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7. FLUSSO DEL PRODOTTO, DAL MAGAZZINO
35 Il passaggio successivo che subisce la lamiera è quello che la porta dallo scaffale del magazzino delle MP alla macchina che la richiama; questa fase è definita di approntamento della macchina.
La movimentazione viene effettuata dal capo turno oppure dallo stesso operatore che deve effettuare la lavorazione del pezzo qualora esso sia munito di patente per guidare il muletto.
Si è già accennato, parlando dell’emissione di un ordine di produzione e la stampa di una bolla di lavorazione, al fatto che a ciascun OdP sia associato un certo fabbisogno di MP (definito nella distinta base a livello di ERP). Quindi a priori l’operatore addetto alla fase di lavorazione e/o il capo turno di riferimento sa quanti kg di materiale serviranno per evadere l’ordine e quindi di conseguenza, conoscendo il peso di un singolo rotolo di lamiera, conoscerà anche il numero di rotoli necessari alla linea specifica. Quindi qualora la lavorazione per realizzare un determinato PF richieda più di un rotolo, è prassi approntare alla macchina già il numero di rotoli previsti. Questi ultimi quindi sono appoggiati su una sorta di unità di carico chiamata sella e poi ad uno ad uno vengono caricati sulla macchina una volta che ogni rotolo viene esaurito. L’utilizzo di una sella posizionata in prossimità della macchina è utile al fine di raggruppare in un unico viaggio diverse movimentazioni, che in assenza della sella dovrebbero essere ripetute un certo numero di volte (=numero di rotoli che serviranno).
Il materiale, dunque, è arrivato alla macchina di competenza; qualora il pezzo da produrre sia un elemento rettilineo, lo schema tipo della linea che lo produrrà è il seguente: a monte la linea possiede un mandrino che altro non è che un supporto meccanico sul quale viene montato il rotolo di lamiera. Il mandrino ruota ad una certa velocità, chiamata tecnicamente passo, facendo avanzare la lamiera che attraversa una serie di rulli che snervano il materiale.
La fase di snervamento occorre per eliminare le eventuali tensioni presenti nella lamiera, che potrebbero provocare la rottura della stessa al momento del passaggio sotto la pressa. Una volta snervato il materiale passa sotto ad una sorta di iniettore che spruzza un getto di inchiostro nero, che sostanzialmente marchia la lamiera con il codice relativo a quel determinato semilavorato; questo tipo di codificazione è chiamata marcatura InkJet. Una volta marchiato, il nastro passa sotto alla pressa, che esegue l’operazione di stampaggio, e su alcune linee, contemporaneamente anche il taglio della lamiera. Lo stampo fora la lamiera nei punti prestabiliti, realizza il bassofondo tipico degli elementi rettilinei (ovvero l’incastro di 30 mm escluso dalla lunghezza totale dell’elemento rettilineo) ed effettua anche la borchiatura in alcuni casi, realizza la borchia e cioè una sorta di foro rialzato al centro del bassofondo che permette l’assemblaggio di diverse componenti. Una volta stampata la lamiera passa per un taglierino, qualora il taglio della lamiera non sia già avvenuto in fase di stampaggio, che appunto trancia la lamiera. Dopo essere stata tagliata l’elemento rettilineo passa attraverso una serie di rulli con una certa angolazione (l’angolazione viene stabilita a priori in fase di regolazione della macchina, in base al tipo di pezzo che deve essere realizzato) che effettuano la profilatura del pezzo. Questa fase genera i bordi della canalina e il tipico ricciolo che occorre per accoppiare il relativo coperchio. A questo punto i pezzi conclusi sono raggruppati e tenuti insieme tramite l’applicazione di un nastrino chiamato reggia (si parla di fase di reggiatura) che può essere applicato in automatico dalla linea, se essa è provvista anche di una sezione dedicata all’imballaggio, oppure viene applicata manualmente dall’operatore.
36 La reggiatura non è l’unico metodo di imballaggio possibile; viene utilizzato specialmente per gli elementi rettilinei della linea Combitech. Tuttavia, sono possibili anche altre tipologie di packaging: ad esempio le clips che occorrono per chiudere i coperchi sulla loro rispettiva canalina sono messe in sacchetti di plastica che ne contengono una certa quantità.
