Capitolo 7
CONCLUSIONI
7.1 VISIONE ATTUALE DEL MERCATO FLESSOGRAFICO
La flessografia è un procedimento di stampa relativamente recente, caratterizzato da rapidi mutamenti e adatto soprattutto per la stampa degli imballaggi e per le lavorazioni paragrafiche, tanto che la flessografia italiana degli imballaggi flessibili si colloca ai vertici europei.
La flessografia, in ambito europeo, rappresenta una produzione di superficie stampata pari a circa 110 milioni di metri²/annua , suddivisa in:
• Cartone ondulato: 21 milioni di m²
• Imballaggi flessibili: 15.000 milioni di m²
• Sacchetti in carta e in plastica: 8.000 milioni di m² • Confezioni igienico-sanitarie: 6.000 milioni di m² • Buste: 5.000 milioni di m²
• Shopper in plastica: 30.000 milioni di m²
• Contenitori per alimenti liquidi: 20.000 milioni di m²
Le imprese europee di stampa flessografica sono oltre 5000, delle quali più di 500 in Italia. Il 75% degli stampatori flessografici italiani stampa su materiali flessibili e la flessografia occupa una posizione dominante tra i sistemi di stampa per il packaging con una quota del 40% in continua crescita.
In Italia la stampa flessografica domina nel cartone ondulato e negli shopper con una quota intorno al 90%; infatti è suddivisa in:
• Cartone ondulato 44,0%; • Imballaggi flessibili 15,0%; • Shopper 9,5%;
• Tissue monouso 7,5%; • Buste 4,5%;
• Contenitori per alimenti liquidi 4,0%; • Sacchetti di carta 4,0%;
• Altro 9,5%.
IIn Italia, come accennato prima, ci sono almeno 500 aziende qualificate nella stampa e nella trasformazione flessografica su un totale stimato di oltre 1300 unità operative, comprendendo anche i piccoli stampatori a carattere artigianale.
Il 95% degli stampatori flexo italiani impiega tecnologie “made in Italy” che offrono soluzioni avanzate e flessibili con un eccellente rapporto qualità/prezzo; le macchine flessografiche italiane si stanno infatti affermando su tutti i mercati mondiali e l’export rappresenta per questo settore produttivo oltre l’85% del fatturato.
Come dimostra la tabella sottostante, la flessografia ha subito negli ultimi anni un incremento percentuale positivo, rispetto agli altri tipi di stampa:
TIPO DI STAMPA 1998 2000 2005 OFFSET 45% 40% 36% ROTOCALCO 20% 18% 15% FLESSOGRAFIA 28% 32% 39% ALTRI SISTEMI 7% 10% 10% FONTE DUPONT
7.2 PRODUZIONE DEGLI IMBALLAGGI POLIACCOPPIATI
Nel 2004 è stato stimato che le diverse tipologie di poliaccoppiati hanno fatto rilevare i seguenti parametri:
• carta paraffinata -39% • monofilm plastici 6,5% • film plastici/film plastici 6% • carta/film -10%
• carta/alluminio -18% • film/alluminio/film 7% • carta/alluminio/film -20%
L’area di affari dei poliaccoppiati flessibili presenta una discreta concentrazione produttiva, con una decina di aziende che detengono circa il 70% della produzione complessiva.
I film di PE detengono il 47% del mercato, cui seguono i film di PP con il 33%, suddiviso in: PP biorientato (60%), PP cast (20%), PP biorientato metallizzato (12%) e PP bilaccato (8%).
I film di PET, Nylon, EVOH presentano share inferiori ma tassi di crescita decisamente superiori, in connessione con la crescita del confezionamento in atmosfera protetta (imballaggi semirigidi termoformati ricavati da foglia).
La produzione di poliaccoppiati flessibili comporta anche l’impiego di materiali non plastici come il foglio sottile di alluminio, la carta e il cellophane; nel 2004 i tre materiali presentano, rispettivamente, i seguenti tassi rispetto al 2003: 11%, -4% e -30%.
Dall’esame dell’impiego delle materie prime emerge che tra il 2002 e il 2004 è intervenuta una crescita del 6%, valore superiore allo sviluppo dell’attività produttiva del settore che è stata, come evidenziato in precedenza , del 0,3%.
La discrepanza tra i due trend si deve logicamente imputare a un processo di ricostituzione delle scorte presso i produttori di imballaggi flessibili.
7.3 NUOVI ORIENTAMENTI
Una delle maggiori caratteristiche che evidenziano l’evoluzione della stampa flessografica è la tendenza ad utilizzare lastre fotopolimeriche più sottili, in grado di produrre una migliore qualità di stampa con l’impiego di retinati a linetura fine; inoltre, un altro orientamento che interessa tutto il settore flexo è quello degli inchiostri e delle vernici UV. Si tratta di una tecnologia molto attraente per motivi qualitativi ed ecologici, già in uso corrente negli Stati Uniti, nella quale si stanno facendo notevoli progressi anche in Europa. I vantaggi qualitativi degli inchiostri UV sono la possibilità di impiegare retinati a 70 - 80 linee/cm e quella di ottenere un asciugamento istantaneo dei singoli inchiostri con una migliore resa cromatica in quadricromia.
