7. Risultati globali e Conclusioni

7. Risultati globali e Conclusioni

Dalla descrizione svolta si denota come l’applicazione del metodo basato sulle 5 S abbia avuto risvolti diversi a seconda dei reparti nei quali è stata applicata. Infatti, partendo da un’analisi della situazione iniziale, non è stato sempre possibile applicare la metodologia alla lettera, come da teoria.

Ad esempio nei reparti DekaVII e Piezo, come visto, per svariati motivi è stato necessario svolgere attività di tipo diverso, prima di poter applicare la metodologia.

La flessibilità è, perciò, un altro dei punti di forza delle 5s: infatti, in pratica, l’approccio di problem solving è applicabile ovunque e nel modo che si ritiene più opportuno; ciò che in più offrono le 5S è la possibilità di strutturare e pertanto mantenere nel tempo le attività svolte.

Passando adesso ad analizzare l’applicazione del metodo nella realtà Siemens, aggregando quindi i risultati dei due stabilimenti, si ottiene il seguente grafico, tenendo presente che nello stabilimento di San Piero le checklist non sono state applicate nel reparto Piezo:

Valutazioni 5S SIEMENS 70 80 90 100 CW 5 CW 6 CW 7 CW 8 CW 9 CW 10 CW 11 CW 12 CW 13 CW 14 CW 15 v a lu ta z io n e %

TEST LINE DEKA I DEKA IV

DEKA VII FUEL RAIL DEKA I

70 80 90 100 CW 5 CW 6 CW 7 CW 8 CW 9 CW 10 CW 11 CW 12 CW 13 CW 14 CW 15 v a lu ta z io n e % DEKA IV DEKA VII FUEL RAIL DEKA I

Nella seguente tabella analizziamo i miglioramenti in percentuale, reparto per reparto, sempre considerando la Test Line facente parte del Deka I:

Reparto Miglioramento Miglioramento settimanale

Deka I +12,4% +1,55%

Deka IV +1,0% +0,09%

Deka VII +17,6% +1,60%

Fuel Rail +18,6% +1,69%

I miglioramenti del Deka IV assumono una valenza se analizzati a partire dal picco negativo della CW7: ovvero +12,9% globale e +1,43% settimanale.

I risultati tra San Piero e Fauglia non sono in realtà propriamente confrontabili, considerando che i metodi e i tempi di compilazione delle checklist, nei due stabilimenti, sono differenti.

Valutazioni 5S Siemens globali

Anche in questo caso i miglioramenti sono stati veramente imponenti:

Stabilimento Miglioramento Miglioramento settimanale

San Piero +13,7% +1,72%

Lug-06 Ago-06 Set-06 Ott-06 nov-06 Dic-06 Gen-07 feb-07 mar-07 apr-07 Mag-07 Giu-07 DEKA IV DEKA VII Fuel Rail DEKA I Piezo

Nella seguente tabella riportiamo le variazioni di scarti in percentuale:

Reparto Variazioni scarti Media mensile

Deka I -41,6% -3,47%

Deka IV -51,6% -4,3%%

Deka VII -26,3%% -2,2%

Fuel Rail -29,9% -2,5%

Piezo -40,1% -3,3%

Lug-06 Ago-06 Set-06 Ott-06 nov-06 Dic-06 Gen-07 feb-07 mar-07 apr-07 Mag-07 Giu-07 SAN PIERo FAUGLIA

Stabilimento Variazioni scarti Media mensile

San Piero -40,7% -3,4%

Fauglia -39,2% -3,3%

Altri vantaggi sui quali ha influito l’applicazione della metodologia 5S sono stati: - riduzione dei tempi per interventi di manutenzione

- riduzione dei mescoloni

Entrambi questi benefici sono soltanto previsti, perché difficilmente quantificabili se non nel lungo periodo, ma è scontato che su di essi influirà positivamente un ambiente di lavoro ordinato.

Tutti questi motivi, compresa la testimoniata riduzione degli scarti dovuti a contaminazione, hanno giustificato l’impegno e le risorse impegnate nello sviluppo e applicazione del metodo, e il suo monitoraggio continuo è la prerogativa affinchè i miglioramenti possano essere mantenuti nel