Tutti gli ingranaggi prodotti sono stati analizzati dal punto di vista metallurgico secondo le stesse modalità utilizzate per le prove di validazione del modello. Le prove hanno evidenziato assenza di difetti da surriscaldamento su tutti gli ingranaggi rettificati. Certificata l’integrità del materiale si è misurata la qualità geometrica degli ingranaggi prodotti. Seguendo la normativa AGMA915-1-A02 [148] sull’analisi della qualità degli ingranaggi si sono misurati i parametri Ra, ffα e ffβ, definiti come segue:
La rugosità Ra è definita come il valor medio aritmetico dei valori assoluti delle deviazioni del profilo rispetto alla linea del profilo medio;
La deviazione di profilo ffα è definita come la distanza tra i due profili ad evolvente del diametro di base che racchiude il profilo ad evolvente all’interno della lunghezza di ispezione Lα (Figura 130a);
La deviazione d’elica ffβ è definita come la distanza tra le due linee d’elica che racchiudono l’elica all’interno della lunghezza di ispezione Lβ (Figura 130b). La misura di questi parametri è stata effettuata usando un evolventimetro sul fianco sinistro e destro di quattro denti equi-spaziati sulla circonferenza di ogni ingranaggio rettificato. I valori sono stati poi mediati rispetto ai vari gruppi di ingranaggi rettificati con una particolare combinazione di parametri di processo.
Figura 131: Definizione degli errori di forma ffα e ffβ di profilo ed elica
rispettivamente [144].
Gli errori geometrici rispetto a profilo ed elica desiderati sono il risultato dell’effetto dei vari parametri di processo, per questo con i dati misurati si sono costruiti istogrammi in funzione delle varie combinazioni di parametri di processo così da stabilire quale abbia maggior influenza su ciascuno di essi. Nei grafici, riportati in Figura 131, 132 e 133, sono riportati i valori medi, provvisti di deviazione standard, calcolati sulle tre ripetizioni fatte per set-up di parametri. Tutti i risultati ottenuti dalle misure, e riportati in Tabella 21, sono conformi alle richieste del costruttore di ingranaggi riportate in Tabella 11.
Tabella 21: Valori medi di Ra, ffα e ffβ misurati sugli ingranaggi rettificati. Ingranaggio Ra ffα ffβ [µm] [µm] [µm] fianco sin. fianco dest. fianco sin. fianco dest. fianco sin. fianco dest. 1; 2 0.226 ± 0.018 0.295 ± 0.061 2.61 ± 0.22 5.13 ± 1.40 0.98 ± 0.04 0.63 ± 0.02 3; 4; 9 0.180 ± 0.008 0.477 ± 0.050 2.62 ± 0.21 2.93 ± 0.19 0.85 ± 0.14 1.55 ± 0.50 5; 11; 14 0.220 ± 0.019 0.400 ± 0.053 4.66 ± 1.46 3.19 ± 0.47 0.93 ± 0.05 1.45 ± 0.26 6; 7; 12 0.241 ± 0.004 0.419 ± 0.001 1.93 ± 0.20 2.42 ± 0.09 0.73 ± 0.03 1.87 ± 0.17 8; 10; 13 0.309 ± 0.034 0.487 ± 0.024 2.15 ± 0.05 3.20 ± 0.25 1.15 ± 0.36 1.48 ± 0.20 15; 24; 25 0.272 ± 0.028 0.505 ± 0.036 6.74 ± 1.01 4.18 ± 0.36 1.15 ± 0.13 1.22 ± 0.17 16; 17; 18 0.321 ± 0.004 0.477 ± 0.081 6.39 ± 0.63 6.34 ± 0.28 1.17 ± 0.11 1.98 ± 0.06 19; 21; 22 0.304 ± 0.016 0.511 ± 0.075 3.14 ± 0.08 3.22 ± 0.14 1.03 ± 0.06 1.71 ± 0.22 20; 23; 26 0.374 ± 0.025 0.561 ± 0.069 3.26 ± 0.16 4.33 ± 0.48 2.81 ± 0.75 1.70 ± 0.03 27; 28 0.346 ± 0.018 0.489 ± 0.052 2.19 ± 0.17 2.59 ± 0.31 0.89 ± 0.06 1.39 ± 0.10
Dal grafico in Figura 131 appare chiaro che il fianco destro è più critico dal punto di vista della rugosità rispetto al fianco sinistro, questo a causa della strategia utilizzata nel profilare la mola. Questa problematica può pertanto essere risolta modificando la geometria del rullo profilatore o il ciclo di profilatura, in ogni caso questo non influenza il risultato delle prove condotte essendo questo focalizzato sulle variazioni legate ai parametri di rettifica. La rugosità aumenta leggermente nel caso degli ingranaggi che sono stati rettificati a secco dry, rispetto a quella ottenuta con il processo lubrificato wet. Questo è riconducibile all’assenza del lubrificante che migliora il contatto tra i grani abrasivi ed il materiale in lavorazione, riducendo gli attriti e quindi le forze di taglio nell’area di contatto. Dal grafico in Figura 131(a) si nota che una superficie migliore può essere ottenuta utilizzando una velocità di taglio minore che consente di ridurre le forze di taglio migliorando l’asportazione di materiale. Una correlazione simile non viene osservata nelle figure Figura 131(b) e 131 (c), potendo quindi concludere che la velocità di taglio è il parametro di processo che influenza maggiormente la rugosità ottenuta sulla superficie dei denti rettificati.
