Spina centrale

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Per lavorare quindi la scritta più piccola con l’utensile più piccolo a disposizione si è scelta come strategia la finitura di superficie. Tramite questa tipologia di percorso si scelgono le superfici da rifinire, in questo caso il fondo delle lettere, senza la necessità di definire boundary o pattern.

Tra le scelte messe a disposizione dell’utente si ha il passo laterale, impostato pari a 0.01 mm per le dimensioni contenute della fresa, in modo da ridurre la quantità il materiale rimosso in una passata e perché in questa lavorazione il volume da rimuovere è così esiguo da permettere di contenere i tempi anche con passate così piccole. Se però si lavorasse con passate concordi, dato che in questo caso la soluzione di attivare l’opzione spirale non dà luogo ad un percorso continuo, si avrebbe un percorso a passate parallele in cui alla fine di ogni passata l’utensile si alza e si riposiziona affianco all’inizio della passata precedente. Con un utensile così piccolo le velocità di affondamento sono altrettanto basse, e quindi per contenere i tempi si è preferito lasciare utilizzare passate concordi e discordi in modo da ottenere una strategia a passate parallele bidirezionale, in cui l’utensile non si solleva mai dal pezzo riducendo i tempi morti della lavorazione. Completata la lavorazione di superficie, le pareti laterale della scritta non sono ancora perfettamente definite, ma essendo particolari così piccoli, questa mancata definizione si nota solo al calcolare, dove si vede l’immagine molto più grande. Si decide quindi di accontentarsi del risultato raggiunto per questa porzione di scritta.

Terza parte da definire sono le lettere che compongono la parola “stelvio”. In questo caso le lettere hanno una dimensione che ha permesso nella precedente lavorazione con fresa a testa sferica da 0.25 mm di rimuovere gran parte del volume grezzo, lasciando solo una raggio di raccordo pari a quello della fresa lungo gli spigoli. L’operazione da eseguire è quindi quella di profilatura, eseguita con un utensile a candela da un decimo di millimetro sfruttando un percorso uguale a quello utilizzato per la scritta PIRELLI ma meno profondo.

Alla fine nelle lavorazioni si è preferito non lavorare la scritta “MADE IN ITALY” perché non si era certi del risultato. Si sono ottenuti percorsi di 450 mm e 00:03:20 per la fresa da un millimetro, 1412 mm e 00:19:03 per quella da venticinque centesimi e 403 mm e 00:11:18 per la fresa a candela da un decimo di millimetro.

11.2.4 Spina centrale

Fatta pratica con l’utilizzo del programma grazie ai pezzi precedenti, raggiungere un strategia per questo pezzo è risultato più immediato e meno laborioso.

Il pezzo è composto da superfici piane, affiancate da superfici curve, si è deciso di lavorare le due tipologie in maniera separata. Per quanto riguarda le parti piane principali, quindi la superficie che va in battuta contro lo stampo sinistro e il fondo del pozzetto, si è utilizzata una fresa a candela da tre millimetri, massimo diametro utilizzabile, per ridurre il numero di passate e quindi i tempi, per un componente che non ha funzione estetica, e può quindi essere lavorato in maniera più grossolana.

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Come strategia si sceglie di utilizzare la finitura radiale a spirale per definire il piano principale, poi tramite passate a Z costante, effettuate in due step variando il sovrametallo, si effettua la sgrossatura e finitura del foro centrale.

Per quanto riguarda le superfici curve, ci sono solo i canali di distribuzione del polimero. Questi in fase di progetto sono stato fatti con sezione a semicerchio di diametro tre millimetri, con l’obbiettivo di favorire la fase di lavorazione. Avendo una dimensione del canale pari a quella di una fresa a testa sferica da tre millimetri, la scelta su che punta usare risulta chiamata. Quella che però voleva essere una semplice lavorazione con più passate in Z presenta ora qualche complicazione. Utilizzare una strategia come la sgrossatura 3D, limitata tramite un adeguata boundary, comporta che l’utensile non passi sul fondo del pezzo, probabilmente a causa della sezione con dimensione uguale a quella dell’utensile. Lo stesso si verifica per le strategie di finitura.

Un primo tentativo è stato quello di ridurre le dimensioni dell’utensile da 3 mm a 2.99 mm, in modo da nascondere la complicazione al programma. Dato l’insuccesso di questa prima mossa, ci si è ricordati di un problema simile affrontato nella realizzazione del percorso per la scritta “PIRELLI”. Come soluzione in quel caso si era utilizzata la strategia profilo wireframe, che sfrutta un pattern come linea guida per il percorso dell’utensile.

Ingegneria Meccanica Università degli Studi di Padova Christian De Stefani P ag .

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Applicando il tracciato in questo caso con un contorno disposto lungo i soli bordi sinistri dei petali della margherita che descrive i canali di iniezione, si riesce a far passare l’utensile sul fondo dei canali, limitando al minimo il numero di passate dato che questi hanno la stessa forma e dimensione della punta dell’utensile. Anche se in questo caso non si è interessati ad ottenere una buona finitura, in quanto questa parte del componente non ha finalità estetiche ma solo funzionali, si preferisce delineare i canali in passate successive, in modo da preservare la vita dell’utensile.

Figura 37 - Materiale residuo del componente spina centrale

Definite le parti piane e quelle curve, mancano da definire i gate di iniezione, dei parallelepipedi di dimensioni contenute che richiedono l’utilizzo di utensili di dimensioni inferiori. Non essendo, anche in questo caso, importante la qualità estetica, si è scelto di operare con delle punte usate già a disposizione, con geometria a candela e diametro pari a mezzo millimetro. I gate hanno una dimensione di sette decimi di millimetro, quindi come strategia si sceglie di fare una profilatura dei due bordi, in modo che grazie alle dimensioni della fresa si riesca a rimuovere anche il materiale presente nella zona centrale. Pure in questo caso si preferisce usare una tattica a passate multiple, per evitare