Situazione attuale

La Thyssen Encasa dispone nello stabilimento pisano di due capannoni di 60 x 30 m.

Fig.15 Capannone 1

UFFICI AMMINISTRATIVI E

COMMERCIALI E REPARTO

CAD

ZONA

CARICO

E

SCARICO

MERCI

A

MONTAGGI

E PRE-

MONTAGGI

GHE E

LILIPUTH

POSTI

PALLET

POSTI

PALLET

Fig.16

Il primo capannone è diviso in due aree principali. Nella prima sono presenti uffici commerciali, amministrativi e il reparto CAD; nella seconda lo spazio è

principalmente occupato da scaffalature convenzionali che

immagazzinano quelle parti dei prodotti finali che sono lavorate da fornitori esterni in attesa di essere spedite al cliente.

In questa area è presente anche uno spazio riservato ai pre-montaggi e montaggi dei modelli GHE e LILIPUTH, i cui volumi di produzione sono abbastanza bassi, ed una zona riservata all’area prototipi e alla sala mostra. Ecco una vista dall’alto dei due capannoni con i percorsi dei camion per il carico e scarico delle merci.

In A si scaricano e prelevano, come già detto, quelle parti dei prodotti finali che sono lavorate da fornitori esterni, in attesa di essere spedite al cliente. In B vengono prelevati i VPL finiti (Vertical Platform Lifts).

In C vengono sia prelevati gli IPL finiti (Inclined Platform Lifts) che i ricambi da spedire; inoltre sempre qua vengono scaricati pallets di componenti che servono sia per il VPL che l’IPL, da sistemare poi nelle rispettive

scaffalature.Nel secondo capannone sono situati i reparti produttivi ed i magazzini a loro associati, oltre che il controllo qualità, gli spogliatoi e gli uffici dei responsabili di produzione e magazzino.

CAPANNON

E 1

CAPANNONE

2

A

Fig.17 Capannone 2

REPARTO

BINARIO TP

SUPRA

PREPARAZIONE

KIT E

MAGAZZINO VPL

LINEA

ASSEMBLAGGI

O IPL

REPARTO BINARIO RPSP SPOGLIATOI E WC UFFICIO REPART O BINARI O RPSP SUPRA UFFICIO REPART O BINARI O RPSP SUPRA

PREPARAZIONE

KIT E

MAGAZZINO IPL

CONTROLLO QUALITA’ SCAFFALI PER MINUTERIA

B

C

Fig.18

8.2 REPARTI PRINCIPALI

Credo sia opportuno spiegare a grandi linee la funzione e il funzionamento dei vari reparti:

 Zona VPL

In questa zona sono immagazzinati gli elementi necessari alla preparazione dello scatolone kit principale per il prodotto VPL.

Il percorso che fa l’addetto a questo compito è mostrato dalla freccia azzurra del picking. Ogni ordine è differente da quello successivo ma grazie ad una check list apposita l’operatore spunta il componente una volta preso e prosegue lungo il suo percorso. Nel frattempo altri due operai preparano gli impianti elettrici nei banchi gialli e li sistemano alla fine del percorso di picking; in questo modo una volta giunti li con la scatola kit completa è sufficiente aggiungerli e chiudere il tutto per avere completato l’elemento principale del prodotto VPL (i vani, le porte, i vetri, arrivano da fornitori esterni e sono pronti nel magazzino del capannone 1).

I componenti ingombranti del VPL sono immagazzinati sui posti pallets rossi mentre i componenti meno ingombranti e in genere comuni con l’IPL sono posizionati sugli scaffali a gravità blu, riforniti una volta al giorno da un magazziniere.

Il magazziniere che si occupa di questi rifornimenti è lo stesso addetto al rifornimento del magazzino e della linea di montaggio IPL, appare già quindi evidente come questo operatore debba compiere numerosi viaggi avanti e indietro lungo il capannone 2 per rifornire i vari reparti, avendo due magazzini dislocati in aree opposte all’interno del capannone.

Fig.19

 ZONA IPL

In quest’area vengono immagazzinati gli elementi ingombranti di VPL e IPL ( pallet scorta blu), parte della minuteria (rosso) e i componenti tipici del carrello kit IPL (verde). Inoltre avviene la ricezione merci e la spedizione dei ricambi richiesti dal cliente (nell’apposito ufficio).

