2.4 Organizzazione del sistema di controllo
La struttura del sistema in test non cambia mai in modo sostanziale passando da una fase alla successiva: in generale il sistema tende ad espandersi, arricchendosi di componenti. Alla luce di questo fatto, si `e scelto di sviluppare un sistema di controllo comune per ciascuna fase di test, che si adegui alle necessit`a di queste, minimizzando gli interventi sui collegamenti e sui cablaggi. Per far questo, nella struttura logica gi`a pi`u volte accennata, si `e inserito un quadro elettrico di controllo (o Rack ), che raccoglie tutti i collegamenti verso i sensori ed apparecchiature che interagiscono con il sistema in test. Anche nella composizione del PLC si `e scelto di definire i canali di ingressi ed uscite in modo univoco per ciascun segnale, assegnando ad ogni dispositivo le proprie linee di ingresso o uscita. Operando in questo modo, le schede d’interfaccia utilizzate sono qualcuna in pi`u del necessario, ma a guadagnarne sono la chiarezza in fase di program-mazione e soprattutto il cablaggio, che diventa univoco e non richiede interventi, per passare da una fase di test all’altra.
L’interfaccia grafica `e strutturata in modo da poter agevolmente selezionare la fase di test corrente, mettendo a disposizione dell’utente tutte e sole le informazioni ed i comandi re-lativi. In Fig.2.11 `e riportato lo schema di principio del sistema di controllo complessivo, indipendentemente dalla fase del test.
Fig. 2.11: Schema di principio del sistema di controllo per la generica fase di test
Si evidenziano i tre livelli su cui `e costituita la struttura del sistema di controllo ovvero: 1. Livello 1: di interazione con il sistema, composto dai sensori e da quanto necessario per
elaborare l’informazione acquisita da questi, oltre alle apparecchiature che intervengono direttamente sul sistema in test
2.4 Organizzazione del sistema di controllo 31
2. Livello 2: il PLC che raccoglie le informazioni dal campo rendendole disponibili per il cal-colatore, esegue le funzioni di controllo ed automazione definite per ciascuna fase, secondo i parametri specificati dall’utente.
3. Livello 3: l’interfaccia grafica W inCC, che permette di monitorare il sistema, impostare i parametri caratteristici per ciascuna fase di test, comandare direttamente o tramite procedure automatizzate le apparecchiature che agiscono sul sistema.
L’inserimento del rack permette una migliore organizzazione delle apparecchiature, situate direttamente dentro a questo. In particolare, al suo interno, sono raccolti tutti i controller e schede di conversione per i diversi sensori, ed anche i rel`e d’interfaccia ed i contattori per il comando delle apparecchiature esterne. Il quadro di controllo svolge allo stesso tempo la funzione di distribuzione dell’energia elettrica per le varie utenze; consente di velocizzare il passaggio da una fase di test alla successiva, in quanto `e possibile collegare fin da subito tutte le apparecchiature esterne. L’inserimento di questo componente risulta molto utile anche nell’ottica del trasferimento di tutto il materiale presso i laboratori del CEA di Saclay, una volta effettuato il test a 10 kW a Legnaro.
Il cuore del sistema di controllo `e costituito da un PLC Siemensr S7−300; la scelta di questo tipo di componente per la realizzazione delle funzioni precedentemente descritte `e determinata dai seguenti fattori:
• affidabilit`a del componente: questo componente, utilizzato per applicazioni prevalente-mente industriali, garantisce elevati standard di robustezza, affidabilit`a, e di reiezione verso i disturbi di tipo elettromagnetico;
• versatilit`a ed espandibilit`a: visto l’ambito sperimentale dell’applicazione, in cui ci si pos-sono attendere modifiche in corso d’opera, le caratteristiche di modularit`a e di espandibilit`a del PLC, oltre alla facilit`a di interfacciarsi con una vasta gamma di standard per i segnali di ingresso ed uscita, rendono questo componente particolarmente comodo e flessibile nei confronti delle molteplici esigenze delle apparecchiature ad esso collegate e delle possibilit`a di modifica ed espansione del sistema;
• funzionalit`a: il linguaggio di programmazione permette la realizzazione in modo piuttosto semplice di tutte le funzioni richieste, permette la gestione dettagliata di ogni operazio-ne, consente di verificare comodamente i blocchi di codice e di aggiornare ed ampliare velocemente, se necessario, le funzioni del sistema di controllo.
