Implementazione delle pagine WEB

Tramite il software di sviluppo WEB Designer, si sono costruite le pagine web, da utilizzare come assistenza remota. All’interno del software di sviluppo, nella sezione “Graphics Screen”, sono state create tutte le pagine inerenti al progetto del forno.

In Figura 20, è visualizzato un esempio della pagina del sinottico riferita alla visualizzazione grafica stilizzata dell’impianto, con riportati i vari motori e sensori, posizionati nell’impianto stesso. Tramite l’associazione fra il simbolo grafico e la variabile in lettura dal plc, dichiarata all’interno dello

NameSpace del progetto, si possono animare gli oggetti. In questo

particolare caso, per animazione si intende che, in funzione del valore logico assunto dalla variabile nel PLC (true o false), cambia il colore di sfondo (Background color) del simbolo grafico associato, ottenendo così l’effetto di “cambio del colore” nel momento in cui la variabile “cambia di stato”.

Pagina 59 Nell’esempio riportato, ci sono gli stati dei sensori in colore verde (stato logico “0=false”) ed in colore rosso (stato logico “1=true”).

I valori di temperatura riportati rappresentano i valori medi di temperatura, utilizzando delle word a 16bit (%MWxx), che rappresentano i valori di temperatura nelle zone del forno.

Lo stesso vale per i livelli della vasca dei sali (colore giallo) e della vasca d’acqua di raffreddamento/lavaggio (colore azzurro). In questo caso, all’interno delle vasche, ci sono dei trasduttori di livello che indicano i livelli di liquido dall’80% fino al 100%, per ogni vasca. Si utilizza questo range, 80%-100%, per problemi legati alla lunghezza dei trasduttori utilizzati nelle due vasche. L’altro motivo della scelta di questo range è legato al fatto che nel processo non si può scendere al di sotto dell’80% di soluzione, in quanto, al di sotto di questa soglia minima, non si garantisce la completa immersione della cesta di vetro, nel sale o nell’acqua.

Pagina 60 Si ricorda che tale pagina è utilizzata per monitorare lo stato del dell’impianto ed è utilizzata da tutti gli utenti che accedono al sistema, essendo di sola visualizzazione.

Il meccanismo per cui si riesce ad associare uno stato logico a dei simboli grafici o un valore numerico ad una stringa, è alla base del funzionamento del software di comunicazione FactoryCast.

Per gli utenti che si identificano come sviluppatori (vedi riferimento figura 27a ), si è introdotta nel progetto la sezione relativa al programma del PLC2, in modo da poter controllare i passi del programma in modalità ON-LINE.

Questo permette di eseguire una diagnosi a distanza, di quello che sta succedendo nell’impianto, verificando direttamente il programma del PLC come se ci si trovasse fisicamente presenti in loco e collegati alla CPU del PLC stesso. Si è preferito inserire la scheda BMX NOE0110 nel PLC2, in quanto, questa CPU gestisce tutti i movimenti e gestisce a livello di ricetta e parametri la zona di tempera, quindi, al suo interno c’è la maggior parte della logica di gestione dell’impianto.

Nella figura 21, è riportata la pagina inerente al programma del PLC durante la fase di sviluppo del sistema, visto all’interno di WEB Designer.

Pagina 61 Figura 21: Inserimento del programma del PLC nel SERVER WEB

Tutto questo è utilizzato per lo sviluppo delle pagine WEB nell’ambiente WEB Designer, mentre per quanto concerne la visualizzazione delle pagine sopracitate, tramite il browser web “Internet Explorer”, le pagine citate sono riportate in figura 22, figura 23 e figura 24.

Pagina 62 Figura 22: Visualizzazione con internet Explorer del sinottico

Pagina 63 Figura 24: Visualizzazione con internet Explorer del programma del PLC

Sempre per gli utenti che si identificano come sistemisti o programmatori, si sono utilizzate le pagine standard messe a disposizione di Schneider Electric per monitorare direttamente il rack del PLC e le schede in esso inserite. Questo è necessario per poter verificare se è presente qualche anomalia di tipo hardware, direttamente verificando il sistema fisico.

Il monitoraggio di queste pagine è dato in automatico dal software di sviluppo, nel momento in cui si dichiarano e si inseriscono i riferimenti del plc che si utilizza. Tutta la configurazione hardware viene letta dal “file sorgente” del programma del plc, tramite la funzione di import del codice del plc stesso, nella scheda BMX NOE0110. Le word di sistema (stato del PLC %SWxx) sono prefissate per tutta la famiglia del modello Modicom M340, per cui la visualizzazione del rack e la lettura dello stato degli Inputs ed Outputs viene eseguita in modo automatico sfruttando sempre le funzionalità di FactoryCast.

Pagina 64 Figura 25: Visualizzazione del rack del PLC per la diagnostica

Pagina 65 Si è anche utilizzata la pagina per discriminare gli allarmi attivi nel sistema come visualizzato in figura 27.

Figura 27: Visualizzazione degli ALLARMI dichiarati

Figura 27a: Richiesta di login al sistema

Terminata la fase di sviluppo delle pagine di supervisione, tramite il driver di comunicazione intrinseco nel software di sviluppo WEB Designer, si sono

Pagina 66 trasferite tutte le pagine nella scheda di memoria del modulo BMX NOE0110.

A questo punto, avviando il browser di default, si possono visualizzare tutte le pagine di monitaraggio dell’impianto, come riportato nelle figure successive.

Nelle pagine seguenti, si sono riportate le principali schermate per la visualizzazione del processo, comprendenti: le ricette, lo stato riassuntivo delle tre zone di lavoro ed un esempio di visualizzazione per un grupo di resistenze all’interno della vasca dei sali, con lo stato di ON/OFF e lo stato delle loro protezioni elettriche. Nel nel nostro caso, le protezioni elettriche per le resistenze immerse nel sale, erano dei contatti di protezione termica.

Pagina 67 Figura 28a: Visualizzazione della pagina dei Tempi Ciclo produttivo

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