L’addetto alla preparazione del carrello kit parte dal punto A e, fornito della sua check list, segue il percorso indicato dalle freccie nere riempiendo il carrello con i componenti necessari al tipo di ordine.

Una volta concluso il giro il carrello viene lasciato nel punto E in attesa che l’operaio che entra in linea assemblaggio lo prenda e se lo porti dietro lungo le stazioni durante le operazioni di montaggio.

UFFICIO RICEVIMENTO MERCI

E

A

C

D

Fig.20

Oltre a colui che prepara il carrello kit sono presenti altri due operai in questo reparto: il primo addetto alla ricezione merci, invio ricambi e controllo del magazzino, il secondo è quel magazziniere già citato nell’area VPL che ha il compito di rifornire il resto dei reparti con i componenti immagazzinati qui.

 LINEA DI ASSEMBLAGGIO IPL

Il reparto assemblaggio dell’IPL è composto da 10 postazioni lungo il quale l’operatore si deve spostare ogni 20 minuti; ogni stazione ha il proprio banco su cui sono sistemati tutta la minuteria e gli attrezzi necessari al montaggio dei componenti presenti nel carrello kit sul telaio.

L’operaio preleva il carrello kit precedentemente preparato dall’addetto del magazzino dal punto E ed inizia le operazioni di montaggio seguendo la

C

linea a ferro di cavallo; arrivato alla stazione 10 viene eseguito un test di collaudo e l’imballaggio, dopodiche la scatola viene posizionata nel punto C pronta per essere spedita.

Al centro del reparto,nel punto D, sono presenti tre banchi fissi dove vengono preparate le parti più complicate come i motori, i carrelli e i freni, le quali vengono prelevate e montate al momento giusto dall’operatore della linea.

Il percorso indicato dalle freccie rosse è quello fatto dal magazziniere quando deve prima ritirare le cassettine di minuteria vuote, poi rifornire i banchi con quelle nuove.

Il sistema è il Kanban TWO-BIN SYSTEM, ovvero funziona con la logica vuoto-pieno: ci sono due cassettine per ogni elemento di minuteria in tutti i banchi di lavoro; quando un contenitore è esaurito l’operaio lo prende e lo sistema dietro al banco, poi continua l’assemblaggio usando il secondo contenitore. Quando il magazziniere passa dietro ai banchi raccoglie tutte le cassettine vuote e tornato in magazzino le riempie, poi esegue lo stesso percorso sistemando i contenitori pieni nei rispettivi banchi.

In questo modo l’operaio in linea non dovrebbe mai stare fermo per mancanza di materiali né essere ostacolato nell’assemblaggio dal magazzinere che ricarica i banchi, dato che i percorsi svolti dai due lavoratori sono differenti, uno interno ed uno esterno alla linea.

Tab.4

8.3 IPOTESI DI LAYOUT

L’obbiettivo principale di questo studio è, come già detto, quello di migliorare il controllo dei materiali in uscita ed in ingresso dal magazzino. Dopo vari fermi di produzione dovuti a mancanza di materiali si è deciso di effettuare un controllo periodico sugli scostamenti a magazzino dei componenti più critici; ecco la tabella che riporta i risultati del primo controllo effettuato.

I valori di scostamento percentuale ottenuti sono molto varii ma la maggior parte di essi risulta essere troppo elevata se si considera che i valori

dovrebbere essere inferiori al 5%.

Il passo successivo a questo tipo di verifica è quello di ricercare le cause scatenanti di questi scostamenti ed eliminarle: questa ricerca è abbastanza

complessa e richiede tempo, parallelamente ad essa è stato quindi avviato lo studio del nuovo layout, che ha come condizione imprescindibile l’unione dei magazzini IPL e VPL ed il loro controllo sistematico.

L’unione dei due magazzini permette infatti due notevoli vantaggi:

 Minori spostamenti effettuati dal magazziniere;



La possibilità di chiudere il magazzino ai non addetti e, tramite l’implementazione del BAR CODE, di registrare rapidamente e senza errori tutto ciò che entra ed esce;

8.4 PRIMA IPOTESI

La prima ipotesi fatta proponeva lo spostamento di entrambi in magazzini in questione dal secondo al primo capannone, dove sono già tenuti a scorta i prodotti finiti dei fornitori esterni.

