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Cartellini
Una volta scelto il modello di tabellone, è necessario scegliere i cartellini. I campi da inserire nel cartellino sono:
Numero di OdL;
Codice;
Stadio;
Macchina;
Attività da eseguire (comprese le date di consegna intermedie);
Data consegna finale;
Spunta su RNC;
Note.
Il responsabile della produzione stampa i cartellini con tutte queste informazioni.
A partire dal numero identificativo dell’ordine di lavoro (OdL), si estrae dal programma aziendale SAP il codice materiale a cui l’ordine si riferisce, la macchina, lo stadio, il ciclo di lavoro che l’ordine deve seguire e la data di consegna finale.
Nella figura 53 viene mostrato un esempio di ciclo di lavoro estratto da SAP.
All’interno del ciclo di lavoro, si selezionano le attività principali da mostrare nel cartellino. Le attività secondarie rimangono in ombra.
84 Data la grande varietà dei casi, non esiste un algoritmo risolutivo di individuazione delle attività principali all’interno del ciclo di lavoro. Questa procedura deve esser compiuta manualmente dal responsabile della produzione.
Per la compilazione del cartellino, il responsabile della produzione può usare una applicazione su piattaforma MS Excel : egli inserisce le informazioni su una finestra di interfaccia e il programma crea automaticamente il cartellino.
Figura 53: Modello cartellino
Una volta stampato, il cartellino passa a popolare il tabellone nella sezione Ordini Pianificati.
Nel cartellino stampato, accanto ad ogni attività da eseguire, è presente una casella bianca. E’ compito dell’officina, una volta che l’ordine è nella sezione Ordini in lavorazione, spuntare le caselle relative alle attività concluse una dopo l’altra. Così nel cartellino rimane traccia delle operazioni già svolte. La dimensione scelta per il cartellino è ¼ di foglio A4.
Si inserisce nel cartellino una casella RNC, se viene emesso un rapporto di non conformità per quel OdL la casella viene spuntata ed l’ordine viene spostato in quarantena. Se il lotto viene messo in quarantena, per esser di nuovo inserito nel flusso occorre emettere un nuovo ordine di lavoro.
Le date intermedie
Nel cartellino, per ogni operazione è presente la data di fine lavorazione prevista dalla gestione della produzione. Le date di consegna intermedie permettono di determinare delle sotto-priorità.
Per determinare in maniera approssimata le date di consegna intermedie (milestones), si parte con l’individuazione dei vari percorsi degli Ordini di lavoro (OdL).
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Percorsi degli OdL
Il sistema è high-mix, quindi è process focused, non product focused.
I percorsi sono stati individuati estraendo da SAP i cicli di lavoro relativi agli Ordini di Lavoro dell’anno 2015. Non si sono considerati tutti i tipi di pale ma quelli che costituiscono il 95% degli Ordini di Produzione. SAP è il software contenente il database degli ordini di lavoro con i relativi cicli di lavorazione e le date finali di consegna. Su SAP i cicli di lavoro vengono caricati e aggiornati dai responsabili della programmazione. Per ogni ordine, si estrae da SAP il ciclo di lavoro e manualmente si va ad individuare le attività principali e i loro tempi ciclo.
Gli OdL che attraversano le stesse attività vengono raggruppati nella stessa famiglia tecnologica. Per ogni famiglia tecnologica si individua uno specifico percorso.
Si rappresenta graficamente in un diagramma i percorsi compiuti dagli OdL lungo il ciclo produttivo. Si può mostrare così la dispersione e la varietà dei flussi.
86 Si individuano 9 percorsi distinti:
1. Pale mobili sezione compressione della turbogas (CB) 2. Pale fisse sezione compressione della turbogas (CV) 3. Pale vapore L-0 GECO
4. Pale vapore ABB
5. Pale fisse sezione espansione della turbogas (TV)
6. Pale mobili sezione espansione della turbogas (TB) semilavorati 7. Pale mobili sezione espansione della turbogas (TB) finiti
8. Dischi palettati
9. Pale mobili sezione compressione della turbogas derivanti da terzi
Le pale fisse della sezione di compressione della turbogas (CV) devono esser sottoposte a smerigliatura, burattatura, controllo magnetico e visivo/dimensionale.