Per quanto riguarda l’interfaccia grafica la scelta del software W inCC (sempre di produzione Siemensr) `e stata determinata da motivi di compatibilit`a ed integrazione con il resto del sistema di controllo; oltre che per motivi di praticit`a, visto che il lavoro relativo all’interfaccia grafica era gi`a stato iniziato proprio sulla piattaforma W inCC [29]. Tale programma permette uno sviluppo abbastanza semplice ed intuitivo dell’interfaccia grafica necessaria all’applicazione.
32 3. Dimensionamento e cablaggi dell’hardware
3 Dimensionamento e cablaggi dell’hardware
In questa sezione ci si occuper`a dello sviluppo di quello che `e stato definito come il livello hard-ware del sistema. In particolare, ci si concentrer`a sul quadro di comando e sulla determinazione dei collegamenti realizzati al suo interno. Il lavoro svolto riguarda un dimensionamento di mas-sima, completo di scelta indicativa dei componenti da utilizzare e del progetto dello schema elettrico per la distribuzione di potenza, per collegamenti ausiliari e per tutte le connessioni tra i dispositivi, sia interni che esterni al rack. Tale fase `e di grande importanza ai fini della com-pletezza del compito svolto ed il candidato si `e impegnato nei limiti delle proprie competenze a svolgere un lavoro quanto pi`u accurato possibile. Tuttavia, vista la particolarit`a dell’appli-cazione, ed essendo i criteri di dimensionamento e di collegamento delle apparecchiature quelli tipici per un’applicazione di tipo industriale, si `e scelto di evitare l’inserimento di una descrizione dettagliata, limitandosi a fornire le informazioni fondamentali.
Si `e proceduto per prima cosa ad elencare le apparecchiature definendone le caratteristiche di alimentazione ed interfaccia con altri dispositivi (Tab.3.1). Si noti che in Tab.3.1 vengono elencate esclusivamente le utenze alimentate dal quadro di controllo. Non compaiono quindi esplicitamente componenti passivi (P t100), altre apparecchiature alimentate da controller (va-cuum gauge) o che ricevono alimentazione in modo indipendente (Skid). Da questi dati si sono scelti i componenti di protezione e di comando, le modalit`a di distribuzione dell’energia elettrica fino alle singole apparecchiature, oltre che definite le caratteristiche delle schede di interfaccia del PLC.
Le scelte indicative della componentistica da utilizzare (Tab.3.2), assieme ai disegni della loro disposizione nel rack e dei relativi collegamenti [15] costituiscono le indicazioni e le specifiche fornite per la realizzazione del quadro di controllo, la cui costruzione `e stata affidata a terzi. Al costruttore `e stata comunque lasciata libert`a di modifica delle scelte effettuate, al fine di eseguire il lavoro a regola d’arte e nel rispetto delle norme vigenti, scegliendo la componentistica pi`u adeguata e conforme alle offerte del mercato. Si deve pertanto considerare quanto riportato come una scelta indicativa. Si `e invece richiesto di mantenere la nomenclatura utilizzata per garantire leggibilit`a e corrispondenza tra gli schemi forniti [15] e quelli definitivi realizzati dal costruttore stesso.
Successivamente `e stata definita la collocazione dei componenti all’interno del rack e la dispo-sizione delle schede del PLC, che `e installato su due telai sovrapposti (Fig.3.1). Si `e esaminato poi ogni singolo componente, al fine di stabilirne i collegamenti e descriverne nel dettaglio le modalit`a di funzionamento e di utilizzo. L’interfaccia con cui interagiscono la quasi totalit`a dei componenti sono le schede di input/output del PLC. La maggior parte degli schemi di col-legamento riguardano i cablaggi relativi a tali schede. Questi disegni riportano esclusivamente indicazioni sui punti terminali del collegamento, lasciando piena libert`a decisionale per quel che riguarda le scelte di cablaggio, come i passaggi per morsettiera. Per i vari controller si riportano gli stessi schemi, ma focalizzati sull’interfaccia del dispositivo da collegare e sui cablaggi effet-tuati, al fine di fornire la documentazione necessaria per la verifica dei collegamenti e la ricerca di eventuali guasti.
