dovuti a malfunzionamenti, vengono tenuti dei registri di log, dove sono annotate tutte le operazioni sul database.
Le propriet`a di atomicit`a e durabilit`a vengono implementate utilizzando sistemi di recovery-management, mentre l’isolamento viene raggiunto at- traverso schemi di controllo delle concorrenze, che generano sequenze che indicano l’ordine cronologico in cui le istruzioni di transazioni concorrenti devono essere eseguite (schedule). Possono essere utilizzati diversi proto- colli che utilizzano lock, grafi di precedenza, la data di inizio della tran- sazione o altre tecniche di validazione (ad esempio il protocollo 2-phase commit). Per maggiori informazioni si veda [1] e [2].
Un database pu`o contenere, oltre ai dati in senso stretto (come le impo- stazioni relative alle utenze gestite nel caso di un sistema di automazione), anche i parametri di configurazione dell’applicazione, ad esempio informa- zioni relative al PLC o al server (indirizzo IP, stato, eventuali messaggi di errore), impostazioni sulla lingua utilizzata, data e ora, descrizione degli allarmi e dei possibili messaggi di errore/warning.
Un aspetto che deve essere tenuto in considerazione riguarda la sto- ricizzazione dei dati, ovvero l’insieme di tutte quelle informazioni che per- mettono di creare un quadro temporale su ci`o che `e accaduto al sistema. In questo contesto `e possibile scegliere di memorizzare, oltre che gli eventuali errori del sistema, anche gli allarmi generati in ogni determinato istante, in modo da ottenere uno storico disponibile in un qualsiasi momento.
Si pu`o inoltre prevedere di tenere traccia della navigazione effettuata dall’utente, memorizzando informazioni quali la data di accesso e di uscita dal sistema, il percorso effettuato e i dati visualizzati/modificati.
Bisogna per`o tenere presente che in questo caso verr`a raccolta una grande mole di dati, per cui saranno necessarie procedure periodiche di eliminazione delle informazioni meno recenti o non pi`u necessarie.
3.6
La comunicazione con il PLC
Come illustrato precedentemente la comunicazione tra SCADA e PLC avvie- ne principalmente mediante connessione seriale o Ethernet, ovviamente `e
34 I sistemi di supervisione
per`o necessario anche un protocollo di comunicazione che permetta l’invio di comandi e dati tra i componenti del sistema.
I protocolli di livello superiore possono essere differenti a seconda del tipo di applicazione e non `e garantita l’interoperabilit`a tra i differenti standard.
Le pi`u diffuse implementazioni sono: MODBUS/RS-232, Modbus/TCP (Modbus su Ethernet o Open Modbus), Ethernet/IP (ControlNet e Device- Net su Ethernet) e Profinet (Profibus su Ethernet). L’impiego di software in grado di interfacciare i diversi protocolli al livello di applicazione permette di integrare tra loro componenti di diversi produttori.
Modbus `e un protocollo stateless a livello di applicazione (vedi figura 3.1) di tipo client/ server, basato su transazioni che comprendono una ri- chiesta da parte del client (master) e una risposta inviata dal server (slave) (vedi figura 3.2).
Figura 3.1: Protocollo Modbus.
Figura 3.2: Transazione master/slave.
3.6 La comunicazione con il PLC 35
Data Unit (PDU). Le specifiche definiscono tre tipi di PDU:
• Request PDU, formato da un campo che specifica il codice della fun-
zione (dimensione 1 byte) e da un campo dati di lunghezza variabile;
• Response PDU, composto da un campo che specifica il codice del-
la richiesta (dimensione 1 byte) e da un campo dati di lunghezza variabile;
• Exception Response PDU, formato da un campo indicante il codice
della richiesta + 0x80 (dimensione 1 byte) e da un campo contenente il codice dell’eccezione (dimensione 1 byte).
Figura 3.3: Pacchetti PDU.
Le funzioni sono state sviluppate per lo scambio di dati tipici dell’ambito dell’automazione, rappresentati in tabella 3.1.
PROFINET, inizialmente sviluppato da Siemens, `e uno standard per l’automazione industriale basato su Ethernet (IEC 61158). A tale scopo utilizza il protocollo TCP/IP e rende possibile l’automazione in tempo reale. Con PROFINET `e possibile collegare dispositivi di campo decentralizzati e stabilire sistemi di automazione distribuiti basati su componenti.
Sistemi di bus di campo esistenti, come PROFIBUS, possono essere semplicemente integrati senza necessit`a di modificare le apparecchiature esistenti.
Per quanto riguarda la comunicazione tra SCADA e PLC si pu`o stabilire che la logica funzionale sia situata all’interno del PLC, cio`e che questo
36 I sistemi di supervisione
Nome Tipo Accesso Esempio
Discrete Input single bit read-only
Discrete Output single bit read-write Input Registers 16-bit word read-only Holding Registers 16-bit word read-write
Tabella 3.1: Tipi di dato utilizzati nell’ambito dell’automazione.
sia l’unico strumento di elaborazione delle informazioni. Tuttavia questo approccio pu`o risultare molto lento, dato che la capacit`a di elaborazione di un PLC `e inferiore rispetto a quella di un normale computer [3] [4].
Perci`o in fase di progettazione si pu`o pensare di inserire un componente intermedio strutturato a blocchi, ciascuno dei quali si occupa della gestione di una determinata utenza. Questo componente sar`a situato su un computer che include le funzionalit`a di base per lo scambio delle informazioni tra l’utente e il PLC e, grazie ad un web-server installato, per il controllo da remoto.
Un particolare computer di questo tipo viene detto Set Top Box (STB): fisicamente pu`o essere paragonato ad un decoder digitale, ma al suo in- terno sono contenuti i comuni componenti di un pc: processore, hard-disk, RAM, scheda video, ecc. Per quanto riguarda i controlli utente `e possibile collegare al STB sia le normali tastiere e mouse, sia avanzati sistemi di puntatori, come un telecomando wireless. In sostanza `e uno strumento col- legato in rete come tutti gli altri apparati che sono presenti nell’ambiente domestico (personal computer, telecamere OverIP, router Adsl).
Al software presente sul STB vengono assegnati compiti molto impor- tati, tra cui:
• verifica del corretto funzionamento del controllore presente sul PLC;
• sincronizzazione dei dati tra database e memoria del PLC (con questa