Capitolo 7 – Conclusioni
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7 Conclusioni e Sviluppi Futuri
Il lavoro di tesi ha interessato due pilastri della TPM:
manutenzione pianificata;
manutenzione straordinaria.
Al fine di individuare un set di indicatori che misurino l’efficacia e l’efficienza della Manutenzione Pianificata sono stati adottati concetti di Project Management adattandoli opportunamente alla casistica aziendale.
Una volta individuate le metriche opportune, sono state apportate alcune modifiche al database aziendale di gestione della manutenzione pianificata, e di conseguenza, al processo di gestione della stessa.
Il sistema As-Is, precedentemente alle modifiche implementate, prevedeva una pianificazione annuale delle attività da svolgere durante il corso dell’anno, pianificate in base all’esperienza e ai pochi dati strutturati disponibili. Il personale manutentivo riceveva i fogli di intervento, sui quali erano riportate le attività da svolgere. Al termine dell’intervento, indipendentemente dal numero di attività realmente svolte, il manutentore inseriva il tempo totale impiegato.
Il punto debole del sistema consisteva nel fatto che l’efficacia, intesa come numero di operazioni svolte sul totale pianificato, non poteva essere in alcun modo calcolata, essendo impossibile tenere traccia delle attività svolte e non; inoltre, l’efficienza, intesa come ore reali su ore teoriche, pur essendo calcolata, non poteva venir considerata come attendibile, in quanto le ore reali risultavano di gran lunga inferiori a quelle teoriche, essendo calcolate sul totale degli interventi svolti e non.
Al fine di implementare il calcolo dei nuovi indicatori di Efficacia ed Efficienza, sono stati introdotti alcuni campi nel database che permettono di tenere traccia delle operazioni svolte, in modo da poter effettuare un confronto coerente.
Sono state inoltre proposte soluzioni a criticità riscontrate durante lo studio della situazione As-Is.
Grazie al lavoro svolto, è stato possibile ottenere una maggiore consapevolezza sul reale andamento del sistema di manutenzione pianificata e la possibilità di prevedere idonee
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azioni correttive in relazione ai valori di Efficacia ed Efficienza calcolati. In particolare il contributo del lavoro di tesi può essere riassunto nei seguenti punti:
riduzione stimata del 23% del Lead Time di gestione ed esecuzione di intervento;
perfezionamento delle procedure di calcolo delle frequenze di intervento grazie alla registrazione ed analisi dei componenti sostituiti;
riduzione del 18% del numero di interventi l’anno, che si traduce in un risparmio del 11% sul costo annuo della manodopera, ottenuta tramite il ricalcolo della frequenza di intervento sull’effettivo tempo di lavorazione delle macchine;
miglioramento dell’ambiente di lavoro, tramite l’eliminazione delle procedure di stoccaggio dei pezzi di ricambio sostituiti;
ulteriore riduzione del numero di interventi pianificati, interfacciando gli interventi straordinari con quelli pianificati;
pianificazione e predisposizione di piani di addestramento mirati;
individuazione immediata di macchinari critici grazie alla registrazione e analisi dei componenti sostituiti;
ottimizzazione della forza lavoro a livello di ore di impiego,
ottimizzazione del processo di selezione dei processi formativi da intraprendere in relazione alle particolari carenze evidenziatesi durante lo svolgimento delle attività di manutenzione e con lo scopo di aumentare la polivalenza del personale.Per quanto concerne la manutenzione straordinaria, si è inizialmente evidenziata una carenza a livello di database di gestione e di misurazioni volte a individuare indicatori di misurazione delle performance.
La durata dell’attività di ripristino delle corrette funzionalità della macchina era calcolata come differenza tra il tempo di chiusura e il tempo di apertura della richiesta di intervento. Tale calcolo non permetteva di ricavare alcuna informazione relativa al tempo effettivo di realizzazione dell’operazione, impedendo sia la rilevazione di eventuali lunghe attese che le conseguenti attività di ricerca delle cause e di applicazione di idonee azioni correttive.
Introducendo un nuovo database è stato possibile introdurre due nuovi istanti di registrazione temporale: l’istante di arrivo del manutentore presso la macchina e l’istante
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di fine intervento manutentivo. In questo modo è possibile calcolare eventuali perdite di tempo sia a monte che a valle dell’attività, indagare sulle cause che le generano, perseguendo l’obiettivo ultimo di eliminarle del tutto.
Il lavoro svolto ha permesso di:
acquisire una visione chiara e corretta in merito alla gestione ed esecuzione di interventi straordinari;
mettere in evidenza le aree critiche in modo da poter approfondire le analisi;
rilevare tempi morti al fine di predisporre azioni di riduzione degli stessi;
regolare la frequenza di interventi pianificati in relazione al calcolo accurato dell’ MTBF.
7.1 Sviluppi Futuri
Il lavoro di stage ha prodotto un insieme di strategie di potenziamento della metodologia TPM. Nell’ottica del miglioramento continuo, gli step successivi saranno quelli di introdurre alcune delle proposte di ottimizzazione descritte nei precedenti capitoli, con particolare attenzione alla FMECA e all’introduzione del sistema di registrazione delle parti di ricambio, a supporto del calcolo dei costi effettivi sostenuti dalla manutenzione. È prevista l’installazione di uno schermo presso l’officina che visualizzi gli interventi pianificati giornalieri, diviso per rettifiche e torniture, con possibilità di aggiornamento in tempo reale dello stato (da fare, fatto, rimandato) di ogni singolo intervento.
Il calcolo dei costi di manutenzione, già affrontato nel precedente capitolo, sarà sviluppato e approfondito al fine di poter effettuare un benchmarking accurato con gli stabilimenti esteri di Continental e fissare un target / obiettivo che discrimini se i costi da sostenere per un certo impianto siano ancora sostenibili o se di maggior convenienza provvedere alla sostituzione completa dell’impianto stesso.
