Caso studio n.2

Figura 4.10 – Caso studio n.1: frame principale del modello

Soprattutto nell’ottica di una corretta valutazione e comparazione dei diversi casi studio, presentata nel seguente Capitolo 5, nella seguente Tabella 4.2 sono riportati i principali parametri/condizioni presenti nel processo reale e parimente considerati in quello simulato.

Tabella 4.2 – Dati del processo considerato e del modello

DATI DEL PROCESSO e DEL MODELLO

Turni di lavorazione 1/gg Durata lorda turno di lavorazione 8 h

Durata pausa 30 min

Durata netta turno di lavorazione 7.5 h Numero di operatori disponibili 4

Richiesta del cliente 205 pz/gg

4.2 CASO STUDIO N.2

Questo secondo processo produttivo è stato scelto per le sue caratteristiche intermedie rispetto agli altri 2 presentati, in quanto composto da sezioni totalmente automatizzate e da postazioni

e movimentazioni che vengono effettuate a mezzo operatori; tale situazione comporta delle criticità nella gestione delle postazioni di interfaccia, per le quali il bilanciamento dei carichi di lavoro risulta complesso. Tale considerazione risulterà infatti determinante in fase di scelta della funzione obiettivo del modello, come verrà approfondito nel Capitolo 5. Il processo considerato è una linea produttiva di una grande azienda multinazionale, operante principalmente nei settori automobilistico e della climatizzazione; analogamente al successivo caso studio, presentato al paragrafo 4.3, le richieste del mercato sono fortemente orientate a un crescente aumento del mix di codici di prodotto finito richiesti, unito a lotti di produzione sempre più ridotti. Tali condizioni non devono inoltre pregiudicare un’elevatissima affidabilità e qualità dei componenti prodotti, stante i settori di destinazione molto competitivi e con bassi margini.

4.2.1 Il prodotto

La linea produttiva considerata è mediamente flessibile ed è in grado di produrre e gestire tre diverse codici di PF; in Figura 4.11 è riportata una modellazione 3D di una delle tre varianti di prodotto gestite. Queste varianti differiscono tra loro, oltre che per la geometria, anche per un diverso ciclo di lavorazione nelle fasi di lavorazione sui centri CN e di lavaggio; il modello software creato gestisce ovviamente queste caratteristiche, che incidono considerevolmente sulla durata dei cicli di lavoro e sul bilanciamento complessivo della linea. Dall’analisi della Figura 4.6 si può notare come il grezzo di partenza sia una pressofusione di alluminio, cui seguono diverse operazioni di pulizia, di sabbiatura e di asportazione di truciolo.

Figura 4.11 - Raffigurazione in 3D del prodotto finito

4.2.2 Il processo e il layout

In Figura 4.12 è riportata la VSM del processo considerato; con riferimento a quanto specificato nel paragrafo precedente, la presenza delle 3 varianti di prodotto è stata gestita facendo ricorso all’analisi dei dati sul mix produttivo (definito dai codici A, B e C nel modello) più richiesto dai clienti, di seguito riportato:

- codice tipo “A”: 45% - codice tipo “B”: 35% - codice tipo “C”: 20%

Poiché per ragioni legate ai macchinari di movimentazione e alle attrezzature in dotazione al personale, i lotti di movimentazione sono gli stessi per tutti i codici, i tempi ciclo espressi in

Figura 4.12 sono stati ottenuti facendo una media pesata sul mix sopra-riportato.

Tale procedura semplificativa è quella tipicamente utilizzata quando i prodotti appartengono, come in questo caso, ad una stessa famiglia tecnologica/di prodotto: lo sforzo richiesto per effettuare una VSM per ogni codice sarebbe infatti eccessivo e non proporzionale al guadagno ottenibile in termini di correttezza e precisione dei dati. Inoltre, essendo la VSM uno strumento di analisi statico poiché prevede l’esecuzione di una fotografia del processo in un istante

rappresentativo del medesimo e trattando dati spesso stocastici, occorre essere consapevoli

che tale tecnica non punta a dare risultati esatti, quanto piuttosto a valutare il processo nella sua interezza, a segnalarne le maggiori criticità presenti e a darne una loro stima.