3. Dimensionamento e cablaggi dell’hardware 33
ELENCO UTENZE QUADRO DI CONTROLLO
N. DESCRIZIONE Q.t`a TENSIONE POTENZA / SEGNALI NOTE
ALIM. CORRENTE INPUT OUTPUT
1 Compressore e pompa criogenica 2 220 V 3 ∼ max 2kW , cosφ = 0.8, Imax = 8.5A, full load/lock rotor: 12/30A — -alimentazione pompa criogenica Alimentato da trasf. 3 ∼ T R1, T R2 380/220 V 3000 V A 2 Pompa rotativa ECODRY 1 380 V 3 ∼ 0.75kW , cosφ = 0.69, Inom = 1.7A, Imax= 2.6A — — 3 Controller tur-botronik N T 20, pi`u pompa T.M.P. e ventola 1 230 V AC max 1000 V A Imax= 6A -on/off (NA) -remote (NA) -Accel (NA) -Normal (NA) -Failure (NC) 4 Combivac IT 23, sensori: 2 T T R90 (S4), (S5) e IT R100 (S3) 1 230 V AC 60 V A Imax= 0.3A -2 TTR90 -IT R100 -controller ready -analog 0÷10 V S3, S4, S5 5 Pfeiffer T P G256A, sen-sori: 2 IKR261 (S6), (S8) e 2 PKR261 (S1), (S7) 1 230 V AC 60 V A Imax= 0.3A -2 IKR261 -2 PKR261 -analog 0÷10 V S1, S6, S7S8 6 LakeShore 218S Misuratore temperatura criogeniche (S9), (S10) 1 230 V AC 18 V A Imax= 0.13A -temp Crio1 -temp Crio2 -analog 0÷10 V S9, S10 7 Flussimetro KROHNEr 2 230 V AC 10 V A Imax= 0.05A — -analog 4 ÷ 20mA 8 ARC detector ARC4 1 230 V AC 80 V A Imax= 0.05A -4 canali per sensori lumi-nosit`a in fibra ottica -Global ARC TTL 9 Alimentatore PLC 24 V DC 2 230 V AC Inom = 1A Imax= 1.5A — -alimentazione PLC, ausiliari, rel`e e valvole da vuoto uscita 24 V DC
10 Fasce riscaldanti 6 230 V AC 400W /I = 1.8A — —
Vaqtec 1 230 V AC 900W /I = 4.1A — —
11 Ventola soffiatrice 2 230V AC 30W /0.125A — — 12 Alimentatore Phoenix 5 V DC 1 230 V AC 70W /0.3A — -alimentazione schede di conversione per pick-up -ausiliario per interlock uscita 5 V DC 13 Angle valve EV B025 PX 4 24 V DC 1W — — utenze alimentate 14 Gate valve DN 200CF VAT 3 24 V DC 5.4W — — a 24 V DC,
15 Lampada spia 1 24V DC — — -Remote
turbotronik
o 5 V DC
16 Contattori 3 24 V DC — — — da non
sommare
17 Rel`e di interfaccia 19 24 V DC — — — nel
computo 18 Modulo DAT 4135 4 24 V DC — -RTD P t100 -analog 4 ÷ 20mA delle potenze 19 RF power detec-tor LT 5534r 19 5 V DC — — -analog 0 ÷ 2.4 V 20 RF gain and phase detector AD8302r 1 5 V DC — — -analog 0 ÷ 1.8 V Potenza massima calcolata nel caso pi`u oneroso (RFQ test): circa 9000 V A, (V`a aggiunta quella di eventuali apparecchiature collegate alle prese ausiliarie
e tenuto conto di un fattore di sovradimensionamento).
Tab. 3.1: Descrizione delle utenze alimentate dal quadro di controllo ai fini del dimensionamento in potenza.
