Obiettivo della tes

Il presente elaborato ha lo scopo di ricostruire l’esperienza vissuta durante il periodo di stage all’interno dello stabilimento TRW Italia di Livorno e di presentare le attività svolte nell’ambito del Total Productive Maintenance.

A testimonianza di quanto il TPM sia una filosofia fortemente sentita all’interno della TRW Automotive Corporation e di quanto la Direzione aziendale creda nella sua realizzazione, all’interno dello stabilimento (Figura 3.9) è possibile osservare il tempio del TPM in polistirolo.

Figura 3.9 – Il tempio in polistirolo presente all’interno dello stabilimento TRW di Livorno

Nella TRW Automotive Corporation, il TPM si colloca all’interno del più ampio progetto di Business Excellence.

Il Business Excellence è un termine utilizzato sia dalla Baldrige Organization (Premio per la Qualità Malcolm Baldrige National Quality Award - MBNQA) sia dall’European Foundation for Quality Management (EFQM). Il principio di base è l’esistenza di un modello di eccellenza che permette il perseguimento del miglioramento continuo (Kaizen) dell’organizzazione, dei suoi processi, dei suoi prodotti e dei suoi servizi, che si traduce nell’impegno costante per l’eliminazione dei problemi nelle aree operative e funzionali dello stabilimento, con particolare attenzione alla riduzione degli sprechi e della variabilità, rappresentanti la “zavorra” dell’intero sistema in ottica Lean Production.

Il Business Excellence coinvolge le seguenti aree: – Operation Excellence

116 – Business Management

– Current Product Excellence – Customer Management – Financial Excellence – HR & Development – Information System – Quality Excellence – Supply Chain

Il TPM fa parte dell’Operation Excellence.

Per disegnare i processi necessari per raggiungere la Vision di Business Excellence Organization, viene utilizzata la Roadmap, che funge da strumento di Policy Deployment. La Roadmap è uno strumento che permette di pianificare gli steps necessari per il miglioramento dei processi e quindi, il raggiungimento della BE nell’ottica della World Class Vision.

La Roadmap incorpora una serie di principi fondamentali per orientare la gestione:

 VISION  Dove vogliamo andare

 ASSESMENT  Dove siamo oggi

 ACTION  Di cosa abbiamo bisogno

 TOOLS  Come dobbiamo agire Essa comprende inoltre quattro fasi (Figura 3.10):

 Fundamentals, pianificazione dei processi di Operation Excellence.

 Product Cell Implementation, implementazione delle celle di produzione in un ottica di Lean Production.

 Improvement, miglioramento continuo dei processi aziendali, che comprende il TPM.  Excellence, ricerca e adozione delle Best Practice attraverso lo strumento di

117

Figura 3.10 – La Roadmap di Operation Excellence

Spostandoci da sinistra verso destra lungo la Roadmap, vengono illustrate le attività da svolgere in modo da avere una visione globale di ciò che deve essere fatto e quando, incrementando il processo in maniera sistematica.

L’elaborato si focalizzerà sull’elemento innovativo del TPM qual è la manutenzione autonoma prendendo come linea pilota il reparto delle guide meccaniche e individuando una procedura standard che possa essere successivamente estesa dapprima al reparto di assemblaggio di Guide Idrauliche, (allegato A) e poi ai restanti reparti presenti nello stabilimento TRW. LEAN LEADERSHIP 1.1 VALUE STREAM MAPPING 3.1 7 KINDS OF WASTE 4.1 VISUAL MANAGEMENT 4.3 INITIATING LEAN 1.2 5S 4.2 ERGONOMICS 5.4 DAILY LEVELED SCHEDULING 6.1 MATERIAL FLOW TO CELLS 6.2 CHANGEOVER REDUCTION 6.3 ENGAGED TEAMS 6.4 ADVANCED PROBLEM SOLVING 7.1 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 7.2 BENCHMARK TO WORLD CLASS 8.1 5. STABILIZE CELL 6. ESTABLISH ADVANCED CELLS 7. IMPROVE PROCESS CAPABILITY 8. PURSUE EXCELLENCE MISTAKE PROOFING 4.4 4. IMPLEMENT CELL BASICS LEAN LINE DESIGN 5.5 LAUNCH BASICS 2.3 LAUNCH STANDARDS 7.4 SUPPLIER & CUSTOMER BASICS 2.2 ONE PIECE FLOW 5.2 LINE BALANCE 5.1 STANDARD WORK 5.3 LINE STOP 7.3 3. SELECT AND PREPARE FOR PRODUCT CELL IMPLEMENTATION 1. MANAGEMENT DEMONSTRATES LEAN LEADERSHIP 2. ACHIEVE BASIC STABILITY PROBLEM & CONSTRAINT MANAGEMENT 2.1

118

Capitolo 4:Implementazione della manutenzione autonoma

4.1 Introduzione

L’obiettivo principale che l'azienda TRW si prefigge attraverso la realizzazione del progetto TPM è di introdurre i principi della Manutenzione Autonoma tramite l’individuazione di una procedura standard d’implementazione che possa essere adottata dapprima nel reparto di assemblaggio delle guide meccaniche, che funge quindi da reparto pilota, per poi estendersi presso gli altri reparti dello stabilimento TRW.

Essendo il TPM uno strumento della Lean Production, l’introduzione di tale metodologia all’interno dell’azienda, oltre a produrre benefici tangibili in termini di riduzione delle fermate per guasti, delle anomalie, e delle fermate minori, permette il consolidamento della filosofia della Produzione Snella all’interno dello stabilimento, fornendo un efficace mezzo per realizzare l’integrazione tra produzione e manutenzione.

Il progetto TPM può essere sviluppato seguendo il circolo PDCA: Plan – Pianificare

119

 definire il problema/ impostare il progetto;

 documentare la situazione di partenza;

 analizzare il problema;

 pianificare le azioni da realizzare;

 definire gli obiettivi da raggiungere.

Do – Implementare

 addestrare le persone incaricate della realizzazione;

 realizzare le azioni che sono state pianificate.

Check – Verificare

 verificare i risultati e confrontarli con gli obiettivi;

 se si è raggiunto l’obiettivo: passare al numero 1 della fase Act;

 se non si è raggiunto l’obiettivo: passare al numero 2 della fase Act.

Act – Mantenere o migliorare 1. Obiettivo raggiunto:

 standardizzare, consolidare e addestrare gli operatori;

 procedere ad un nuovo PDCA per un ulteriore miglioramento sul tema.

2. Ripetere il ciclo PDCA sullo stesso problema, analizzando criticamente le varie fasi del ciclo precedente per individuare le cause del non raggiungimento dell’obiettivo.

Nei cinque mesi di stage presso lo stabilimento TRW sono state portate avanti le prime due fasi. Questo perché gli effetti dell’implementazione della Manutenzione Autonoma sono visibili dopo diversi mesi; per tale motivo, come si vedrà nel capitolo 5, si è deciso di quantificare i risultati tramite previsioni di miglioramento.