Le pale mobili della sezione compressione della turbogas (CB) sono interessate dalle stesse attività con l’attività aggiuntiva del controllo vibrazioni.
Le pale vapore ABB (fisse e mobili) sono interessate da sbavatura, burattatura e controllo visivo/dimensionale.
Le pale vapore L-0 GECO, invece, attraversano un numero maggiore di attività pari a 6: sbavatura, controllo vibrazioni, controllo magnetico, pallinatura, controllo peso/momento, controllo visivo/dimensionale. Le pale mobili della sezione di espansione delle turbine a gas (TB) nel loro flusso attraverso la linea acquistano due ordini di lavoro distinti. Il primo ordine di lavoro si riferisce al semilavorato e comprende le attività di sbavatura, controllo vibrazioni e controllo visivo/dimensionale. Per continuare con le lavorazioni, viene generato un nuovo ordine di lavoro che si riferisce al prodotto finito e attraversa le attività di pallinatura e controllo visivo/dimensionale.
Le pale mobili della turbogas (CB e TB) alla conclusione del ciclo di lavoro, vengono portate in magazzino dove attendono la generazione di un nuovo ordine di lavoro, relativo al disco palettato. Queste pale, infatti, devono esser montate insieme per formare un disco palettato e quet’ultimo viene sottoposto al controllo peso/momento e controllo visivo dimensionale.
Ultimo percorso da considerare è quello relativo alle pale derivanti da enti terzi che entrano in linea e devono esser sottoposti unicamente al controllo vibrazioni.
Tempi relativi ai percorsi degli OdL
Per ogni OdL sono state individuate le attività che lo caratterizzano con i relativi tempi di lavorazione e di set-up. Per determinare il tempo ciclo di ogni OdL , si sommano i tempi necessari per ogni attività. Si deve considerare che il tempo di lavorazione indicato su SAP si riferisce alla singola pala mentre il tempo di set-up si riferisce a tutto il lotto associato all’OdL.
Il tempo necessario per ogni attività è dato dalla somma del tempo di set-up e del tempo di lavorazione moltiplicato per la numerosità del lotto.
87 Si riporta nella figura successiva i percorsi accompagnati dai tempi necessari per ogni attività. I tempi riportati sono la media dei tempi dei OdL appartenenti alla stessa famiglia.
Si sceglie di approssimare per eccesso all’unità i tempi di lavorazione, espressi in giorni lavorativi di 8 H.
Figura 55: Percorsi di OdL con tempi ciclo
Problematiche relative alla stima del lead time
Si sceglie di non utilizzare, come date di consegna intermedie, le date generate dal Gantt a causa dei suoi limiti logici dovuti alla non conoscenza del lead time effettivo.
I tempi delle lavorazione e i tempi di set-up sono noti anche con un certo livello di incertezza a causa del fatto che si riferiscono a lavorazioni perlopiù manuali, artigianali. Questi tempi costituiscono il 5% del tempo di attraversamento, il resto è costituito dalla coda.
Il tempo ciclo determinato nel grafico precedente non corrisponde al lead time a causa delle inevitabili code che si formano nel flusso.
Per riuscire a controllare il tempo passato in coda da parte dell’ordine e conteggiarlo all’interno delle date di consegna intermedie in modo da renderle vicine dalla realtà, bisognerebbe avere nel cartellone sempre lo stesso numero di cartellini e implementare un sistema di CONWIP multi type.
Il sistema CONWIP multi type è uno strumento visual per implementare una produzione di tipo pull che utilizza sempre un tabellone e cartellini associati a OdL.
88 In questo sistema, per ogni gruppo di OdL esiste un diverso tipo di cartellino. I cartellini dello stesso tipo sono caratterizzati dagli stessi tempi. Dunque è sufficiente identificare il numero e il tipo dei cartellini in coda per determinare esattamente le ore di lavorazione necessarie a eseguirli e la durata della coda stessa. Un cartellino dovrebbe entrare quando un altro dello stesso tipo esce dall’area mestieri.
