sistema di biofiltrazione che emetterà una concentrazione di inquinanti sicuramente inferiore a 60 mg/m3. Per tale reparto deve essere ancora progettato un impianto di ricircolo dell’aria e climatizzazione dell’ambiente di lavoro.
L’attività di tirocinio si è conclusa in data 31 Luglio 2006.
L’impianto di aspirazione progettato per il reparto resinoidi è stato realizzato e montato nei mesi di Agosto e Settembre 2006.
Va precisato che l’impianto descritto in questa sede ha in realtà subito alcune modifiche al momento della effettiva realizzazione, che vengono qui di seguito elencate:
- sono stati aggiunti punti di captazione per postazioni di lavoro e piccole macchine non precedentemente indicati ma che si sono dimostrati necessari al momento dell’installazione
- sono state inseriti dei by pass chiusi per poter soddisfare eventuali future necessità di captazione
- è stato conseguentemente aumentato il diametro della tubazione che va al filtro a tasche
- è stata leggermente modificata la posizione di alcune macchine -
In figura 4.1 è rappresentata la linea di aspirazione così come è stata montata.
Durante i mesi di tirocinio presso la società Ecoproget, il lavoro svolto per Luna Abrasivi è andato oltre la progettazione dei sistemi di aspirazione e abbattimento, toccando i campi della sicurezza antincendio e della progettazione di strutture.
In particolare sono stati eseguiti calcoli per il carico di incendio all’interno dei reparti, al fine di poter scegliere l’opportuna compartimentazione e i mezzi di estinzione idonei.
Si è poi dotato gli impianti aspiranti di rivelatori di scintilla, un sistema di protezione attiva in grado di rilevare e neutralizzare in tempo utile scintille e particelle accese introdottesi, al fine di impedire l’incendio delle linee servite dall’impianto di aspirazione (fig. 4.2).
Fig. 4.2 Rivelatori di scintilla
E’ inoltre stata eseguita la progettazione di un soppalco (fig. 4.3) sul quale posizionare la centrale di trattamento aria descritta al paragrafo 2.7.1.
Fig. 4.3 Il soppalco
Ci si è infine dedicati allo studio dell’ampliamento di un ulteriore reparto, la cabina climatica di sinterizzazione (fig. 4.4) nella zona utensili diamantati, per la quale è stato necessario:
- realizzare nuovi punti di captazione nelle linee di aspirazione già esistenti - aggiungere canali di climatizzazione in corrispondenza della zona ampliata - provvedere alla realizzazione della compartimentazione aggiuntiva
Anche questi lavori sono stati eseguiti nei mesi di Agosto e Settembre 2006 ed il reparto è adesso pienamente operativo.
Fig. 4.4 La cabina climatica
Tali aspetti e problematiche non sono stati approfonditi in questa sede per le seguenti ragioni:
- l’impegno personale del sottoscritto è andato per lo più a favore della progettazione degli impianti di abbattimento per i due reparti descritti, di conseguenza la trattazione di questi temi ne sarebbe risultata poco esauriente o approfondita.
- discutere tanti e tali argomenti avrebbe reso l’esposizione prolissa e, forse, dispersiva
L’impianto di aspirazione del reparto resine poliestere verrà realizzato e montato nel periodo tra Dicembre 2006 e Gennaio 2007, contemporaneamente alla nascita del reparto stesso.
Proprio in questi giorni (Ottobre 2006) sono stati installati due impianti pilota (fig. 4.5) per testare l’efficienza di due differenti sistemi di biofiltrazione.
Fig. 4.5 Impianti pilota in funzione
Il primo (fig. 4.6) è costituito da una vasca di dimensioni 3 x 2,5 m con un’altezza di 2,5 metri, per un peso di circa 6000 kg, ed è riempito con materiale filtrante (torba granulare) inoculato con batteri specifici per l’abbattimento di stirene e acetone. Facendo riferimento a questo materiale è stato effettuato il dimensionamento del sistema riportato in Par. 3.6.2.
Fig.4.6 Biofiltro pilota a base di torba granulare
L’altro impianto installato (fig. 4.7), un biofiltro prodotto da una ditta tedesca e utilizzante del materiale filtrante costituito da biomassa arricchita di concime speciale e calce granulare, ha dimensioni pari a 2,20 x 6,00 m con un’altezza di 2 metri. Il peso dell’intero impianto è 7,5 tonnellate.
Tale biofiltro sembrerebbe presentare, almeno sulla carta, costi iniziali decisamente minori a fronte di una efficienza paragonabile a quella dell’impianto utilizzante torba granulare.
Fig. 4.7 Biofiltro pilota a base di concime speciale e calce granulare
I due impianti vengono attivati con piccole dosi di stirene e acetone immesse costantemente nel letto che rappresentano il nutrimento dei batteri presenti.
Gli impianti pilota resteranno in funzione per circa un mese, periodo durante il quale verranno effettuati test chimici sull’aria e test chimici e microbiologici sull’acqua di lavaggio.
I dati raccolti durante il periodo di sperimentazione verranno utilizzati per la valutazione dell’efficienza di abbattimento e dell’impatto ambientale dei due sistemi (energia, reflui, gassosi e liquidi etc.) in vista del dimensionamento di un impianto full scale.
