I primi passi dello studio e il file Supermarket

L’analisi è cominciata con la costituzione di un team di lavoro composto da alcuni membri del “Team Lean”, alcuni membri della società di consulenza che segue il progetto, l’operaio che lavora in quella fase e un membro del re- parto qualità. Tutto ha inizio con il sopralluogo in fase e con la spiegazione al lavoratore di alcuni passi fondamentali del progetto, rimanendo sul generale e lasciando i dettagli ad un secondo momento. A questo punto si è osservato il lavoratore svolgere il suo normale lavoro, prendendo nota di tutti gli inter- venti che possono essere fatti per rendere più veloce il lavoro ed evitare gli sprechi, aiutandosi anche con foto o brevi video che descrivano il problema, ma soprattutto chiedendo all’ operatore stesso quali siano i problemi in cui spesso si imbatte durante l’assemblaggio.

Capita sempre, in questa prima fase, che emergano degli spunti molto in- teressanti. Si scoprono comunicazioni che l’operatore aveva già provato a dare numerose volte, ci si stupisce nel vedere che spesso gli attrezzi che si usano non sono quelli ottimali, che i pezzi molte volte mancano e l’operato- re deve andare a cercarli in un’altra fase dello stabilimento, siano pure una manciata di viti di un certo tipo. Quello che però colpisce maggiormente è l’inventiva dei lavoratori che, per facilitarsi nell’assemblaggio, hanno pro- dotto degli attrezzi “fatti a mano” molto pratici e incredibilmente adatti alla lavorazione da eseguire, seppur possano essere rudimentali. Questa inventiva dei lavoratori deve essere sfruttata per studiare soluzioni in un campo in cui, inevitabilmente, essi sono i maestri.

Dopo questa osservazione iniziale, si passa all’estrazione dalla distinta base di tutti i codici che vanno montati in quella fase e le relative quantità di utilizzo per ogni modello. I dati, che spesso contengono degli errori, vanno verificati sul campo provvedendo alla costruzione di una lista di componenti che vengono spuntati ogni volta che l’operatore usa quel pezzo durante il montaggio.

Lo stesso viene fatto per gli attrezzi: durante il montaggio vengono re- gistrati tutti gli attrezzi che vengono utilizzati, in che posizione del layout

vengono utilizzati, e ci si segnano eventualmente alcune note che possono rendere più agile l’assemblaggio (ad esempio, capita spesso che una chiave normale possa essere sostituita da una a cricchetto con notevoli risparmi di tempo in fase di montaggio).

Dopo l’estrazione dei codici dal sistema aziendale, si è proceduto con la preparazione di un file in MS Excel, specificatamente sviluppato grazie all’esperienza del Team Lean, che contenga tutte le informazioni necessarie per lo studio e il dimensionamento della fase, e che permetta la facilitazione dell’analisi tramite l’inserimento di alcuni calcoli automatici nelle varie celle. Questo file, denominato “File Supermarket” per far riferimento al layout finale della stazione di assemblaggio, contiene:

1. La lista dei codici a 7 cifre 2. La descrizione del codice 3. Il fornitore

4. Il tipo di codice (bulloneria o componente)

5. I coefficienti di utilizzo di ogni componente per la produzione di 1 alimentatore, per ogni variante di gruppo di alimentazione

6. Il coefficiente di utilizzo massimo del codice tra le varie varianti 7. Il peso del codice, che servirà per stabilire una soglia di peso oltre la

quale i componenti devono essere messi in più contenitori

8. Il costo unitario del codice, che servirà per stabilire il tipo di gestione con cui trattarlo

9. Il costo totale di quel componente per ogni modello, calcolato come prodotto tra il coefficiente di utilizzo per ogni modello e il costo unitario del pezzo

10. Il tipo di contenitore (possibilmente standard) scelto per contenerlo a seconda del peso e della morfologia del pezzo

5.1 Workshop gruppo di alimentazione 89 11. La provenienza del codice (da magazzino, dalla cella presse, dalla ver-

niciatura, ecc)

12. La destinazione del codice, cioè la collocazione sulla mappatura del layout della stazione

13. La quantità di pezzi scelta per cassetta

14. Il massimo consumo giornaliero previsto in pezzi, calcolato in automa- tico e usato per stabilire di quanti pezzi deve essere dotata la fase 15. Il consumo giornaliero previsto in cassette, calcolato in automatico a

seconda del numero di pezzi che si decidono di inserire in ogni cassetta 16. La giacenza prevista all’interno della fase di assemblaggio, espressa in numero di pezzi per ogni codice e in numero di cassette per ogni codice. Anch’essa calcolata in automatico

17. La giacenza prevista all’interno della fase di assemblaggio, espressa in valore per codice e in valore per ogni cassetta. Calcolata in automatico 18. Il peso complessivo della cassetta, calcolato in automatico

19. La rotazione annua del pezzo 20. Eventuali note

L’analisi si può dire conclusa quando tutti questi campi vengono comple- tamente riempiti. Questo implica che si è analizzato ogni codice in termini di valore, dimensioni e peso, e che si è scelto come gestirlo lungo tutto il suo ciclo logistico.

Il file Supermarket è stato innanzitutto riempito con la lista dei codici usati nella fase, con le relative descrizioni e il fornitore del pezzo. Poi è stata creata una colonna per ogni variante di gruppo di alimentazione. In questo caso i modelli erano 6:

• Supercut senza inversore per macchine CR32 • Supercut fisso per macchine CH e GAV • Supercut basculante per macchine CH e GAV • Powercut basculante per macchine CH e GAV • Alimentatore Rotativo per macchine CH e GAV

Si noti che, per il momento, la fase di assemblaggio viene studiata per produrre alimentatori sia per macchine CH e GAV (per cui si sta svolgendo il progetto Lean), che per macchine CR32 (rotopresse a camera fissa desti- nate ad essere sostituite dalle CH). L’esempio di questa fase di assemblaggio è emblematico del lavoro di standardizzazione di cui si parlava nei capitoli precedenti: per le macchine CH e GAV, camera fissa e variabile di nuova generazione, l’alimentatore è identico. Le ultime 4 varianti di alimentatore non differiscono infatti per il modello di macchina su cui vengono montate, bensì per la composizione di 2 caratteristiche opzionali: la tipologia di siste- ma di taglio (Supercut a 14 coltelli, Powercut a 25 coltelli e Alimentatore Rotativo), e la possibilità per l’alimentatore di basculare per seguire al me- glio la conformazione del terreno. La presenza del dispositivo inversore, che consente lo sgolfamento automatico della macchina tramite l’inversione del moto del rotore, è prevista su tutte le macchine di nuova generazione. Nel file Supermarket si configura quindi una matrice di coefficienti in cui viene indicato, grazie ai dati estratti dal sistema informativo aziendale, il coefficiente di utilizzo di ogni codice (nelle righe), su ognuna delle varianti di alimentatore (nelle 6 colonne).