La tecnica CONWIP prevede di utilizzare un numero di cartellini nell’area WORK IN PROGRESS pari al numero minimo per non perdere capacità produttiva. Adottando questo sistema, si potrebbe ridurre le code. Si vuole tuttavia mantenere una certa libertà nella scelta degli ordini da lavorare, un certa flessibilità che verrebbe persa con la tecnica CONWIP in cui il flusso tirato viene regolato dallo stato del sistema e non dagli ordini dei clienti. Il CONWIP non permette di gestire le urgenze.
Non si adotta il sistema CONWIP multi type e le aree del tabellone, ovvero il numero di cartellini che esso contiene, sono sovradimensionate rispetto alla capacità produttiva. Le code previste coprono le inefficienze del sistema ( problemi di qualità, mancato arrivo del materiale o della documentazione, errori nella programmazione, rilavorazioni).
Determinazione date di consegna intermedie
Si vuole determinare le date di consegna a priori, indipendentemente dal tabellone.
Proprio le date di consegna intermedie dovrebbero determinare la priorità dell’ordine per ciascuna attività del flusso e quindi la sua posizione in coda (area rossa o area verde).
In base all’esperienza, si può tenere conto del tempo in coda aggiungendo, nel passaggio da una attività all’altra, due giorni lavorativi.
Le date di consegna intermedie vengono quindi calcolate a ritroso a partire dalla data di consegna finale. Si considerano n attività.
La data di consegna dell’attività ultima ( n ) espressa in giorni: La data di consegna relativa all’attività i (da 1 a n-1) è data da:
∑
( ) tempo ciclo dell’attività k
Per l’ultima operazione, si prevede una data di consegna di 2 giorni in anticipo rispetto alla data finale. Se si anticipa la consegna di 2 giorni, si crea di conseguenza una coda di prodotti finiti. Tuttavia la coda finale serve a cautelarsi da eventuali ritardi sull’ultima attività che non possono esser più recuperati e portano inevitabilmente un ritardo sulla data di consegna finale.
C’è la tendenza a lanciare in anticipo gli ordini di produzione per avere un margine di sicurezza, questo porta ad un incremento delle scorte e del WIP.
89 Le scorte sono necessarie per coprire le inefficienze del sistema produttivo stesso come il lead time
inaffidabile, le difettosità sui pezzi , la saturazione delle attività “collo di bottiglia”.
Tipi di cartellino
Per semplificare la stampa e la gestione dei cartellini, si rinuncia ad avere un colore diverso per ogni famiglia di OdL. Per definire i diversi tipi di cartellini, si considerano le due suddivisioni fondamentali (fisse/mobili, calde/fredde).
Le pale fredde e calde vengono distinte utilizzando due colori diversi, rispettivamente bianco e giallo. Come è stato precedentemente introdotto, le diverse condizioni di funzionamento portano a sequenze di lavorazione diverse tra questi due gruppi. Le pale calde, ad esempio, non subiscono il controllo magnetico che viene sostituito dal controllo con liquidi penetranti.
Una seconda distinzione viene fatta tra pale fisse e pale mobili. Le pale mobili sono caratterizzate dalle attività di controllo vibrazioni e peso momento, attività assenti nei cicli delle pale fisse. Pale fisse e pale mobili vengono identificate da una diversa intestazione dell’OdL sul cartellino. Le pale fisse hanno una intestazione caratterizzata da sfondo nero, per le pale mobili l’intestazione ha sfondo bianco.
Si distinguono quindi 4 diversi tipi di cartellino (figura 57).
Figura 56: Tipi di cartellino
La scelta di 2 soli colori per il cartellino permette di evitare l’utilizzo della stampante a colori. Per ottenere cartellini gialli, è sufficiente stampare su carta colorata.
PA
LE
M
O
B
IL
I
PA
LE
F
IS
SE
90
Anomalie
Cartellino Prenotazione
Nell’area Mestieri, spesso, arrivano pale che devono sostenere le attività di controllo peso/momento o controllo vibrazioni in tempi ristretti ma esse arrivano senza che sia stato effettuato il versamento e dal punto di vista contabile esse sono ancora in magazzino. L’anomalia, se non sanata, impedisce all’Area Mestieri di caricare i risultati dei controlli sul sistema informativo aziendale.