34 3. Dimensionamento e cablaggi dell’hardware
ELENCO COMPONENTI DEL QUADRO DI CONTROLLO
N. DESCRIZIONE COMMENTI SIGLA DI RIFERIMENTO Q.t`a
1 Armadio schermato -Dimensioni: -Ventilazione:
-Pannelli di apertura frontale e sul retro, con blocco a chiave
1
2 Allestimento armadio Per sostenere ripiani per stru-mentazione e guide profilate
1
3 Guide e barre profilate -Barra DIN: lunghezza: 1
4 Interruttore magnetotermico generale
4 poli 40A, Icc = 16KA con regolazione dei campi di intervento
Mgen 1
5 Interruttore magnetotermico linea PLC, linea controller, linea pompa turbo
2 poli 10A, Icc= 10KA Mplc, Mcont, Mturb 3
6 Fusibili sezionatori protezione trasformatore pompa criogenica 1, 2
8A, Tipo gG, dimensioni: 10.3 × 38mm
F1, F2 6
7 Supporto porta fusibili
sezionatori 3 poli, per fusibili 10.3 × 38mm 2
8 Interruttori magnetotermico salvamotorecompressore crio1, crio2
3 poli 16A, Icc= 10KA Mcomp1, Mcomp2 2
9 Interruttori magnetotermico pompa rotativa Ecodry
3 poli 6A, Icc= 10KA Meco 1
10 Contattore compressore crio1, crio2
3 poli 12A in AC −3, alim. 24 V DC, contatti aux: 1N A
Kcomp1, Kcomp1 2 11 Contattore pompa rotativa
Ecodry 3 poli 6A in AC − 3, alim. 24 V DC, contatti aux: 1N A
Keco 1
12 Modulo intervento termico per contattore pompa rotativa Ecodry
3 poli, campo di interven-to regolabile tra (1.6 − 2.6A), contatti aux: 1N A, 1N C
Kteco 1
13 Fusibili protezione per fasce riscaldanti n.1, 2, 3, 5, 6, 7, ventole soffiatrici 2A Tipo gG, dimensioni: 10.3 × 38mm F7, F8, F9, F11, F12, F13, F14, F15 16
14 Fusibili protezione per fascia
riscaldante n.4 6A Tipo gG, dimensioni: 10.3 × 38mm
F10 2
15 Supporto porta fusibili 2 poli, per fusibili 10.3 × 38mm 9 16 Fusibili protezione uscite
alimen-tatori PLC 6A Tipo gG, dimensioni: 10.3 × 38mm
F3, F4, F5, F6, 8 17 Supporto porta fusibili 2 poli, per fusibili 10.3 × 38mm 4 18 Rel`e di interfacciafasce
riscal-danti n.1, 2, 3, 5, 6, 7, ventole soffi-atrici
2 poli, 3A, alim. 24 V DC Rch1, Rch2, Rch3, Rch5, Rch6, Rch7, Rsv1, Rsv2,
8
19 Rel`e di interfacciafascia riscal-dante n.4
2 poli, 5A, alim. 24 V DC Rch4 1
20 Rel`e di interfaccia pompe ed elettrovalvole, interlock Klystron
1 polo, 2A, alim. 24 V DC Rcomp1, Rcomp2, Reco, Rturb, Rgt1, Rgt2, Rgt3, Ran1, Ran2, Ran3, Ran4, Rilk
12
21 Rel`e di interfaccia IT23 (per emissione ITR100)
1 polo, 0.1A, alim. 24 V DC Ritr 1
22 Selettore remote control pompa turbo
contatti: 2N A Srem 1
23 Lampada spia remote control pompa turbo
alim. 24 V DC Hrem 1
24 Pulsante di emergenza a fungo con blocco a rimozione manuale
contatti: 2N C EM1 1
25 Presa monofase schuko, con supporto per barra DIN
10/16A 6
26 Morsettiera per connessioni, montaggio su barra DIN
-numero connessioni: 1
27 Barra collegamento nodo di terra -lunghezza: 1
3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature 35
3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature
Si procede ora ad elencare sinteticamente le caratteristiche e le modalit`a di impiego delle singole utenze ed apparecchiature contenute nel quadro di controllo o collegate a questo, soffermandosi su eventuali particolarit`a. Verranno inoltre definite le caratteristiche dei segnali di interlock Klystron, che costituiscono l’interfaccia del sistema verso l’impianto di potenza a cura del CEA. Pompa criogenica:
• la sua attivazione `e comandata tramite la sequenza: uscita digitale del PLC → rel`e d’in-terfaccia → contattore, con interblocco costituito dal contatto NC del flussimetro che controlla la portata dell’acqua di raffreddamento del compressore;
• non sono presenti contatti fisici che identifichino l’intervento di una protezione termica o magnetica, sia interna, che esterna al compressore;
• l’effettiva chiusura o apertura del contattore non `e verificata da alcun contatto;
• lo stato di malfunzionamento `e determinato via software, valutando se la temperatura del dito freddo `e maggiore di 15K con la pompa in funzione (uscita digitale alta) da almeno 12h.
Pompa rotativa:
• la sua attivazione `e comandata tramite la sequenza: uscita digitale del PLC → rel`e d’in-terfaccia → contattore, con interblocco costituito dal contatto NC della protezione termica Kteco;
• vi sono due contatti NA: uno per identificare l’effettiva chiusura o apertura del contattore e l’altro l’intervento della protezione termica;
• il suo malfunzionamento (individuato dal contatto della protezione termica) costituisce un interlock a rimozione manuale nelle fasi di baking e couplers test.