Sostanzialmente le clips una volta stampate finiscono su un nastro trasportatore che le convoglia nel suddetto sacchetto di plastica. Sul sacchetto viene apposta un’etichetta piccola, dopodiché un certo numero di sacchetti (prestabilito) va a riempire una scatola, che viene sigillata, etichettata nuovamente con un’etichetta più grande e queste scatole verranno poi posizionate su un pallet fino alla saturazione dello stesso.
Un’altra possibile confezione impiegata da DKC è rappresentata dall’applicazione di un film di plastica direttamente sul sottoinsieme di prodotti che si vogliono raggruppare. Questo è il caso delle mensole, che una volta stampate, proseguono il loro percorso sulla linea passando per una macchina che applica il film attraverso un processo chiamato termoretrazione; Il film termoretraibile è un film che quando è sottoposto ad una fonte di calore si ritira fino a circa il 50% della dimensione iniziale, aderendo all'oggetto attorno al quale è stato avvolto.
Dopo il raffreddamento il film mantiene la sua nuova forma. Una volta avvolte nel film le mensole vengono posizionate sull’unità di carico prevista (cassoni o bancali) fino alla saturazione dello stesso.
Occorre specificare che la merce subisce il processo di imballaggio solamente se non dovrà più essere rilavorata in futuro, che sia essa un prodotto finito oppure un semilavorato.
Qualora invece per il pezzo siano previste ulteriori lavorazioni, esso viene semplicemente messo all’interno dell’unità di carico prevista (cassoni, telai, …) senza alcun tipo di imballo.
Quindi i pezzi caricati nel cassone per un numero pari all’unità logistica (ovvero il numero di parti che saturano l’unità di carico), che siano essi imballati (e quindi pronti per essere spediti) oppure no (e quindi in attesa di essere rilavorati), vengono trasportati con il muletto dall’operatore o dal capo turno verso una zona chiamata ‘area blu’. Da quest’ area poi verranno movimentati verso il magazzino dei PF; la movimentazione verso il magazzino PF e la successiva scaffalatura delle unità di carico è ad opera della cooperativa esterna a DKC che si occupa della gestione del magazzino. La scaffalatura segue una logica ben precisa:
difatti considerando la classificazione del prodotto realizzato (Super classe A → rotazione del prodotto elevatissima, classe A → rotazione elevata, classe B → rotazione media, classe C → rotazione bassa) e le quantità richieste ad ogni prelievo, le unità di carico verranno posizionate più o meno vicino all’ingresso del magazzino e più o meno in alto negli scaffali (es. un prodotto super classe A sarà posizionato in prossimità dell’ingresso e in basso negli scaffali, poiché richiede molti prelievi che devono essere perciò effettuati in poco tempo, devono essere ‘comodi’).
Qualora i pezzi non debbano subire ulteriori fasi di lavorazione il flusso si interromperebbe nel momento in cui essi giungono sulla mensola del magazzino. Tuttavia, molto spesso capita che i semilavorati siano ripresi per essere ulteriormente lavorati. Le possibili ulteriori manipolazioni che potrebbe subire il pezzo vengono raggruppate sotto il nome di lavorazioni manuali, che si differenziano dalle linee automatiche perché richiedono necessariamente la presenza di un operatore per essere attuate. Le lavorazioni manuali di DKC sono svariate:
- La calandratura: l’operatore fa passare il pezzo di lamiera stampata tra 2 rulli opportunamente regolati in base al raggio di curvatura che si vuole ottenere sul
37 pezzo. Questa fase permette appunto di curvare la lamiera (es. si fa per realizzare una curva in salita di 45°).
- La pressatura: viene effettuata da presse che realizzano i bassifondi e le borchie su pezzi che non vengono borchiati sulle linee automatiche, ma che sono semplicemente tagliati.
- La piegatura: realizzata da macchine piegatrici (normali oppure a controllo numerico) che creano i bordi e i riccioli di prodotti di piccole dimensioni, che non possono essere profilati (es. i giunti vengono solamente stampati sulle linee, poi passano sotto le piegatrici che ne realizzano i bordi ricciolati).
- La scantonatura: è una lavorazione che asporta un pezzo di materiale che risulta in eccesso rispetto al PF o semilavorato che si vuole creare.
- La rivettatura: il rivetto è un elemento meccanico di fissaggio che viene installato su un pezzo di lamiera che non si può fissare ad un altro tramite saldatura. Ebbene la rivettatura consiste proprio nel dotare la lamiera di questo rivetto.