A volte accade invece che la programmazione della produzione sia a conoscenza dell’arrivo di ordini urgenti ma il materiale non sia ancora arrivato in officina.
In entrambi i casi, una volta che arriva l’ordine di produzione da lavorare completo di documentazione e materiale, i tempi per lavorarlo sono stretti e il piano di produzione viene sconvolto per smaltire l’ordine. La data di consegna stringente degli ordini di lavoro giustifica, quindi, la generazione di cartellini Prenotazione associati a questi ordini di lavoro anomali.
I cartellini Prenotazione, in colore azzurro, presentano la stessa struttura e le stesse informazioni dei cartellini normali ma sono temporanei e vengono sostituiti da cartellini normali una volta risolta l’anomalia. I cartellini Prenotazione hanno la funzione di prenotare la capacità produttiva necessaria presso la colonna delle attività interessate dagli ordini di lavoro. Se il problema è la mancanza di materiale, il cartellino Prenotazione può esser in coda nelle colonne delle attività ma non può passare all’area TODAY. Se il problema è burocratico ovvero non è stato effettuato il rilascio contabile dell’ordine, il cartellino può passare all’area TODAY e l’ordine essere lavorato ugualmente.
Se i cartellini Prenotazione sono molto frequenti, bisogna intervenire per migliorare la situazione.
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Urgenze
Per identificare gli ordini imprevisti che arrivano in linea e passano avanti a quelli già in lavorazione, si traccia una diagonale rossa sul cartellino a loro associato.
Figura 58: Cartellini Urgenze
Splitting dei lotti
La movimentazione dei materiali all’interno del sistema produttivo può avvenire per quantità (transfer batch) diverse da quelle dei lotti in lavorazione (process batch).
Il movimento dello stesso lotto può avvenire in tempi diversi, si movimentano i lotti in piccole quantità ottenute frazionando il lotto iniziale messo in produzione (lot splitting) al fine di ridurre i tempi di attesa dei lotti presso i centri di lavoro e migliorare il lead time.
Durante la lavorazione di un lotto presso una stazione, completato un certo sottoinsieme di pezzi, esso viene immediatamente movimentato al centro successivo, senza attendere il completamento del lotto. Due lavorazioni, quindi, vengono compiute in parallelo sullo stesso lotto (overlapping ).
Operare con questa tecnica permette evidentemente di conseguire notevoli vantaggi in termini di tempo, viene di frequente utilizzata per smaltire gli ordini di lavoro che attraversano le attività di controllo
vibrazioni e controllo magnetico.
Per rappresentare sul cartellone il lot splitting, si utilizzano cartellini “figli” che sostituiscono il cartellino “padre” indicativo dell’intero ordine di lavoro.
Quando il lotto viene diviso, il cartellino “padre” viene sostituito da tanti cartellini “figli” quanti sono le parti in cui viene suddiviso il lotto. Una volta che i “figli” si riuniscono, vengono sostituiti dal cartellino “padre” e si porta avanti quello.
92 Ciascuno dei cartellini “figli” è una copia del cartellino “padre” con la differenza che nel campo Note viene indicato il numero identificativo del cartellino “figlio” rispetto al numero totale di cartellini “figli”
(es. 1/2).
Figura 59: Cartellino "figlio"
Compilazione dei cartellini
Per facilitare la compilazione dei cartellini è stata sviluppata una applicazione su piattaforma MS Excel, l’interfaccia con l’utente è un foglio di lavoro excel, rappresentato in figura successiva.
Figura 60: Applicazione MS Excel
1/2
93 Dopo aver compilato la sezione anagrafica dell’OdL e specificato la sequenza delle operazioni nella sezione routing card, il tasto “emissione cartellino” permette di emetterlo e archiviarlo. Il programma calcola automaticamente le date di consegna intermedie a partire dalla data di consegna finale secondo il metodo descritto precedentemente.
Una volta emesso il cartellino, esso viene visualizzato in un foglio di lavoro del file excel. I cartellini dello stesso tipo vengono affiancati nello stesso foglio in modo da avere 4 cartellini in un foglio A4.
Ci sono tanti fogli di lavoro quanti sono i colori dei cartellini, ciascun tipo infatti dovrà esser stampato separatamente su fogli colorati.
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