Pompa turbomolecolare:
• il suo funzionamento `e comandato tramite il controller NT 20 gestibile sia da remoto che dal pannello frontale, la selezione della modalit`a `e determinata dal selettore Srem;
• la sua attivazione remota `e comandata tramite: uscita digitale del PLC → rel`e d’interfaccia → ingresso controller;
• il controller mette a disposizione segnali digitali per l’identificazione degli stati di normale funzionamento, accelerazione e guasto, l’interfaccia `e a morsetti;
• il suo malfunzionamento costituisce un interlock a rimozione manuale nelle fasi di baking e couplers test.
36 3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature
Angle Valve e Gate Valve:
• sono di tipo NC, ad azionamento pneumatico, comandate in apertura tramite: uscita digitale del PLC → rel`e d’interfaccia → elettrovalvola;
• hanno a disposizione due contatti NA che segnalano gli stati di valvola completamente chiusa e valvola completamente aperta.
Fasce riscaldanti:
• l’accensione di ciascuna `e comandata tramite la sequenza: uscita digitale del PLC → rel`e d’interfaccia;
• non vi sono contatti fisici che identifichino l’effettiva chiusura o apertura del rel`e. Ventole soffiatrici:
• l’accensione di ciascuna `e comandata tramite la sequenza: uscita digitale del PLC → rel`e d’interfaccia;
• non vi sono contatti fisici che ne identifichino l’effettivo stato;
• se non attivate costituiscono un interlock a rimozione manuale per il sistema nelle fasi di couplers test ed RFQ test.
Pfeiffer TPG256A:
• l’accensione del controller avviene direttamente con l’accensione del quadro generale; • un contatto NC, disponibile attraverso porta DB25, individua lo stato di
malfunziona-mento o la mancanza di alimentazione;
• in questa applicazione gestisce 4 vacuum gauge : (S6) e (S8) di tipo IKR261 (sensori di alto vuoto), (S1) e (S7) di tipo P KR261 (sensori full range);
• l’interfaccia per i segnali analogici di uscita (0 ÷ 10 V ) `e costituita da una porta VGA a 15pin.
Combivac IT23:
• l’accensione del controller avviene direttamente con l’accensione del quadro generale; • in questa applicazione gestisce 3 vacuum gauge : (S4) e (S5) di tipo T T R90 (sensori di
basso vuoto), (S3) di tipo IT R100 (sensore di alto vuoto), tale sensore emette un valore analogico in uscita solo con pressioni inferiori ai 10−1mbar;
• per S3lo stato di emissione attiva `e indicato per mezzo di un contatto NA, ed `e comandabile dalla sequenza: uscita digitale del PLC → rel`e d’interfaccia → ingresso controller;
3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature 37
• interfaccia DB25 per il valori analogici (0 ÷ 10 V ) e lo stato di malfunzionamento, DB15 per il controllo ed il comando dell’emissione di (S3).
LakeShore 218S:
• l’accensione del controller avviene direttamente con l’accensione del quadro generale; • gestisce 2 sensori di temperatura: (S9) e (S10) costituiti da diodi al silicio, range di
funzionamento 10 ÷ 320K;
• possibilit`a di definire i parametri della caratteristica lineare del segnale analogico in uscit`a attraverso l’associazione Tmin↔ 0 V , Tmax ↔ 10V con Tmin e Tmax impostabili;
• l’interfaccia per i valori analogici in uscita `e a morsetti. DAT4135:
• la sua accensione avviene direttamente con l’accensione dell’alimentatore del PLC; • gestisce la misura e la linearizzazione del segnale della sonda P t100, convertendolo in un
segnale in corrente 4 ÷ 20mA;
• `e possibile definire i parametri di temperatura massima e minima (Tmax, Tmin) corrispon-denti all’intervallo 4 ÷ 20mA (Tmin ↔ 4mA, Tmax ↔ 20mA);
Arc detector ARC4:
• rilevatore di luminosit`a, che gestisce 4 moduli indipendenti (uno per ogni sonda) per la rilevazione di archi elettrici, ed un modulo di interfaccia;
• ciascun modulo rileva archi di intensit`a minima 2lux e durata minima compresa nel range 2 ÷ 7µs;
• il segnale in uscita da ogni modulo `e un impulso di tipo TTL, di durata circa 100µs; • il modulo di interfaccia d`a in uscita (attraverso una porta DB15) il segnale in logica TTL
denominato Global ARC, funzione logica OR delle uscite dei diversi moduli;
• tale uscita `e utilizzata sia come ingresso per il PLC che come segnale di interlock per l’amplificatore Klystron.
