L’obiettivo per il quale è nata l’esigenza di implementare in azienda un software di autocontrollo è fondamentalmente legato al sistema di qualità, necessario a Cavagna Group per garantirsi l’accesso ad importanti mercati mondiali: questo può avvenire solo se si implementa un sistema di gestione della qualità, internamente all’azienda.
Per quanto riguarda il reparto di lavorazione, la richiesta da parte della norma è di “controllare il processo produttivo”. Nelle fasi di controllo è richiesto che i prodotti finiti vengano controllati, secondo le istruzioni definite dalle normativa e dall’ufficio tecnico. Tutte le specifiche di progetto e gli obiettivi richiesti da parte della funzione di Gestione della Qualità sono stati pienamente rispettati:
- Il software registra e archivia correttamente tutti i controlli registrati dagli utenti
- La presentazione dei controlli da effettuare viene eseguita automaticamente dal programma, senza che gli operatori specifichino alcun parametro
- Ogni operazione svolta sul programma viene correttamente loggata nel sistema, e le attività degli operatori sono tutte verificate e reperibile grazie ad un sistema di registrazione che salva tutte le operazioni eseguite e applica la firma della persona che ha eseguito l’attività
- I dati sono sempre disponibili e facilmente reperibili in ogni momento che lo si desideri
- Il conteggio dei pezzi e la comunicazione con le macchine avviene secondo le specifiche di progetto, permettendo affidabilità e sicurezza in tutto il processo
Inizialmente le problematiche furono molte, non solo di implementazione: i membri del reparto di lavorazione, hanno faticato ad utilizzare lo strumento ma, grazie ad una ottima formazione svolta dai progettisti del programma e dai responsabili di reparto, ora gli operatori usano correttamente il software e propongono soluzioni di miglioramento, che molto spesso sono state implementate. Alcune problematiche
sono derivate dal sistema di conteggio, inizialmente poco efficiente, problema alla quale sono state dedicate molte ore di analisi e di ottimizzazione, al fine di ottenere un conteggio efficiente e soprattutto corretto. I risultati ottenuti grazie all’affidabilità del conta pezzi sono state molte e diverse tra loro:
- Registrazione dei movimenti di magazzino direttamente nel sistema gestionale: questa operazione automatica ha risolto molti problemi di valorizzazione di magazzino ed ha permesso a molti utenti di risparmiare molte ore di lavoro inutili, impegnate all’inserimento manuale di questi dati
Figura 48 - AS400 - Movimenti magazzino registrati
- Gestione automatica di molti documenti che prima venivano gestiti manualmente, grazie alle attività di molti utenti impegnati alla raccolta e alla trasmissione dei dati
- Eliminazione dell’operazione di pesatura, adottata per il conteggio dei pezzi contenuti nei cestoni, numero ora fornito dal programma di autocontrollo, ed registrato nelle bolle di accompagnamento
- Possibilità di verificare lo stato di avanzamento della produzione dei prodotti - Monitorare la qualità del reparto di lavorazione verificando le non conformità
rilevate durante le lavorazioni
inaspettato. In parole povere, l’opzione di blocco della macchina a fronte di un errore nel conteggio, errore spesso legato ad un problema sulla macchina, ha scaturito un nuovo processo di analisi, intrapreso dagli operatori, al fine di risolvere l’errore segnalato dal software. Molto spesso, gli operatori, durante questa fase, durante la quale la macchina rimane ferma, verificano sotto ad ogni punto di vista lo stato del centro di lavoro: durante questa fase, spesso, sono state riscontrate delle anomalie nella configurazione della macchina che non erano mai stato riscontrate prima: la risoluzione di queste problematica ha portato ad un’ottimizzazione aggiuntiva del reparto, che ha premiato gli operatori, diventati più diligenti e con più spirito di osservazione. Il responsabile della produzione ha elencato una serie di miglioramenti riscontrati grazie alla nuova versione del software:
MACCHINA 37: dopo aver esaminato a lungo le problematiche dell’errore nel conteggio, abbiamo riscontrato che l’origine dell’errore è nella calibratura del robot. Pertanto si è deciso di procedere in questa direzione.
MACCHINA 70: in questo caso si è scoperto un errore nel prelievo del pezzo nel nastro visione. Abbiamo modificato e perfezionato il punto di presa.
MACCINA 35/52: qui si è riscontrato un problema nella visione, spesso segnalava la presenza di un pezzo ma in realtà non c’era nulla. L’operatore prima di questo nuovo procedimento non si accorgeva, adesso invece chiedendo l’intervento del robottista per ripristinare l’errore si è potuto intervenire.
MACCHINA 71: Abbiamo verificato che il vero problema è legato alla scansione dei pezzi all’uscita del vibratore lineare. Si è provveduto nell’intervenire a livello elettrico aggiungendo un fotodiodo.
Con questa procedura abbiamo potuto trovare nuove soluzioni volte a migliorare l’efficienza.
Per quanto riguarda la logistica i problemi che si risolverebbero sarebbero i seguenti:
La presenza di un dato pulito per quanto riguarda versamenti e scarti, utilizzabile direttamente in AS400;
Il prelievo del grezzo corretto (per quanto riguarda la gestione a lotti);
Un risparmio del tempo utilizzato per la pesatura;
Risparmio del tempo utilizzato per verificare e sistemare le qt delle schede autocontrollo.
Anche l’operatore è favorito da questo “fermo” in quanto :
Senza il fermo non può accorgersi del mancato conteggio, a meno che non stia
a guardare il PC di continuo(e comunque se il conteggio perdesse un pezzo ogni X pezzi non riuscirebbe a vederlo nell’immediato);
Queste migliorie sono state segnalate direttamente dal responsabile del reparto, confermando così la buona riuscita del progetto, che oggi è parte integrante dell’azienda.
Bibliografia
La maggior parte delle informazioni relative all’analisi del progetto riguardavano le normative vigenti e le regole con le quali queste dovevano essere applicate al software: per questo è stato necessario acquisire nozioni tecniche relative alle norme e alle certificazioni assegnate a Cavagna Group, attraverso la lettura dei manuali e delle intere norme:
- ISO 9001:2008
- Dario Ferrari: L’applicazione della Norma ISO 9001:2008 - ISO 2859-1 (Norma inerente ai campionamenti – Part 1) - ISO 2859-2 (Norma inerente ai campionamenti – Part 2)
Si sono rivelati utili anche manuali e libri inerenti alle tecnologie moderne atte allo sviluppo di soluzioni software in .Net e alla scrittura di query per l’estrazione dati dal database:
- Microsoft : Writing Queries Using Microsoft SQL Server 2008 Transact-SQL - Hoepli Informatica – C# 5 Guida complete per lo sviluppatore
Sitografia
Infine, di fondamentale importanza per lo sviluppo del software e per la configurazione del collegamento con il robot, si sono dimostrati i seguenti portali web:
- http://it.wikipedia.org/wiki/Pagina_principale
- http://italy.ni.com/ (National Instruments) - http://www.html.it
- http://msdn.microsoft.com
- http://www.c-sharpcorner.com
- http://www.balluff.com/balluff/MIT/it/Produkte.jsp
- http://www.kitamura-machinery.com/
- http://www.porta-macchineutensili.it/ (fornitore principale delle nostre machine utensili)
- http://www.fusione.enea.it/
- http://it.kioskea.net/contents/qualite/iso-9001.php3
- http://www.iso9000.it/la-norma-iso-9001