Manutenzione

Un altro punto su cui sarebbe interessante sviluppare ulteriori analisi che consentirebbero di andare a verificare con maggior dettaglio i fermi delle macchine sarebbe una buona analisi che riguarda gli interventi di manutenzione di cui le macchine necessitano.

Ad oggi, all’interno del reparto stampaggio, non vi è un programma ed una pianificazione in grado di indicare ogni quanto tempo una pressa necessita di una manutenzione preventiva, in modo tale da

ridurre il numero e minimizzare l’inefficienza legata ai vari fermi macchina che incorrono e che sono legati, in qualche modo, all’utilizzo della macchina.

Per quanto riguarda invece gli stampi è prevista periodicamente, di solito a cadenza trimestrale oppure in base all’utilizzo dello stampo stesso (se in funzione frequentemente oppur non), una revisione ed una pulizia che consentono una migliore efficienza dello stampo (per esempio andando a ridurre la chiusura del maggior numero di figure possibili).

Tuttavia, nell’ultimo periodo sono state effettuate delle valutazioni che riguardano lo stato delle varie presse che si trovano all’interno dello stampaggio, in modo tale da poter valutare ed effettuare delle sostituzioni con nuovi macchinari che entreranno in azienda e saranno operative entro la fine dell’anno.

Dunque, è stata effettuata una valutazione per ognuna delle trentaquattro presse presenti all’interno del reparto, in modo tale da avere un quadro completo su quale potessero essere le macchine prossime ad essere sostituite, in quanto non più funzionali come richiesto. È stata dunque creata una tabella sul foglio di lavoro Excel che fosse in grado di raccogliere e sintetizzare, attraverso un indice, i vari dati che potessero caratterizzare ed influire alla sostituzione di un macchinario.

Questi dati raccolti sono:

• Il tipo di macchina e la forza di chiusura in grado di imprimere (nella tabella viene espressa con il nome di tonnellaggio).

• L’anno di fabbricazione della pressa.

• Il consumo energetico annuo, calcolato in modo approssimativo sulle ore lavorate annualmente e sul costo energetico per kilowattora.

• Gli interventi di manutenzione che sono stati segnalati sui registri delle macchine e che risultano necessari per capire quali difetti un determinato macchinario presenta ripetutamente.

Ad ognuno di questi dati è stato affidato un indice (compreso tra 1 e 5); maggiore è il livello di ciascun indice, maggiore è il grado di sostituibilità della macchina. La macchina più sostituibile risultava essere quella con il maggior indice di sostituibilità che veniva ricavato dalla somma dei vari indici. Questo si può vedere nella figura rappresentata nell’ Appendice 4.

Quanto appena descritto non intende essere un vero e proprio metodo che possa andare a verificare con estrema sicurezza e precisione quali possano essere le macchine da sostituire; tuttavia, questa tabella risulta utile affinché possa dare un allarme riguardo quelle macchine che, in base agli indici sopra elencati, hanno bisogno di una maggior attenzione ed ulteriori verifiche per andare a capire fino a che punto vale la pena sostituire tali macchine.

CONCLUSIONI

Applicando i vari concetti teorici in un ambiente pratico e dinamico quale quello rappresentato da Carioca, sono riuscito ad esprimere liberamente le idee e le varie nozioni che l’ambiente universitario mi ha trasmesso durante il mio percorso di studi.

Da questa esperienza formativa ne esco più consapevole da un punto di vista lavorativo, in quanto ho compreso quali possano essere le reali dinamiche e varie problematiche che vi intercorrono all’interno di un impianto produttivo.

L’obiettivo principale di questo tirocinio era, appunto, quello di cercare di entrare all’interno delle attività aziendali il più possibile; non avrei immaginato all’inizio che avrei potuto contribuire in modo così dinamico e proattivo alle varie attività aziendali. Tutto ciò è partito con lo scopo finale di migliorare l’efficienza di un reparto all’interno dell’azienda che risulta essere il reparto dello stampaggio.

Numerose migliorie possono essere apportate a tale reparto, così abbiamo deciso di effettuare una sorta di screening iniziale che ci permettesse di osservare ed analizzare quale fosse la situazione, in termini di efficienza, all’interno del reparto.

Dopo questa operazione di ‘fotografia’ è partito il vero e proprio progetto che è stato caratterizzato dallo SMED, grazie al quale si sono potuti osservare ed analizzare i vari compiti che gli addetti erano incaricati a compiere durante il processo di setup che è stato analizzato. Ciò che ne è conseguito è stata un miglioramento dell’efficienza grazie alla riduzione del tempo impiegato durante questa attività: in questo modo siamo stati capaci di ottimizzare i tempi senza andare a sovraccaricare le mansioni degli operatori.

Durante la mia permanenza come tirocinante all’interno della Carioca, all’interno del team di produzione siamo stati in grado di ottimizzare i vari step di pianificazione e di calcolo del fabbisogno dei vari materiali. Ciò è stato possibile grazie alla creazione ed all’implementazione di file che hanno permesso, attraverso calcoli automatici, di semplificare l’intero ragionamento che sta dietro questo genere di azioni. Inutile dire che ciò ha comportato un vantaggio in termini di tempo per il gruppo di pianificazione e produzione.

Questa per me è risultata essere un’esperienza formativa a tutti gli effetti, dal punto di vista personale a quello professionale. Ho avuto l’opportunità di apprendere continuamente da persone veramente capaci e di condividere le mie nozioni teoriche e metterle al servizio della squadra, sentendomi un componente importante all’interno di una grande famiglia, quale quella rappresentata da questa storica e grande azienda.

Appendici

Appendice 1: Efficienza Stampaggio

Appendice 2: Pianificazione Stampaggio

Appendice 3: Gantt Chart Pianificazione Presse

Appendice 4: Indice Sostituibilità