PLC S7-300:
• composto di 18 moduli disposti su 2 telai come mostrato in Fig.3.1;
• la comunicazione tra primo e secondo telaio avviene per mezzo delle unit`a di interfaccia collegate da un apposito cavo;
• la comunicazione tra unit`a dello stesso telaio `e per mezzo del bus backplane;
• la comunicazione tra PLC e PC avviene attraverso un cavo ethernet ed `e basata sul protocollo TCP/IP;
38 3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature
• si attiva all’accensione del quadro di comando;
• di norma la CPU `e posta nella condizione di run, il cambiamento di stato `e comunque possibile da remoto.
Misuratori di portata ad ultrasuoni KRONHEr:
• l’accensione avviene direttamente con l’accensione del quadro generale; • interfaccia per il segnale d’uscita (4 ÷ 20 mA) `e a morsetti.
Skid:
• ha alimentazione indipendente;
• l’azionamento delle pompe `e comandabile eclusivamente a pannello;
• i 3 controller delle 3 valvole a tre vie ricevono i riferimenti di temperatura dal PLC attraverso un’interfaccia a morsetti, tale segnale `e di tipo 4 ÷ 20mA;
• i controller sono di tipo MP S5, sono collegati a sonde P t100 (range −19.9 ÷ 99.9◦C, risoluzione ±0.1◦C), la regolazione `e di tipo PID con auto tuning.
Pulsante di emergenza a fungo:
• sar`a collocato in prossimit`a della console di comando;
• comanda 2 contatti: uno NC utilizzato come ingresso digitale per il PLC, l’altro NA; • in caso di azionamento si alimenta il rel`e di interfaccia per l’interlock Klystron Rilk, sia
attraverso l’uscita digitale del PLC, che direttamente attraverso il contatto NA;
• la sua attivazione costituisce un interlock a rimozione manuale per il sistema nelle fasi di couplers test ed RFQ test.
Signal generator (Agilentr):
• ha alimentazione indipendente e sar`a collocato in prossimit`a della console di comando; • riceve il segnale modulante (command impulse), sicronizzandosi su questo genera un
se-gnale (impulso di ampiezza e durata predefinita) di start per l’acquisizione del PLC. Segnali interlock Klystron:
• due segnali in logica TTL: 0 V = interlock disabilitato (RF on) 5 V = interlock abilitato (RF off);
• il primo segnale `e generato direttamente dal modulo di interfaccia dell’ARC detector, l’altro attraverso il rel`e d’interfaccia Rilk, che comanda un contatto a 5 V DC. Il rel`e Rilk `e alimentato da un’uscita digitale del PLC e dal contatto NA del pulsante di emergenza. • vanno ad agire (come un AND logico) esclusivamente sul segnale modulante in ingresso al
generatore di segnali Rhode & Schwartzr, mentre il generatore del segnale di sincronismo per il PLC riceve il segnale modulante integro.
3.1 Caratteristiche di utilizzo delle apparecchiature 39
40 4. Tematiche di trattamento dati:
4 Tematiche di trattamento dati:
La gestione dell’acquisizione dei segnali dal sistema, fino al salvataggio dei dati elaborati a par-tire da questi, `e una componente trasversale nella struttura di controllo, che richiede la cura di ogni livello ed una corretta interazione tra gli stessi (Fig 4.1). In questa sezione si esporran-no le modalit`a di acquisizione dei segnali (in particolare quelli analogici) dai diversi dispositivi utilizzati, cercando di rimanere per quanto possibile vicini al livello hardware, ma saranno in-dispensabili considerazioni ed anticipazioni su quanto fatto negli altri livelli. In particolare ci si occuper`a di:
• definire le tipologie dei segnali di interesse per ogni fase del test, caratterizzando l’infor-mazione utile, in termini di frequenza di aggiornamento e precisione, che si vuole ricavare al fine del salvataggio dati o di funzioni di controllo;
• determinare, per le diverse tipologie di segnale ed apparecchiatura, le modalit`a di acqui-sizione e conversione, al fine di ottenere l’informazione desiderata;
• descrivere le soluzioni scelte per alcune particolari segnali, verificando sperimentalmente le potenzialit`a ed i limiti di tali scelte;
• analizzare limiti e possibili sviluppi del sistema realizzato.
Per far questo saranno approfondite alcune nozioni sulle modalit`a di funzionamento del PLC e in particolare delle sue schede di acquisizione per segnali analogici.