Per fare posto ai due magazzini si è pensato di spostare il reparto assemmblaggio del Liliputh e del GHE nel secondo capannone; lo spazio così liberato non sarebbe stato sufficiente. Per guadagnarne di ulteriore però si potrebbero ri-negoziare gli accordi con i fornitori di quei prodotti finiti (porte, vetri, etc..) che non servono alla produzione di ENCASA ma sostano solamente nel primo capannone in attesa di essere spediti alla piattaforma distributiva. Se fossero mandati direttamente alla piattaforma, pur con costi maggiori di giacenza, si libererebbe buona parte dei posti pallet del primo capannone e il cambio di layout ipotizzato sarebbe, almeno in primo approccio, possibile.

I vantaggi di questa proposta sono:

 Avere un unico capannone adibito a magazzino ne faciliterebbe notevolmente il controllo.

 Guadagnare spazio nel secondo capannone permetterebbe un maggior ordine delle linee di produzione con conseguenti vantaggi sulla produzione stessa.

Gli svantaggi previsti invece sono:

 L’impossibilità di creare un’area dedicata alla spedizione ricambi nel primo capannone per mancanza di spazio; se ubicata nel secondo capannone l’addetto dovrebbe percorrere molti metri per fare avanti e indietro ad ogni spedizione da effettuare; l’operazione di spedizione ricambi, che tiene attualmente occupato uno dei tre magazzinieri tre ore al giorno, richiederebbe così molto più tempo complicando il lavoro degli altri due addetti.

 La difficoltà di rifornimento della linea IPL; se infatti il kit VPL venisse preparato ed imballato nel primo capannone, l’assemblaggio dell’IPL continuerebbe ad avvenire nel secondo. Il magazziniere addetto alla preparazione del kit di montaggio IPL dovrebbe allora preparare il carrello nel primo capannone e poi portarlo all’inizio della linea nel secondo, con una notevole perdita di tempo nella movimentazione. Inoltre anche l’addetto al rifornimento KANBAN della linea dovrebbe percorrere molti più metri rispetto al layout attuale.

Gli svantaggi di questa proposta sono sembrati più gravosi rispetto ai vantaggi ottenibili e per questo tale ipotesi è statia scartata a vantaggio di una che riuscisse sì ad unire i due magazzini IPL e VPL, ma che fosse anche in grado di mantenerli nel capannone attuale così da non avere grandi perdite di tempo per movimentazione materiali da parte degli addetti al magazzino.

8.4 SECONDA IPOTESI

Per poter unire i due magazzini mantenendoli nel capannone della

produzione si è pensato di scambiare tra loro le posizioni del magazzino IPL con il reparto del binario del prodotto TP Supra.

Fig.20 Fig.21

REPARTO

BINARIO TP

SUPRA

PREPARAZIONE

KIT E MAGAZZINO

VPL

LINEA

ASSEMBLAGG

IO IPL

REPAR TO BINARI O RPSP SPOGLIAT_{OI E WC} UFFICO REPART O BINARI O RPSP SUPRA UFFICO REPART O BINARI O RPSP SUPRA

PREPARAZIONE

KIT E

MAGAZZINO IPL

CONTROLL O QUALITA’ SCAFF ALI PER MINUT ERIA

QUALI TA REPAR TO BINARI O RPSP Fig.21

Purtroppo lo spazio effettivo dei due reparti non coincide, il magazzino infatti occupa più spazio del reparto per la lavorazione del binario; questo spazio perso si traduce in posti pallet persi, è stata quindi analizzata nel dettaglio la disposizione del nuovo magazzino unico per verificare se il numero di posti persi è accettabile.

Fig.22

Si noti la linea tratteggiata che divide il magazzino dalla produzione: sta ad indicare che il magazzino sarà fisicamente chiuso dal resto del capannone così da dover sempre registrare chi entra ed esce e che cosa ha preso. E’ stato effettuato il conteggio dei posti pallet, rulliere a gravità e scaffali per il picking nella situazione attuale e confrontato con questa ipotesi di layout; ecco i risultati:

Si nota subito che i posti pallet persi con questo cambiamento sono ben 139, mentre il materiale del picking e le rulliere variano di pochissimo; al termine del mio stage la riallocazione dei posti pallet persi non era ancora stata completata ma si era pensato di poter ri-negoziare gli accordi con alcuni fornitori dei prodotti finiti dati in outsourcing (vetri porte ecc..) come già spiegato per la prima ipotesi di layout. Cosi facendo si potrebbero liberare zone del magazzino nel capannone A ed andare a sistemare là quei componenti immagazzinati la cui rotazione è bassa; in questo modo l’addetto al magazzino dovrebbe spostarsi raramente tra i due capannoni

Fig.23

per recuperare questi componenti minimizzando gli sprechi di tempo.