- La puntatura: sostanzialmente è la fase di assemblaggio di diverse componenti stampate, pressate, … di solito a seguito di questa fase troviamo l’imballaggio del prodotto. L’operatore utilizza una scintilla elettrica che salda le 2 parti nel punto che viene a contatto con la scintilla.
Una volta subite le lavorazioni manuali i pezzi vengono caricati sui cassoni fino al riempimento dello stesso (unità logistica) e spostati nell’area blu; da qui poi potrebbero essere portate verso il magazzino PF oppure in prossimità della prossima macchina che dovrà manipolarle.
Per adesso si è dato per scontato che la lamiera debba necessariamente subire in primis un’operazione di stampaggio e di taglio. Questo vale sicuramente per le lamiere avvolte in rotoli. È possibile anche però realizzare alcuni semilavorati senza che sia necessario l’impiego di una linea di stampaggio; in questi casi la lavorazione è affidata alla macchina taglio laser LR01. DKC possiede un solo laser nel proprio stabilimento produttivo e tale macchinario fa parte di quelli di Industria 4.0 (così come la linea 3, la linea 18, la linea 19 e la linea 20). Il funzionamento del laser è molto semplice: la macchina è collegata ad un PC con una certa interfaccia utente; tramite questo computer l’operatore carica il nesting della lamiera. Il nesting consiste in uno schema di taglio della lamiera per ridurre al minimo lo spreco di materia prima (dalla stessa interfaccia che mostra il nesting difatti è anche possibile vedere qual è la % di scarto rispetto al foglio di lamiera).
Figura 7.1
38 Una volta caricato il nesting sul computer il laser assume in automatico tutte le coordinate che deve percorrere per realizzare le sagome fornite in input. Fatto questo, la materia prima, questa volta sottoforma di fogli di lamiera e non di rotoli, viene inserita all’interno del laser che inizia il processo di sagomatura. Una volta concluso il taglio laser, l’operatore rimuove il foglio di lamiera scartato e raccoglie i diversi semilavorati prodotti che devono essere marchiati, poiché in questo caso il laser taglia solamente la lamiera, non ha un iniettore di inchiostro come le linee di stampaggio. Quindi l’operatore si occupa di marchiare con inchiostro ad uno ad uno i vari pezzi realizzati. Ovviamente questa fase di marchiatura rappresenta un collo di bottiglia della lavorazione tramite laser, poiché rispetto alla pura operazione di taglio risulta estremamente lenta. L’ufficio di programmazione della produzione vorrebbe ovviare a questo problema dotando il laser di un iniettore che esegua esso stesso la marchiatura. Attualmente però questo upgrade risulta di difficile applicazione a causa di limiti tecnologici della macchina stessa.
Una volta marchiati i pezzi, l’operatore li carica nei cassoni fino al raggiungimento dell’unità logistica, e come al solito poi vengono trasportati nell’area blu in attesa di essere messi a scorta oppure proseguire il proprio ciclo di lavorazione.
Per concludere questa panoramica sui processi produttivi di DKC occorre citare anche la lavorazione che subisce il filo metallico. Questo materiale, che viene impiegato per la produzione di passerelle a filo della serie F5 Combitech, arriva allo stabilimento dai fornitori sottoforma di griglie. Queste griglie naturalmente non richiedono una fase di stampaggio come i rotoli di lamiera, ma è sufficiente che vengano opportunamente piegate/profilate per realizzarne i bordi. La linea che lavora questa tipologia di prodotti è la linea 20, la linea automatizzata per la piegatura della canalina a filo; questa linea fa parte di quelle di Industria 4.0 e altro non fa che creare i bordi della canalina a filo. Una volta piegate le passerelle vengono accatastate sui telai e messe a magazzino se non devono subire ulteriori lavorazioni (nel caso delle canaline della serie F5 difficilmente il profilato subisce un ulteriore lavorazione).
In seguito, si può osservare un flow chart che rappresenta appunto il flusso generico che potrebbe subire un certo pezzo, dal suo arrivo a magazzino sottoforma di MP fino al suo immagazzinamento come PF o semilavorato:
39
40 Figura 7.2
Magaz.
MP
Che tipo di materia prima ?
Rotolo di lamiera Griglia in filo metallico
Fogli di lamiera
Prima lavorazione su linea automatica
Prima lavorazione
su macchina laser Prima lavorazione
su linea per piegatura filo
Il ciclo di lavorazion e è terminato
?