Figura 132: Grafici della rugosità Ra rispetto a velocità di taglio (a); materiale
asportato (b); avanzamento (c).
Mentre la relazione tra i parametri di rettifica e la rugosità superficiale è chiara ed evidente, per comprendere gli effetti dei parametri di processo sugli errori geometrici di profilo ed elica è necessaria una analisi più approfondita. Dal grafico in Figura 132 si nota che l’accuratezza del profilo ottenuta con processo a secco risulta molto simile a quella ottenibile utilizzando il processo lubrificato, con un risultato che migliora per velocità di taglio ridotte. Mentre appare chiaro che il fianco destro presenta una maggiore deviazione rispetto al sinistro nel caso wet, il processo dry non dà alcun risultato sistematico. Dai dati riportati in Figura 132 (a) si può concludere che la velocità di rettifica influenza l’errore sul profilo, con i migliori risultati ottenuti a velocità inferiori. Lo stesso tipo di miglioramento
si riscontra utilizzando un rateo di asportazione maggiore (Incremento del 18% visibile in Figura 124 (b)). La riduzione della velocità della mola provoca una diminuzione della componente tangenziale della forza di taglio mentre la componente radiale della stessa aumenta aumentando l’incremento radiale. Questi effetti migliorano l’asportazione di materiale, riducendo le fasi di strisciamento e aratura in favore della fase di formazione del truciolo con una minor quantità di energia dissipata nella deformazione elastica del materiale. Variazioni nell’avanzamento non mostrano alcuna influenza sulla qualità del profilo, come si evince dal grafico in Figura 124 (c).
Figura 133: Grafici dell’errore di profilo ffα rispetto a velocità di taglio (a); materiale
I dati relative alle deviazioni d’elica sono riportati nei grafici in Figura 133. Sebbene gli ingranaggi rettificati a secco mostrino un’accuratezza d’elica accettabile, tutti i dati misurati sono all’interno delle specifiche del costruttore, quelli prodotti con il processo lubrificato presentano una maggiore accuratezza. La peggiore qualità del fianco destro è nuovamente confermata anche nel caso dell’errore di forma sull’elica. Osservando gli istogrammi si può concludere che l’errore di forma d’elica non è influenzato dalla variazione di alcun parametro nell’intervallo del test. Una accuratezza minore (ffβ pari a 3 µm) si è verificata sugli ingranaggi rettificati utilizzando la combinazione di parametri con tutti i livelli alti dei tre fattori (velocità 80 m/s; avanzamento 0,50 mm/rev e incremento 18%), mentre tutte le altre combinazioni consentono di ottenere un ffβ inferiore a 2 µm. L’elevata accuratezza che si è ottenuta, in termini di forma dell’elica, con tutte le combinazioni di parametri, è un risultato molto interessante poiché consente di scegliere la miglior combinazione di parametri in grado di massimizzare la qualità in termini di rugosità Ra e forma del profilo
Figura 134: Grafici dell’errore d’elica ffβ rispetto a velocità di taglio (a); materiale
asportato (b); avanzamento (c).
L’analisi DOE condotta ha permesso di stabilire l’influenza relativa dei vari parametri di processo sulla qualità geometrica degli ingranaggi rettificati a secco. Con i risultati presentati si è messo in evidenza che l’accuratezza geometrica e la produttività del processo hanno comportamenti antitetici consentendo di prediliger uno o l’altro aspetto scegliendo opportunamente velocità di taglio, incremento radiale ed avanzamento. La Tabella 22 fornisce una linea guida sui parametri che hanno mostrato fornire le migliori caratteristiche geometriche. È molto importante notare che in ogni caso tutti gli ingranaggi rettificati a secco rientrano nei parametri qualitativi richiesti, provando l’applicabilità industriale di questo nuovo processo (Figura 134).
Tabella 22: Valori guida dei parametri di rettifica a secco per ottenere la migliore
accuratezza geometrica.
Velocità di taglio Incremento Avanzamento
[m/s] % [mm/rev]
Rugosità ottimale
Ra
50 9 0,250
Profilo ottimale ffα 50 18 nessuna influenza
Elica ottimale ffβ nessuna influenza nessuna influenza nessuna influenza
Figura 135: Nuovo stato dell’arte del processo di produzione degli ingranaggi per uso
automobilistico, completamente a secco dalla tornitura alla finitura.