Azioni correttive e preventive efficaci

Ogni linea/cella in Pietro Fiorentini ha un indicatore riguardante le azioni preventive e correttive da effettuare ogni mese: mediante queste ultime si rimuovono le cause radice che scatenano gli eventi difettosi e che impattano dunque sulla produttività del processo. Proprio per questo motivo è fondamentale dare evidenza al lavoro costante che si svolge per risolvere tali problematiche, mediante una spezzata che indica l’obiettivo crescente del numero di azioni da considerare come efficaci (ovvero quelle in cui il difetto risolto non si è più presentato per un certo intervallo di tempo successivo all’azione).

Come riportato in Fig. 4.22, nel mese di marzo si è stati sotto il target in quanto bisognava prima avere una base solida di dati per poter capire la numerosità degli eventi difettosi e pianificare le azioni da intraprendere. In aprile si è iniziato ad intraprendere alcune azioni che si sono rilevate essere efficaci nel mese successivo. Per quanto riguarda invece il lavoro svolto in giugno, si potranno vedere i risultati solamente a partire da luglio od agosto.

Le azioni dichiarate come efficaci in linea Blocchi, sono state le seguenti: ▪ Modifica del supermarket (paragrafo 4.4),

▪ Identificazione dei contenitori di colla e grasso, in quanto ci sono stati episodi (in più linee) in cui l’operatore ha confuso il contenitore di colla

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con quello di grasso. Ho quindi identificato con colori diversi (ed etichette apposite) le due tipologie di contenitori in tutto il reparto, ▪ Istruzioni operative sul metodo di applicazione di colla in un

componente, in quanto sono successi degli episodi di perdite esterne (rilevate al collaudo) dei blocchi,

▪ Identificazione dei contenitori di corpi lavorati alla macchina utensile (paragrafo 4.2).

Fig. 4.22: Andamento dell’indicatore “Azioni correttive e preventive efficaci” della linea Blocchi da gennaio a giugno 2019.

L’obiettivo di 3 azioni correttive/preventive è stato raggiunto e superato: sicuramente nel mese di agosto ci saranno almeno altre due azioni correttive su cui verificare l’efficacia.

5.1.5 Valutazione 5S

L’ultimo indicatore oggetto di valutazione nell’A3 riguardava il punteggio ottenuto dalle valutazioni 5S: questo impattava, oltre che sulla produttività della linea, anche sull’ordine/pulizia e sicurezza della stessa. La situazione iniziale vedeva un punteggio pari ad 1,45 ovvero di circa mezzo punto al di sotto della media del reparto. Per verificare l’andamento 5S si pianifica un incontro mensile

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a cui partecipano i referenti 5S dei vari reparti (che cambiano durante il corso dell’anno) in cui si analizzano i punteggi delle valutazioni e le azioni pianificate per migliorare la situazione corrente. Per ciò che concerne la linea Blocchi, oltre alla prima valutazione eseguita in febbraio, si sono saltate le valutazioni di marzo ed aprile (in quanto si sono considerate altre linee di reparto) e si è arrivati a maggio. In questo mese la valutazione ha riportato un punteggio pari a 1,80, in netto miglioramento rispetto l’ultimo dato aggiornato (vedi Fig. 4.23).

Fig. 4.23: Andamento dell’indicatore “Valutazione 5S” della linea Blocchi da gennaio a giugno 2019.

Ad inizio luglio è stata fatta una valutazione 5S della Linea Blocchi, la quale ha ottenuto un punteggio pari a 2,00 (pari all’obiettivo prefissato). All’aumento del punteggio hanno contribuito le numerose attività di sistemazione e creazione delle postazioni in schiuma espansa, l’introduzione della gestione delle non conformità che ha dato visibilità al processo, la sistemazione e l’aggiornamento delle righe a terra, assieme all’identificazione di molto materiale (sia le cassette dei corpi che i contenitori di materia prima in linea). Alcune di queste azioni di miglioramento sono indicate nel paragrafo 4.6.

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Per riassumere, lo sforzo fatto per promuovere ed applicare la filosofia lean, ha portato ad ottimi risultati, infatti la produttività è passata dal 51% all’84% (il mese successivo è inferiore dato che si è fatta formazione agli operatori) ed il rispetto del pianificato è aumentato dal 78% al 100%. La difettosità interna è rimasta invariata in termini percentuali, anche se nella pratica è diminuita in quanto fino ai primi mesi dell’anno venivano registrate solamente una piccola parte delle non conformità: tutto ciò è stato possibile anche grazie alle quattro azioni correttive dichiarati efficaci, implementate nel periodo. Infine, l’ordine e la pulizia dell’area (nonché la sicurezza) sono migliorate, tanto da ottenere un aumento di 0,55 punti nella valutazione 5S.

Le attività di miglioramento non finiscono sicuramente qui, infatti in un prossimo futuro la linea verrà completamente ripensata: i macchinari di precollaudo e collaudo saranno sostituiti così come le attrezzature e le maschere di assemblaggio, in modo tale da aumentare ancor di più l’ergonomia e la produttività della linea. Questa sarà un’opportunità sia per ripensare nuovamente al layout della linea e dunque al flusso dei materiali e delle informazioni. La cella di lavorazioni meccaniche verrà invece dismessa ed al suo posto nel mese di settembre arriverà una nuova macchina utensile (che lavorerà anche altri codici di prodotto) per cui sto dimensionando i kanban di produzione (per la prima volta applicati in questo modo, in Pietro Fiorentini) ed il flusso dei materiali (grezzi e finiti) ed informazioni.

I risultati di questo lavoro di tesi dimostrano che il miglioramento è veramente continuo e senza fine, in quanto si può fare kaizen anche in un’azienda estremamente lean come Pietro Fiorentini.

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