SI NO
O O
Esecuzione della lavorazione
successiva, solitamente manuale Il pezzo lavorato
finisce nel magazzino
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REPARTI CENTRI DI LAVORO MACCHINE N° DI
MACCHINE
Area Magazzino Area magazzino prelievo Area magazzino prelievo FITTIZIA Area magazzino versamento Area magazzino
versamento FITTIZIA Centro fittizio per prelievo
materiale
Centro fittizio per prelievo
materiale FITTIZIA
Lavorazioni Manuali
Calandratura Calandre: CL20, CL21 2
Piegatrici
Presse piegatrici: P018, P019, P024, P027, P045,
P086, P108, P109
8
Piegatrici CNC Piegatrice: PCN1 1
Presse generiche
Presse: P010, P036, P040, P094, P103, P104, P105,
P241, P242, P292
10
Presse specifiche/dedicate
Presse: P011, P012, P013, P014, P015, P016, P081,
P095, P107 9
Confezionamento/Assemblaggio Confezionatrice 1
Lavorazioni manuali
Cesoia CS00, Rifilatrice RF01, Trapano per mandorlato TRA1, Unità
scantonatura e forellini UC00
4
Puntatura Puntatrici: PT01, PT03,
PT08 3
Puntatura sghembe Puntatrice: PT02 1
Rivettatura Rivettatrice: R207, R227 2 Chiodatura Chiodatrice rivetti: CH00 1
Reparto Filo Piegatura filo Linea piegatura griglia
L020 1
Spezzonatura filo Spezzonatrice 'Vitari' L011 1 Saldatura filo Linea saldatura filo L010 1 Bassofondo/Piegatura Piegatrici: P043, P209 2
Profilatura
Profilatura canale C5 Linea profila 1 L001 1 Profilatura coperchio C5 Linea profila 2 L002 1
Profilatura accessori Linea profila accessori
L003 1
Profilatura aste/separatori Linea profila aste e
separatori L005 1
Profilatura montanti Linea traverse/tubetto L012, Linea montanti
L019
2
42
Stampaggio Automatico Stampaggio piccola taglia Linee stampaggio: L008,
L016 2
Stampaggio media taglia Linee stampaggio: L007,
L015 2
Stampaggio grossa taglia Linee stampaggio: L006,
L009, L018 3
Taglio Laser
Taglio laser Macchina taglio laser
LR01 1
Tabella 7.1
43
8. UTILIZZO DEL MES NICIM DAL LATO
OPERATORE – PAGINA SHOP FLOOR MONITOR
Si è già introdotto nei capitoli precedenti, in particolare parlando del sistema informativo di DKC, del fatto che anche l’operatore di linea, che lavora nel reparto di produzione, si deve interfacciare con il software MES Nicim aziendale, attraverso una pagina Web, chiamata Shop Floor Monitor.
Sostanzialmente l’operatore attraverso questa compie delle dichiarazioni in merito allo stato dell’OdP e di conseguenza in merito allo stato della macchina su cui viene processato.
Infatti, un OdP, nel momento in cui viene preso in carico dalla risorsa stabilita dalla schedulazione operata dall’ufficio di programmazione della produzione, può trovarsi in 4 diversi stati, che vengono appunto dichiarati dall’operatore durante l’avanzamento dell’ordine. I 4 stati possibili in cui si può trovare l’OdP durante la sua vita sono i seguenti:
1) INIZIO: è semplicemente l’intervallo di tempo che intercorre dal momento in cui l’operatore si associa alla macchina richiesta per evadere quell’ordine al momento in cui quella macchina viene fermata per la prima volta per qualche motivo.
2) SOSPENSIONI: durante questi lassi temporale, l’avanzamento dell’ordine è bloccato e la macchina risulta ferma per qualche motivo. Gli stati di sospensione degli OdP si presentano diverse volte durante il completamento dell’ordine; questo perché per quanto sia ottimizzato il processo produttivo, capita durante l’esecuzione di una attività che la macchina debba essere fermata per qualche motivo.
3) RIPRESE: è lo stato speculare alle sospensioni, difatti, se un ordine non è ultimato nel momento in cui viene sospeso, ad un certo punto dovrà essere necessariamente ripreso. Quindi solitamente ad un certo numero di sospensioni corrisponde un medesimo numero di riprese.
