di Simone Mornico
Fig. 1 – Aggiunta delle fibre in modo sbagliato e pericoloso.
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F I L O D I R E T T O
obbligato, perchè solo da una formula pre-definita e ripetibile è possibile identificare questo prodotto in termini prestazionali, con resistenze meccaniche e consistenza co-stanti. Questo dato, sicuramente positivo, di fatto richiede una riflessione riguardo ai sistemi adottati dagli impianti di betonaggio per ottenere una sufficiente regolarità nella distribuzione delle fibre nell’impasto. È ov-vio che pianificare la produzione di questo prodotto sulla base di prestazioni meccani-che costanti richiede una “standardizzazio-ne” del sistema di miscelazione.
Senza entrare nel merito dei controlli di pro-duzione richiesti, comunque ben descritti al paragrafo 8 del documento CNR, l’ar-gomento trattato in questo articolo parte da una domanda: i metodi attualmente adottati dai nostri impianti per misce-lare le fibre d’acciaio al calcestruzzo sono adeguati?
Vediamo innanzitutto quali sono questi me-todi. Il metodo finora più utilizzato, ed an-che il più semplice, consiste nel distribuire manualmente le fibre (solitamente confezio-nate in sacchi o scatole da 20-25 kg) sopra gli inerti quando essi scorrono sul nastro di carico. Questo metodo presenta però alcuni inconvenienti: infatti l’operatore non può oggettivamente posizionare le fibre su-gli inerti in modo costante, quindi è ancora alta la possibilità che si formino ammassi grumosi di fibre nell’impasto. Utilizzare fibre incollate in placchette idrosolubili migliora certamente questo aspetto. In più è pos-sibile che l’operatore faccia confusione sul numero di sacchi o scatole di fibre già svuo-tate, sbagliando quindi il dosaggio prescrit-to. Inoltre rimangono sovente irrisolti alcuni problemi legati alla sicurezza.
Un altro metodo è rappresentato dalle ap-parecchiature studiate per convogliare le fi-bre d’acciaio direttamente in autobetoniera
cercando di evitare la formazione di grumi (fenomeno che aumenta all’aumentare del Rapporto L/d delle fibre). Ci sono due si-stemi: il primo consiste nell’utilizzare fibre sciolte “sparate” in autobetoniera con una macchina sbrogliatrice ad aria, dotata di una apposita ventola. Il secondo prevede l’utilizzo di fibre incollate in placchette idro-solubili semplicemente convogliate attra-verso un nastro inclinato. Ma per entrambi i metodi la qualità della miscelazione e l’esat-tezza nel dosaggio dipendono ancora dalla mano e dall’attenzione dell’operatore. Una valida proposta per assicurare al pro-duttore di calcestruzzo sia la buona omo-geneità nell’impasto, sia la precisione nel dosaggio, sia il massimo della sicurezza vie-ne da un nuovo metodo, chiamato conven-zionalmente “sistema booster”. Esso risulta finora la migliore proposta, già utilizzata su scala internazionale, in grado di garantire un processo di produzione “standardizza-to” del calcestruzzo fibrorinforzato, perchè è un sistema completamente
Fig. 2 – Metodo di caricamento automatico.
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automatizzato integrato alla centrale di co-mando dell’impanto, e quindi non richiede alcuna attività manuale dell’operatore. Il sistema funziona con questo principio: quando si avvia il comando della pesata degli aggregati il booster posizionerà sul nastro (o direttamente nel premiscelatore) una serie continua di sacchetti monodose di fibre d’acciaio.
I sacchetti sono in carta idrosolubile, nell’im-pasto non rimarrà quindi alcuna traccia di carta. Il dosaggio delle fibre è preimpostato dall’operatore in base alla capacità in volu-me dell’autobetoniera.
Quando viene raggiunta la quantità di fibre predefinita, il booster attiva quindi una ta-glierina che divide la serie di sacchetti mo-nodose, e riposiziona la serie per la produ-zione successiva.
Tutte le operazioni sono gestite dalla cabi-na, grazie ad un display collegato alla mac-china.
Utilizzare le fibre in una serie continua di sacchetti monodose ha un grande van-taggio: quando un bancale (di solito con-tenente 800/1.000 kg) si sta esaurendo, è sufficiente prendere l’ultimo sacchetto monodose della serie e collegarlo al primo della serie contenuta in un nuovo bancale. In questo modo non si è obbligati a fermare la produzione.
Un altro vantaggio è l’estrema precisione nel
dosaggio, poiché l’unità di misura ora pas-sa dai 20-25 kg, confezionamento tipico dei sistemi manuali, al peso del singolo sac-chetto con il sistema booster, senza che si perda alcuna fibra in corso di produzio-ne. Il sistema può essere completato con elementi complementari, a seconda della disposizione e della tipologia dell’impianto di betonaggio: un container da 6 metri, per esempio, può contenere comodamente la macchina più 2 o 3 bancali di fibre, oppure un ulteriore nastro trasportatore, sincroniz-zato al booster, può convogliare la serie di sacchetti al nastro esterno degli inerti oppu-re al poppu-remiscelatooppu-re.
Il metodo appena descritto dimostra che se un preconfezionatore intende organiz-zare sul proprio mercato una produzione di fibrorinforzato, può già trovare strumenti tecnicamente validi e perfettamente rispon-denti alle proprie esigenze.
Un buon esempio è proprio il booster: esso infatti combina ben quattro fattori positivi: la massima semplicità di utilizzo, la sicurez-za d’uso, l’assoluta mancansicurez-za di scarti di fibre e la migliore omogeneità del prodotto finito.
In soli tre anni sono circa 80 gli impian-ti di betonaggio in Europa che uimpian-tilizzano un metodo tipo booster, a conferma della crescente attenzione del settore nei con-fronti del calcestruzzo fibrorinforzato.
Fig. 3 – Bancali contenenti sacchetti monodose
di fibre d’acciaio. Fig. 4 – Caricamento automatico e nastro convogliatore fibre.
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