Strumenti della Lean

2.4.1 Kanban

“Kanban” (看板, dove 看 significa visuale, mentre 板 vuol dire segnale) è una parola giapponese che significa “cartellino” ed è

utilizzata per definire una tecnica lean che

rendere possibile il pull flow ovvero il flusso tirato dei materiali per mezzo, per l’appunto, di

cartellini (fig. 2.15).

Tradizionalmente le aziende gestiscono la produzione come un flusso che va da monte a valle, partendo dalle fasi iniziali, passando per l’assemblamento e giungendo al prodotto finito,

la tecnica del kanban, invece, ribalta la Figura 2.15 - Kanban (Kanban, 2018) mentalità aziendale, idealizzando il processo produttivo come un’operazione che va da valle a monte e che realizza i beni solamente quando sono effettivamente richiesti27.

Il sistema kanban permette di regolamentare la produzione, la movimentazione e l’acquisto dei materiali sia per quanto riguarda la quantità che la tipologia, consentendo di evitare la sovrapproduzione dal momento che viene prodotto solamente ciò che viene chiesto, quando viene chiesto e nelle quantità richieste.

Il kanban è quindi un metodo operativo che consente la circolazione delle informazioni in maniera sistematizzato tra i vari reparti all’interno di un’azienda o anche tra azienda e fornitori, eliminando quindi il bisogno di complessi sistemi di programmazione della produzione (fig. 2.16).

Figura 2.16 - Produzione Pull tramite Kanban (Lean Manufactoring, 2017)

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I kanban sono principalmente di tre tipi28:

 Kanban di Prelievo: questo cartellino permette la movimentazione di materiale tra diversi centri di lavorazione, collegando i centri di stoccaggio in entrata e in uscita di un centro di produzione.

 Kanban di Produzione: documento che autorizza un centro alla produzione di un contenitore standard per rimpiazzarne uno appena prelevato dal suo punto di stoccaggio in uscita, collega pertanto un centro di stoccaggio in uscita con il relativo centro di produzione.

 Kanban di Fornitura: foglio in cui sono riportate istruzioni sulla tipologia e quantità dei pezzi da consegnare.

Le informazioni che generalmente si possono trovare su questi documenti sono:  codice del componente interessato

 fornitore del componente  nominativo del cliente

 tempo a disposizione per il ripristino  quantità da rifornire

 contenitore da utilizzare

 ulteriori informazioni specifiche

Questi cartellini vengono in genere posizionati all’interno di un contenitore che ha una certa quantità di materiale, terminato questo il cartellino viene passato al fornitore che provvede al ripristino dei pezzi.

Si può quindi affermare come il sistema kanban introduca le seguenti migliorie:  eliminazione della produzione

 aumento della flessibilità nella risposta al cliente

 semplificazione del sistema informativo legato alla produzione  maggior integrazione nella catena dei processi

 miglior gestione nella risoluzione delle criticità

2.4.2 Metodo A3

Questo metodo prende il nome dal formato del foglio di carta A3 su cui vengono riportate tutte le informazioni inerenti problemi, proposte o modifiche di realtà interne all’azienda, fissando quindi le conoscenze acquisite in modo che possano essere trasmesse ad altri per essere utilizzate come base per futuri cambiamenti29.

La compilazione del documento viene effettuata coinvolgendo tutti i partecipati alla base del problema o dell’obiettivo da raggiungere, qualunque sia il livello gerarchico da loro

occupato, in questo modo vengono raccolte le opinioni e le annotazioni da tutti i punti di vista, permettendo di analizzare il problema nella sua interezza.

28 http://www.kanban.it/it/

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Il foglio utilizzato viene letto e compilato dall’alto verso il basso, da sinistra verso destra, ed è diviso in diverse parti a seconda del contesto e del problema (fig. 2.17), è però sempre possibile individuare le seguenti sezioni30:

 Titolo: descrive in maniera oggettiva il problema al lettore, senza specificare le possibili soluzioni

 Scenario: viene brevemente descritto il contesto e l’importanza del problema in esame, identificando poi chi sono i destinatari della richiesta e specificando alcune informazioni utili per l’elaborazione di una strategia

 Situazione Attuale: ha l’obiettivo di descrivere lo stato attuale in maniera semplice e chiara, facendo in modo che sia facilmente comprensibile al lettore

 Obiettivi: descrive ciò che vuole essere raggiunto al termine del cambiamento e le modalità secondo cui il raggiungimento di tale obiettivo verrà valutato

 Analisi delle Cause: si procede ad analizzare attentamente il problema in modo da individuarne le cause, in questo modo non potrà più ricomparire una volta

implementate le soluzioni

 Contromisure: vengono riportate e descritte le azioni che verranno poi intraprese per migliorare il sistema

 Conferma degli Effetti: sono riportati i dati raccolti in seguito alle modifiche e quindi confrontati con quelli riferiti alla situazione base

 Azioni Successive: sono riportate proposte per ulteriori cambiamenti in modo da avvicinarsi sempre più alla perfezione

Figura 2.17 - Esempio di A3 (Slideshare, 2011)

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La scelta del formato A3 costringe a un notevole sforzo di sintesi nel mentre lo si completa, rendendo il messaggio veramente scarno, tuttavia è proprio questa comunicazione tramite semplici concetti che permette una rapida e semplice comprensione dei concetti.

2.4.3 Plan For Every Part

Il “Piano Per Ogni Parte”, noto anche con la sigla “PFEP” (dall’inglese Plan For Every Part), è un sistema informatico che raccoglie informazioni su ogni elemento presente lungo il flusso di valore, a partire dalle scorte sino al prodotto realizzato.

Il PFEP permette di riunire in un unico posto le informazioni necessarie e di renderle disponibili a chiunque voglia consultarle, consentendo così ai vari reparti di comunicare tra loro in maniera rapida e precisa (fig. 2.18)31.

Figura 2.18 - Schematizzazione del PFEP (Proplanner, 2017)

Le informazioni contenute all’interno del sistema PFEP sono numerose e in continuo aggiornamento, inoltre ogni azienda ne preferisce alcune rispetto ad altre, tuttavia, si possono generalmente sempre individuare:

 numero di parti acquistate  numero di parti ricevute  estremi del fornitore  punto d’utilizzo

 punto d’immagazzinamento  caratteristiche del contenitore  tempo di transito

 utilizzo

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 numero di cartellini nel sistema

Tale strumento è indispensabile per una corretta gestione della logistica e dei magazzini, infatti, un’assenza oppure una cattiva gestione del sistema può provocare gravi problemi nella produzione, come l’interruzione della stessa per via della mancanza di pezzi

indispensabili e che si pensava fossero ancora disponibili, oppure rallentamenti causati dal non sapere dove siano stati immagazzinati gli elementi.

Vista quindi la natura delicata del sistema l’aggiornamento viene effettuato solamente da incaricati responsabili, generalmente addetti alla logistica, altre persone lungo il flusso di valore posso tuttavia presentare rettifiche, solitamente tramite moduli, in cui informano il reparto logistica dell’incoerenza rispetto a quanto osservato dal sistema.