4) FINE: una volta che l’ultimo pezzo previsto dall’ordine viene lavorato, quest’ultimo può ritenersi concluso. In questa fase l’operatore si dovrà occupare anche del versamento a magazzino del lotto che si è terminato.
Quindi per semplificare un OdP dal momento dal momento in cui viene iniziato dalla risorsa prevista dallo scheduling, subisce diverse sospensioni e riprese, fino a che viene esaurito e versato a magazzino.
Dunque, accanto alle diverse macchine presenti nello stabilimento produttivo troviamo dei PC con i quali gli operatori si interfacciano per compiere le dichiarazioni suddette (tra l’altro specificheremo in seguito che la modalità di interazione tra utente e PC e tra PC di linea e software MES è differente a seconda del reparto, siccome ci sono risorse più obsolete e altre meglio integrate con il software Nicim).
La schermata iniziale dello Shop Floor Monitor che si trova davanti l’operatore non appena giunge nella postazione prestabilita è la seguente:
44 Figura 8.1
Notiamo innanzitutto che non tutte le funzionalità dello Shop Floor Monitor sono accessibili dall’operatore di linea, ma solamente le icone che graficamente risultano colorate in blu (vedremo che i supervisori hanno molte più funzionalità sbloccate).
Per iniziare con l’evasione di un OdP, la cui dimensione è specificata nella bolla di lavorazione che perviene alla postazione di lavoro tramite il capo reparto, l’operatore deve cliccare sull’icona “Avanzamento di produzione”. In questo modo si apre la pagina successiva:
Figura 8.2
Tramite questa pagina l’operatore innanzitutto deve associarsi alla macchina loggandosi, non appena inizia il suo turno di lavoro. Quindi nella barra “OPERATORE” deve inserire il proprio codice identificativo, manualmente, oppure tramite l’utilizzo di un lettore di codici a barre. Dopodiché l’utente deve dichiarare lo stato dell’OdP attraverso la relativa barra a selezione multipla chiamata appunto “STATO” e in base allo stato che verrà selezionato si apriranno ulteriori finestre, che dovranno essere compilate in maniera differente a seconda dello stato prescelto.
Qualora l’ordine debba essere iniziato da 0, l’utente cliccherà sullo stato “INIZIO” e dunque si aprirà la seguente scheda:
45 Figura 8.3
A questo punto l’utente inserirà il codice della bolla di lavorazione associato a quell’ordine di produzione da iniziare nel campo “BOLLA”, in modo manuale o automatico tramite lettura di barcode (come per il campo operatore), il codice della macchina su cui verrà iniziata la lavorazione nel campo “RISORSA”, sempre con le due possibilità (inserimento manuale o automatico) e infine la pagina si conclude con un campo “ATTIVITA’”. In corrispondenza di questo campo all’operatore viene richiesto di specificare se la macchina sta svolgendo un’attività di Preparazione oppure di Lavorazione. Questa discriminazione è fondamentale poiché, a seconda del tipo di attività selezionata, il software Nicim, all’interno del suo database (visibile dai computer presenti nell’ufficio di programmazione della produzione, si approfondirà in un capitolo successivo questo aspetto), contabilizzerà in maniera differente il tempo durante il quale la macchina è attiva: risulterà dal DB di Nicim un tempo di preparazione qualora l’operatore di linea dichiari che l’attività nella quale si trova la macchina è di Preparazione/Attrezzaggio, invece sarà contabilizzato un tempo di lavorazione nel momento in cui la dichiarazione dell’operatore sia di un’attività di Lavorazione. È chiaro come sia importantissima quest’ultima dichiarazione, al fine di suddividere correttamente il tempo ciclo, ossia il tempo complessivo di evasione di un ordine, in tempo di preparazione, di lavorazione e di fermo! (Tempo ciclo = Tempo di Preparazione + Tempo di Lavorazione + Tempo di Fermo) (si spiegherà in maniera più estesa questo concetto parlando del software Nicim lato supervisori).
La procedura di compilazione dei campi di Shop Floor Monitor descritta in precedenza è quella relativa ad una dichiarazione di stato → INIZIO.
Supponiamo ora che l’OdP sia iniziato ad essere processato; dopo un certo tempo di preparazione la macchina ha iniziato la lavorazione (quindi il tempo di lavorazione vero e proprio inizia ad essere contabilizzato da Nicim) e quindi inizia a contare i pezzi buoni che vengono processati.