Il freno alla diffusione degli UV è prevalentemente di tipo economico, infatti un impianto di stampa flexo con sistema UV ha un costo di investimento decisamente superiore a quello con inchiostri convenzionali a solvente; anche il costo di esercizio è elevato dato il forte assorbimento di potenza elettrica dei dispositivi di irraggiamento installati; l’inchiostro costa più caro, ma se ne consuma meno; se poi ci limitiamo alla quadricromia non occorre lavare i calamai e, quindi, si ottengono avviamenti rapidi e risparmi nei cambi lavoro.
Al momento, in Italia, non ci sono molti impianti di grandi dimensioni che usano gli UV, ma tutti i fabbricanti di macchine stanno lavorando per offrire al mercato soluzioni efficienti con questa tecnologia e anche i maggiori produttori di inchiostro stanno occupandosi del problema, segno che il futuro della flexo va in quella direzione.
Altro sistema innovativo che interessa la flexo è quello delle "sleeve", cioè le maniche sfilabili da calzare sui cilindri lastra. Si tratta di una soluzione adottata inizialmente in rotocalco che si sta dimostrando molto valida anche in flessografia. Le sleeve flessografiche sono state sviluppate per eliminare la necessità di ripetere le operazioni di montaggio per ordini destinati a frequenti ristampe, evitando di tenere in magazzino cilindri lastra pronti.
Le “sleeve” possono essere montate su cilindri normali o sui cosidetti cilindri aria che ne impediscono lo slittamento. Sono normalmente costituite da un materiale plastico dotato di alta resistenza meccanica e di flessibilità e sono disponibili in vari spessori (da 0,8 a 16,1 mm) e in tutte le principali larghezze.
Tra le innovazione, forse, la più importante è quella del sistema “Computer-to-digital flexo plate”, il quale rappresenta un sistema totalmente digitale, cioè senza film, presentato in anteprima a DRUPA’95, ed è arrivato da poco sulla scena della prestampa flexo, ma sin dal suo esordio ha suscitato grande entusiasmo tra gli operatori del settore. La possibilità di trasferire direttamente i dati digitali completi dell’imballo (marchi, diciture, immagini, testi, croci di registro, segni di taglio, piega e fustellatura, scale di controllo, ecc.) su un’unica lastra finale per ogni colore, senza passare attraverso un film intermedio e relativa fase di copiatura, costituisce non solo uno sveltimento del processo, ma anche un elemento di forte miglioramento della qualità finale.
La tecnologia “Computer-to-digital flexo plate” si basa su speciali fotoplotter a rotazione veloce dotati di sorgente laser di altissima potenza e su lastre fotopolimeriche dedicate con uno speciale strato maschera nero steso sullo strato di fotopolimero. Il raggio laser colpisce lo strato nero e lo incide per sublimazione con punti di diametro intorno a 10 - 12 micron in corrispondenza degli elementi di immagine. La lastra scritta dal fotoplotter si presenta quindi con una maschera negativa a contatto con la superficie fotopolimerica; le successive fasi di esposizione e trattamento sono quelle del processo convenzionale e producono la lastra finale in rilievo.
L’eliminazione del film intermedio significa anche assenza del supporto pellicolare, dello strato di gelatina e del protettivo mat, tutti elementi che diffondono la luce durante l’esposizione a contatto delle lastre tradizionali, con conseguente formazione di punti a
struttura morbida soggetti a ingrossamento in macchina. I punti e i caratteri ottenuti con le lastre digitali si presentano più dettagliati e nitidi, con profili verticali molto ripidi; la scala tonale delle immagini risulta più ricca di passaggi nelle alte luci e nelle ombre. Grazie a questi fattori è possibile utilizzare retinati con lineature elevate e anche retinature con microelementi di massima finezza; il diametro dei punti minimi scende da 35 µm a 25 µm. Oltre all’aspetto qualitativo, vanno considerati anche altri vantaggi del sistema digitale diretto, come la riduzione delle operazioni di montaggio, la maggiore precisione del registro, l’eliminazione dell’archivio dei film, soggetti a invecchiamento, sostituito da un archivio digitale contenuto in minimo spazio, la riduzione dell’inquinamento ambientale con l’eliminazione di pellicole e trattamenti chimici relativi. Inoltre, l’uso dei dati digitali consente l’esecuzione a distanza delle prove digitali e delle lastre mediante collegamenti in rete.
Con il sistema digitale la flessografia compie un notevole salto qualitativo in tutti i sensi e diventa maggiormente competitiva verso la stampa rotocalco, ma anche nei riguardi dell’offset, aprendosi una nuova fetta di mercato nel cartone ondulato con liner bianco, per scatole/displays di elettrodomestici e oggettistica pregiata e nel cartoncino piegato per astucci di medicinali, dolciumi, cosmetici, videocassett,e ecc. Grazie alle lastre digitali, la flexo può assicurare risultati qualitativi costanti con un controllo effettivo dei parametri di macchina: le lastre digitali consentono di essere prodotte secondo le specifiche del cliente. Naturalmente questo nuovo modo di lavorare richiede una stretta collaborazione tra gli studi grafici e l’azienda di prestampa, tra questa e lo stampatore e impone la scelta di anilox a lineatura più elevata e di inchiostri con maggiore pigmentazione.
L’incisione diretta con il laser apre nuove prospettive alla flexo; si tratta infatti di una tecnologia che consente il superamento dei limiti qualitativi che hanno tenuto la flessografia in seconda linea rispetto alla rotocalco.