Figura 4.12 – Caso studio n.2: VSM del processo produttivo

Analizzando la Figura 4.12 si nota la presenza di elevato WIP (Work In Progress) a valle della postazione di sabbiatura: ciò costituisce già un pesante indizio a carico del bilanciamento del processo, che comunque verrà maggiormente analizzato nel Capitolo 5.

4.2.3 La modellazione del processo produttivo

In Figura 4.13 è riportato il frame principale con cui è stato modellato il processo, coerentemente con le considerazioni espresse nei precedenti paragrafi. I due riquadri individuano i tre macro reparti in cui è suddiviso l’impianto:

• area FUSIONE; • area SABBIATURA;

• area LAVORAZIONI e LAVAGGIO.

Il modello, sebbene non graficamente sovrapposto al layout reale, ne segue l’attuale Controllo visivo Op.1 14 s LOTTO = 1 Sabbiatura 470 s LOTTO = 10 Fresatura n.1 75 s LOTTO = 1 Fresatura n.2 50 s LOTTO = 1 Lavaggio 9 s LOTTO = 1 Imballaggio 10 s LOTTO = 1 Moviment. N.1 Op. 1 12 s LOTTO = 10 Moviment. N.2 Op. 3 8 s LOTTO = 10 5 0 3 125 0 FORNITORE

Pezzi grezzi CLIENTE

1000 pz/gg TAKT TIME ≈ 81 s/pz 14 s 1.2 s 0.8 s 47 s 75 s 50 s 9 s 10 s 405 0 243 10125 0 TCtot = 207 s ≈ 1.9% TAtot TAtot = 10980 s ≈ 3 h

!

configurazione. A valle del reparto “LAVORAZIONI e LAVAGGIO” sono presenti delle linee transfer automatiche che convogliano i pezzi lavorati verso un’area logistica di smistamento e imballaggio, non considerata in questa trattazione e quindi non riportata nel seguente modello di Figura 4.13.

Figura 4.13 – Caso studio n.2: frame principale del modello

Nella seguente Tabella 4.3 sono riassunte tutte le principali informazioni relative al processo in esame, utilizzate anche nel modello.

Tabella 4.3 – Dati del processo considerato e del modello

DATI DEL PROCESSO e DEL MODELLO

Turni di lavorazione 3/gg

Durata lorda singolo turno di lavorazione 8 h

Durata pausa 30 min

Durata netta singolo turno di lavorazione 7.5 h Numero di operatori disponibili 3

Richiesta totale del cliente 1000 pz/gg Numero di codici gestiti 3 (A-B-C)

Mix di codici 45-35-20%

Per quanto riguarda i codici prodotti secondo il mix riportato in Tabella 4.3, nel processo essi provengono da 3 linee di fusione distinte, le cui logiche di produzione non sono state considerate come un ulteriore fattore modificabile, bensì come un vincolo cui attenersi. Questa è una situazione ricorrente quando si modellano linee produttive lunghe e articolate, poiché la modellazione e la successiva analisi non mirano a definire le caratteristiche della linea ottima in senso assoluto, ma di quella migliore rispetto alla funzione obiettivo desiderata e considerando i macro-vincoli attualmente presenti. Ad esempio, quelli relativi alle strutture ospitanti il processo oppure all’ammontare degli investimenti stanziato per la trasformazione. A queste considerazioni, si ritiene opportuno aggiungere che la filosofia operativa del lean

manufacturing prevede innanzitutto un miglioramento dell’efficienza dei processi eliminando

gli sprechi esistenti (e quindi snellendo il processo); in seguito, come eventuale secondo intervento, è possibile far ricorso a investimenti per attuare modifiche sostanziali, quali macro-layout, investimenti in automazione, etc… Inoltre questo tipo di approccio al cambiamento è solitamente più accolto dal personale, più gestibile ed economicamente meno impattante.

Da analisi storiche sulle performance delle tre linee di fusione che alimentano il processo considerato, si è deciso di modellare gli oggetti Source utilizzando l’opzione “Random”, così da immettere nel processo i codici di prodotto finito secondo una modalità il più aderente possibile al processo reale.