Data per valida questa soluzione si è pensato a come organizzare il magazzino unico in modo che gli addetti al picking e al rifornimento non si ostacolino tra loro. In figura 23 si vede uno zoom del magazzino secondo questo studio.

 In rosso sono rappresentati i posti pallet dove sono tenuti gli elementi ingombranti del prodotto VPL

 In blu sono raffigurate le rulliere a gravità utilizzate per i componenti meno ingombranti del VPLIn verde sono raffigurate le rulliere a gravità per i componenti del prodotto IPL

 In giallo sono rappresentati i posti pallet necessari al picking del prodotto IPL

SMK – carrello kit SMK – carrello kit

Picking ingombranti Picking ingombranti

Picking ingombranti Scorta AREA RICAMBI DEDICATA UFFICIO RICEZIONE MERCI BANCHI PER IMPIANTI ELETTRICI

Con questa distribuzione i due operatori addetti al picking, sia VPL che IPL, e il magazziniere che rifornisce le rulliere non si incrociano quasi mai evitando così di rallentarsi:

 L’addetto al VPL segue il percorso tracciato dalla linea rossa, al termine del quale lascia la scatola KIT completa

 L’addetto all’IPL segue il percorso verde, al termine del quale deve uscire dal magazzino e portare il carrello KIT completo all’inizio della linea di produzione

 Per rifornire le scaffalature a gravità il magazziniere segue il percorso nero; il corridoio centrale è percorso solo da lui e da qua può rifornire entrambe le rulliere a gravità. Per quanto riguarda il rifornimento dei posti pallet sui due corridoi esterni è necessario l’uso del muletto e sarà inevitabile l’incrocio con gli altri due addetti al magazzino; per ridurre gli inconvenienti sono stati pensati questi due corridoi un pò piu larghi dei due centrali, infine starà al buon senso del magazziniere addetto al rifornimento evitare di andare là dove sta in quel momento operando l’addetto al picking e aspettare che questo vada avanti nel suo percorso prima di intervenire.

Questa ipotesi di layout soddisfa gli obbiettivi che hanno spinto alla nascita di questo progetto ed è per questo che, al termine del mio periodo di apprendistato, si stava approfondendo con maggiore attenzione la questione dei posti pallet da recuperare e si stava analizzando il periodo ed il modo migliore per arrestare la produzione dei reparti interessati.

9. CONCLUSIONI

L’esperienza vissuta durante il mio stage in Encasa è stata produttiva sotto molti punti di vista; è stata infatti un’ottima occasione per vivere dall’interno la realtà di un moderno impianto industriale e poter apprezzare in pratica ciò che ho imparato teoricamente durante alcuni corsi del mio percorso di studi. Oltre che gli argomenti trattati in questa relazione ho dovuto svolgere molti altri compiti, alcuni anche banali, ma tutti utili e finalizzati al miglioramento del processo produttivo: per esempio ho effettuato l’aggiornamento di tutti i cartellini delle cassette Kanban utilizzate sulla linea di produzione dell’IPL, il ricalcolo dei pesi standard da assegnare ai singoli impianti una volta completati e ho attivamente partecipato alla stesura di un capitolato da inviare a varie aziende di trasporti per la scelta di un nuovo partner nel settore.

Inoltre il lavoro illustrato in questa tesi non è stato inutile; infatti al mio ritorno in Encasa pochi mesi dopo ho potuto constatare che è stato messo in pratica il metodo da me studiato sulla riduzione degli sfridi dei binari. Ciò che ho svolto in ambito di sicurezza era già stato attivato durante il mio periodo di tirocinio, mentre per quel che riguarda il cambio di layout mi è stato riferito che si sta studiando una terza ipotesi, ovvero lo spostamento dell’intero stabilimento in una zona più ampia a pochi chilometri di distanza. Questa possibilità sarebbe senza dubbio la più conveniente, se non economicamente almeno dal punto di vista della progettazione del layout: infatti è molto più semplice dover “progettare” un layout da zero anzi che dover modificare un layout già esistente.

Sono quindi molto soddisfatto del periodo trascorso in Encasa e ringrazio l’azienda e l’università per avermene dato la possibilità.

Nel documento Metodologie Lean e Rinnovazione Magazzini: il caso Tyhssen Encasa (pagine 81-98)