Capitolo 7
CONCLUSIONI
7.1
Verso la qualit`
a nel tempo
Tra le principali sfide poste dal mercato globale negli ultimi anni vi `e la richiesta di prodotti sempre pi`u performanti e in grado di mantenere a lungo inalterate le proprie caratteristiche. L’affidabilit`a `e divenuta la chiave del successo di un’azienda: funzionamento out-of-the-box, manutenzione ridotta e assenza di guasti nel primo anno d’uso sono solo alcune delle richieste che vengono poste con maggiore insistenza ai reparti di progettazione e sviluppo.
In particolare, la crescente richiesta di mobilit`a e l’imposizione di normative sempre pi`u stringenti sulle emissioni impongono ai produttori di automobili e ai loro fornitori prodotti intrinsecamente sicuri, economici e capaci di resistere ai pi`u svariati tipi di stress. BMW ha condensato questa necessit`a in un programma di sviluppo della qualit`a nelle proprie auto-vetture cercando di stimolare tutti i propri reparti alla cultura dell’affidabilit`a: un guidatore che si vede costretto ad interrompere il proprio viaggio a causa di un guasto `e un cliente irrimediabilmente perso. Al contrario, se il piacere di guida rimane inalterato nel tempo e le prestazioni non decadono durante il ciclo di vita dell’auto, `e molto probabile che nuovi clienti, spinti dall’entusiasmo del guidatore felice, si avvicinino al marchio tedesco.
La qualit`a nel tempo `e divenuta negli ultimi cinque anni la priorit`a assoluta di BMW che ha deciso di estendere questa politica anche ai propri fornitori. A causa dell’intrinseca criticit`a di un componente utilizzato nel sistema di alimentazione di un motore a benzina come un iniettore, Siemens VDO `e gi`a da tempo impegnata nello sviluppo della robustezza dei propri prodotti. Tuttavia, la societ`a automobilistica richiede non solo una validazione del progetto, ma anche una continua validazione del processo produttivo ad ogni turno e la rapida segnalazione di eventuali instabilit`a che potrebbero causare dei guasti nell’uso su field.
L’obiettivo della ricerca `e la determinazione della conformit`a nel tempo dell’iniettore al momento dell’uscita dalla linea di montaggio, mediante test semplici e rapidi in analogia a quelli del normale controllo di qualit`a. Test particolarmente aggressivi in grado di individuare in breve tempo i limiti strutturali del prodotto sono gli unici in grado di soddisfare questa esigenza. Per contro, la loro utilit`a `e rilevante solo nei primi periodi di produzione quando ancora la conoscenza del prodotto non `e approfondita ed `e necessario stimolare modalit`a di guasto non previste in sede di progetto in modo da anticipare i guasti che potrebbero avvenire
230 7. CONCLUSIONI nel field. Con la maturit`a, il processo diventa stabile e le prove di affidabilit`a rimangono solo a verifica dello stato di robustezza raggiunto.
7.2
Il caso DekaVII
L’analisi dei ritorni in garanzia, dell’FMEA di prodotto e di processo, e dei dati ottenuti durante le prove di validazione realizzate in concomitanza della SOP ha permesso di indi-viduare nelle saldature e nelle contaminazioni i due principali problemi relativi all’iniettore DekaVII oggetto dello studio. Tuttavia, date la maturit`a del prodotto e l’opera di migliora-mento continuo realizzata fin dai primi mesi di produzione, non stupisce che negli ultimi due anni si sia verificata una marcata riduzione sia degli scarti interni che dei ritorni da field: nell’anno 2006 si sono riscontrate poche non conformit`a, tra l’altro considerate non critiche e caratterizzate da cause numerose e diverse. La media di 7 iniettori ritornati per ogni milione spedito fa del modello esaminato un prodotto particolarmente robusto.
La mancanza di elevate quantit`a di dati non `e stata di aiuto per il corretto svolgimento dello studio: se da una parte ci`o `e un aspetto positivo dal punto di vista dell’immagine dell’azienda, dall’altra pone serie difficolt`a nella definizione delle priorit`a e, soprattutto nel caso in cui una singola modalit`a di guasto viene ad avere numerose cause diverse tra loro e spesso isolate, i trade offs da affrontare sono molteplici. A questo ordine di problemi si aggiunge anche la particolare natura del prodotto in esame, progettato per avere un ciclo di vita almeno doppio a quello del veicolo sul quale viene montato e che, essendo prevalentemente meccanico, non pu`o essere facilmente riconducibile ai modelli di affidabilit`a sviluppati specificamente per apparecchiature elettroniche.
La definizione di test di affidabilit`a per il monitoraggio continuo della produzione `e stata inizialmente svolta ipotizzando un’evoluzione delle prove svolte in fase di validazione del progetto ma, a causa degli elevati investimenti richiesti per l’adeguamento dei banchi prova esistenti e della previsione di tempi di analisi superiori alla settimana, si `e preferito sviluppare nuovi test volti all’esame di singole modalit`a di guasto. Dato che il processo di saldatura `
e da considerarsi come il pi`u critico, si `e scelto di concentrarsi su prove di tipo HALT in grado di sollecitare direttamente i cordoni presenti nel FM, sull’OD e nell’ATB. Tutto ci`o ha consentito di realizzare test molto pi`u semplici e, in virt`u della specificit`a del modo di guasto ricercato, pi`u rapidi ed economici.