N.B. Shop Floor Monitor in fondo alla schermata di dialogo con l’operatore possiede anche uno specchietto riassuntivo, che permette di visualizzare in tempo reale alcune informazioni rilevanti come lo stato dell’ordine, l’attività della macchina (preparazione, lavorazione o fermo), la quantità versata per quella fase di produzione, …
46 Figura 8.4
Ovviamente la macchina non potrà lavorare ininterrottamente fino al completamento dell’ordine, questo accadrebbe solamente in un mondo ideale, perfettamente deterministico.
Infatti, come già accennato in precedenza, la risorsa subirà diverse sospensioni durante l’esecuzione di una fase di lavorazione. Queste sospensioni, naturalmente, devono essere dichiarate dall’utente di linea. Shop Floor Monitor offre questa possibilità, attraverso la finestra di dialogo che si apre in corrispondenza dello stato di SOSPENSIONE:
Figura 8.5
Notiamo subito che i campi da completare in corrispondenza della dichiarazione di uno stato di SOSPENSIONE dell’OdP differiscono rispetto a quelli che erano presenti per la dichiarazione di INIZIO ordine. Rimangono tali e quali i campi “OPERATORE” e
“BOLLA” che saranno compilate con le stesse modalità esplicitate sopra; notiamo poi il campo chiamato “C.SOSP.”, che sta per causa sospensione. In questo campo viene appunto richiesto all’operatore di indicare la causa di sospensione dell’attività di lavorazione, di causalizzare il fermo macchina.
A ciascuna causa di fermo macchina è associato un certo codice identificativo, una descrizione del tipo di sospensione e un codice a barre relativo. La tabella che contiene tutte queste informazioni è contenuta sia all’interno dell’ERP Freeway, sia all’interno del DB di Nicim. Per scaricare questo documento, stamparlo e distribuirlo sulle varie linee, la procedura che si deve seguire sul DB di Nicim è la seguente:
1.Monitor → 2.Documentazione → 3.Codici a barre → 4.Fermi
47
Figure 8.6 e 8.7
Questi sono i codici delle sospensioni che vengono visualizzati dopo che si è eseguita la procedura sovrastante.
48 Questo elenco viene fornito a ciascuna linea di modo che l’operatore possa immettere in maniera più rapida il codice della sospensione nel momento in cui la pagina web Shop Floor Monitor la richiede nell’apposito campo “C.SOSP.” durante la dichiarazione della sospensione. Qualora l’utente perda questo foglio con i codici a barre, e non si ricordi il codice della sospensione, può sempre sfruttare il fatto che la tabella con i vari codici di fermo è contenuta anche all’interno dello Shop Floor Monitor; dovrà solamente cliccare sui 3 puntini di fianco al campo “C.SOSP”, e così facendo in basso si aprirà una schermata contenente tutte le cause di fermo possibili (esattamente come quella contenuta nel DB di Nicim). L’operatore dovrà quindi solamente selezionare la causale che ritiene più corretta.
L’elenco dei fermi su Shop Floor Monitor avrà la seguente forma:
Figura 8.8
La dichiarazione del corretto motivo della sospensione della lavorazione è fondamentale e deve essere necessariamente fatta dall’operatore al fine di una corretta contabilizzazione dei tempi di fermo sulle macchine da parte di Nicim; in questo modo a posteriori sarà possibile monitorare l’entità complessiva del fermo macchina e suddividere questo tempo nelle varie cause che sono imputabili dall’operatore.
Da notare che Shop Floor Monitor nella parte conclusiva della schermata relativa allo stato di SOSPENSIONE, pone una sorta di domanda all’utente: “FINE BOBINA”. L’operatore dispone di 2 possibili risposte, SI o NO. Dovrà dichiarare si, solamente se la bobina è effettivamente conclusa. Questo perché nel momento in cui afferma che la bobina è finita, tramite Shop Floor Monitor, tale informazione sarà passata al WMS, che scaricherà il magazzino delle materie prime da quel rotolo concluso. Quindi è importantissimo che questa dichiarazione sia veritiera, al fine di non creare un disallineamento tra WMS e magazzino reale.
Una volta risolta la causa della sospensione (ad es. si è sostituito il rotolo, si è riparata la macchina o lo stampo, …) la macchina è pronta per riprendere la propria attività di lavorazione e dunque l’operatore dovrà dichiarare lo stato di RIPRESA dell’OdP.