Grazie agli strumenti disponibili in azienda, `e stato possibile effettuare qualche test per valutare la fattibilit`a tecnica di alcune delle prove proposte. Pi`u precisamente, sono stati eseguiti dei test di sovrapressione su alcuni iniettori e di over-voltage su una selezione di PWG provenienti da due diversi fornitori. In base ai dati ottenuti si `e notato, rispetto alle informazioni raccolte in sede di PV, un deciso miglioramento delle caratteristiche di resistenza delle saldature del FM. Inoltre si `e verificato che l’iniettore non debba essere considerato il componente pi`u critico del sistema di distribuzione, in quanto il FR ha presentato una scarsa resistenza alla deformazione alle alte pressioni. L’analisi pi`u accurata del solo iniettore richiederebbe l’impiego di fixtures pi`u robuste e di valori di pressione pi`u elevate del limite di 60 bar a cui si ha la rottura dei collettori del carburante. Il test elettrico, invece, ha permesso di stabilire una sostanziale equivalenza tra le caratteristiche dei PWG provenienti da fornitori
7.3. SVILUPPI FUTURI 231 diversi e ha dimostrato una maggiore capacit`a di dissipazione del calore sviluppato, e quindi una maggiore resistenza alla rottura, al crescere delle dimensioni.
Parallelamente ai test di fattibilit`a tecnica sono stati proposti alcuni progetti di massi-ma dei banchi automassi-matici che facilitino l’esecuzione in linea delle prove anche ad opera di personale non particolarmente addestrato. La scelta di limitarsi a layout di massima `e stata imposta dalle necessit`a di certificazione imposte dal D.P.R. 459 del 24/07/1996 e dalla Legge 626/94: per scelta aziendale, la realizzazione di qualsiasi attrezzatura `e commissionata ad aziende specializzate. Sulla base dei dati raccolti durante i test, il PPT `e stato considerato pi`u idoneo a soddisfare i requisiti imposti: per questo motivo `e stata condotta una richiesta di offerte sulla base dei disegni sviluppati in modo da avere un’indicazione concreta dei costi da sostenere.
L’analisi economica relativa all’introduzione di un processo di monitoraggio continuo della produzione degli iniettori DekaVII ha dimostrato come non vi sia convenienza a pro-seguire con lo studio: in virt`u della maturit`a del processo produttivo, il prodotto possiede un’elevata affidabilit`a il cui miglioramento `e possibile solo a fronte di elevate spese a cui non corrispondono apprezzabili ritorni economici. In quest’ottica, i test suggeriti possono essere implementati nelle prime fasi di produzione, quando il numero di componenti realizzati non `
e elevato e non si ha ancora una buona confidenza con il prodotto: con la maturit`a del processo, il monitoraggio e l’individuazione delle instabilit`a pu`o essere affidato ai normali controlli di qualit`a.
7.3
Sviluppi futuri
Lo studio realizzato ha permesso di verificare gli attuali standard qualitativi raggiunti sul prodotto DekaVII e di sottolineare come non vi sia necessit`a, al momento, di introdurre nuovi strumenti di monitoraggio della produzione oltre a quelli attualmente in uso.
Tuttavia, data la possibilit`a di anticipare modalit`a di guasto particolari legate alle sal-dature, i risultati e i progetti realizzati saranno conservati in vista dell’introduzione di nuovi prodotti. In concomitanza della loro SOP, l’analisi di affidabilit`a e la validazione continua della produzione potranno consentire l’abbattimento dei ritorni nei primi mesi di vendita e anticipare l’individuazione di modalit`a di guasto non previste in sede di progetto.
Il fatto di non aver introdotto un processo di validazione continua della produzione non implica necessariamente che non siano stati soddisfatti i requisiti di BMW: il progetto PPQ5, infatti, si comprende numerosi aspetti che, dietro esplicita richiesta di Siemens VDO, non sono stati tenuti in considerazione durante lo studio realizzato. Ad esempio, si richiede una maggiore rapidit`a nel processo di analisi dei ritorni, l’estensione a tutti i prodotti dei miglioramenti introdotti in particolari linee produttive e un maggior dialogo con la casa automobilistica mediante apposite banche dati e portali informatici.
Tutti gli aspetti del programma PPQ5 concorrono alla maggior integrazione tra i team di sviluppo delle due aziende, allo scambio di idee e al miglioramento di tutti i prodotti mettendo in comune i rispettivi know-how. Solo in questo modo sar`a possibile garantire al consumatore una rapida risposta al problema lamentato, una maggiore trasparenza e, soprattutto, autovetture in grado di mantenere inalterate le proprie prestazioni pi`u a lungo di quanto non avvenga oggi.