49 Figura 8.9
Da osservare che la finestra di dialogo che si apre su Shop Floor Monitor una volta che l’utente ha cliccato sullo stato di RIPRESA, è perfettamente identica a quella che compariva alla dichiarazione di uno stato di INIZIO lavorazione. I campi da compilare saranno quindi nuovamente “OPERATORE”, “BOLLA” E “RISORSA”, tutti e 3 inseribili manualmente oppure tramite un lettore barcode. Inoltre, si dovrà dichiarare nuovamente se la macchina sta svolgendo un attività di Preparazione o di Lavorazione al fine di una corretta misurazione dei relativi tempi.
Infine, una volta completato il lotto previsto dalla bolla di lavorazione, l’OdP risulterà concluso e dunque l’operatore di linea dovrà dichiarare lo stato di FINE.
Figura 8.10
La finestra di dialogo che si apre in relazione ad una dichiarazione di FINE ordine è molto semplice: all’operatore verrà semplicemente richiesto di completare i campi
“OPERATORE” e “”BOLLA”, sempre in maniera manuale o automatica, ed inoltre gli viene richiesto se la bobina di materia prima risulta conclusa o meno. Questa dichiarazione è sempre finalizzata a garantire l’allineamento tra magazzino fisico/reale e WMS, ossia magazzino virtuale.
Fino ad ora si è parlato delle dichiarazioni che deve effettuare l’operatore di linea per far sì che il DataBase di Nicim contabilizzi in maniera corretta i tempi di Preparazione, di Lavorazione e di Fermo e che questi ultimi siano causalizzati puntualmente, al fine di compiere un’analisi corretta a posteriori delle principali cause di sospensione ed eventualmente intervenire in qualche modo sul processo produttivo, per abbattere i tempi di
50 fermo. Inoltre, si è sottolineato come una giusta dichiarazione del fine bobina garantisca una precisa gestione del magazzino delle materie prime.
Invece la gestione del magazzino dei prodotti finiti o semilavorati è supportata dall’impiego del Shop Floor Monitor (e quindi richiede delle dichiarazioni da parte dell’utente)? La risposta a questa domanda è sì, e in particolare l’operatore contribuisce al versamento dei pezzi lavorati in magazzino PF tramite la dichiarazione degli stati “ACCONTO MAGAZZINO” E “SALDO MAGAZZINO”. La sostanziale differenza tra queste 2 dichiarazioni consiste nel fatto che l’acconto viene effettuato dall’utente ogni volta che viene completato un sottolotto dell’intero lotto da produrre. Infatti, capita spesso che l’OdP preveda una quantità di pezzi lavorati estremamente elevata, che supera di gran lunga la massima quantità accumulabile all’interno di un’unità di carico (scatole, pallet, cassoni, …).
Cosa accade dunque? Ebbene nel momento in cui l’operatore satura un’unità di carico, senza aver ancora concluso l’ordine, dichiarerà un acconto a magazzino; quando completerà un’altra u.d.c. farà un altro acconto e così via fino a che non avrà completato l’ordine. Una volta concluso l’ordine dovrà premurarsi di dichiarare un saldo magazzino, che sostanzialmente altro non fa che confermare tutti gli acconti precedenti, e scarica completamente l’intero lotto di produzione all’interno del magazzino dei prodotti finiti.
Quindi è come se gli acconti fossero solamente dei movimenti fittizi di merce in magazzino, mentre il saldo consiste nel vero e proprio versamento finale.
Operativamente quindi come procede l’operatore sullo Shop Floor Monitor? Ebbene qualora debba eseguire un ACCONTO a magazzino la finestra di dialogo con cui dovrà interagire è la seguente:
Figura 8.11
Si presentano gli usuali campi “OPERATORE”, “BOLLA” e “RISORSA”, che vengono compilati direttamente dall’operatore tramite inserimento manuale oppure con lettura di codice a barre tramite apposito strumento. È importante, nel caso degli acconti e dei versamenti a magazzino, che in corrispondenza del campo “BOLLA” venga inserito il codice relativo alla fase di lavorazione “Versamento di produzione”; invece per le dichiarazioni precedenti (di inizio, sospensione, ripresa e fine) quando veniva richiesto il campo bolla, l’utente doveva inserire il codice della fase di lavorazione che si svolge su quella macchina (i codici delle diverse fasi di lavorazione di un ordine di produzione sono contenuti nella