La Pianificazione dei a fabbisogno

(1)

La Pianificazione dei a fabbisogno

La gestione a fabbisogno – Il Material Requirement Planning (MRP)

(2)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ² Piano aggregato

Piano aggregato della domanda di lungo periodo

Risorse, costi , ecc. Resorcure requirements planning RRP Fa7bile?

Fattibile?

Piano principale di produzione MPS Previsione della domanda di

MEDIO periodo ordini

Rough-cut capacity planning RCCP

Material requirements planning MRP Capacity requirements planning Distinta base

Lead time di produzione Stato dei magazzini

Ordini di

acquisto Ordine di

produzione Ordini di schedulazione Controllo avanzamento della produzione

no

si

no

si

no

si

(3)

La gestione a fabbisogno -

Il Material Requirement Planning (MRP)

La ges9one a fabbisogno – Il Material Requirement Planning (MRP)

capitolo 17 - Tra%o prevalentemente dal libro

«opera3ons management nella produzione e nei

servizi» Mc Graw Hill 4 edizione

(4)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁴

• "A differenza di molti altri approcci e tecniche, la pianificazione dei requisiti di materiale "

funziona ", che è la sua migliore

raccomandazione". - Joseph Orlicky, 1974

(MRP, originariamente scritto nel 1975, è stato sostituito da "Orlicky's Material Requirements Planning, Third Edition" di Carol Ptak e Chad Smith )

(5)

"Mentre questo libro va in stampa, ci sono circa 700 aziende manifatturiere o stabilimenti che hanno implementato, o si sono impegnati ad implementare, i sistemi MRP. La pianificazione dei requisiti dei materiali è diventata un nuovo modo di vivere nella produzione e nella gestione dell'inventario, spostando i vecchi metodi in generale e il controllo statistico dell'inventario in

particolare. Io, per quanto mi riguarda, non ho alcun dubbio che sarà il modo di vita in futuro". Orlicky 1975

- MRP è diventato lo stile di vita per la pianificazione.

- - È stato concepito negli anni '50 con il prevalenza di computer.

- - È stato codificato negli anni '60 da un piccolo gruppo di praticanti.

- - È stato commercializzato negli anni '70

- - Nel 1990 la maggior parte dei produttori di scala anche modesta aveva un sistema MRP

“As this book goes into print, there are some 700 manufacturing companies or plants that have implemented, or are committed to implementing, MRP systems. Material requirements planning has become a new way of life in production and inventory management, displacing older methods in general and statistical inventory control in particular. I, for one, have no doubt whatever that it will be the way of life in the future.” Orlicky 1975

(6)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶

• DOVE È IMPIEGABILE L'MRP

(7)

• DOVE È IMPIEGABILE L'MRP

Modello

Industriale Esempi Benefici

attesi Assemble-

to-stock Assiema più componen. in un prodo1o ﬁnito, che viene poi tenuto a magazzino per soddisfare la domanda dai clien.. Esempi: orologi, ele1rodomes.ci

Elevati

Make-to-

stock Gli articoli sono fabbricati su macchine operatrici. Le parti sono articoli

standard prodotti e steccati in previsione della domanda dei clienti. Esempi:

fasce elastiche (meccanica).

Scarsi

Assemble-

to-order Prevede un assemblaggio ﬁnale, eseguito in conforrnità alle opzioni standard scelte dal cliente. Esempi: camion, generatori, motori industriali, interru1ori ele1rici di grandi dimensioni

Elevati

Make-to-

order Le macchine fabbricano gli articoli in base agli ordini, generalmente commesse industriali. Esempi: cuscinetti, ingranaggi, dispositivi di fi ssaggi

Scarsi

Build-to-

order La fabbricazione o l'assemblaggio finale degli articoli awiene secondo le specifiche indicate dal cliente. Esempi: generatori per turbine,

macchine utensili per lavori pesanti.

Elevati

Industria di Comprende industrie come fonderie, produzione di materie plastiche Medi

(8)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁸

Nel caso di gestione a fabbisogno dei componenti e dei sottoassiemi -

sistema PUSH -

le richieste di produzione dipendono direttamente

dal Master Production Schedule

Materials planning – requirements based (PUSH systems)

•Objective:

Calculating what, how many and when

components, sub-assemblies, parts, raw materials etc. are required to put a plan into operation, i.e. to

ensure that the customers’ orders due dates (deadlines) are respected

• Requirements of components directly depend on a plan (e.g. the master production schedule)

• Requirements of components are therefore calculated

• In the end, the objective lies in coordinating the production dates (rendezvous) of components to manufacture finished products (or higher level components in the bill of materials)

• Required information:

It is much huge, as it is needed

to know the master production schedule, the bills of materials and to consider at the same time all the data referred to all the products and departments involved.

• To process all the information MRP is needed.

Production date

BOMs MPS

MRP

Information flow Physical flow Materials planning system

(9)

Natura della domanda e sua ges/one

Ci sono due tipi di domanda:

indipendente

e dipendente

(10)

DOMANDA INDIPENDENTE: la domanda del prodotto è indipendente dalla domanda delle altre voci. La dipendenza tipica è solo sulla domanda esterna del cliente.

Si parla di prodotti finali e parti di ricambio.

macchina

guida

pneumatici

DOMANDA DiPENDENTE

la domanda di un arVcolo dipende dalla domanda di qualche altro

arVcolo (arVcolo della casa madre).

Si parla di componenV e materie prime

(11)

Cara$eris(che del sistema MRP

MRP gestisceo gli articoli il cui fabbisogno è da

considerarsi dipendente dal consumo di un

articolo di livello

superiore nella distinta base.

1 4

1 1

1 1 1

x y z k

(12)

La domanda indipendente viene ges/ta dal MPS

La domanda dipendente deve essere calcolata in funzione delle distinte basi e della domanda indipendente prevista

l’MRP è designato per il calcolo della domanda dipendente

(13)

Sistema di riordino dei punti di inventario del consumo di scorte e della domanda utilizzato nel caso di inventario dipendente

Assemblaggio

Componente

domanda Indipendente

macchina

domanda Dipendente

guida ^RP

Prodotto

CONSUMO DI STOCK

domanda

RICHIESTA DI MAGAZZINO

RP

domanda Dipendente

pneumatici

Domanda discon*nua

Domanda costante e con*nua

Tempo

Tempo Tempo

Tempo

(14)

Prof. Libera2na Carmela San2llo ¹⁴

Domanda Dipendente

Per ogni prodotto, tutti i componenti di quel prodotto sono elementi della domanda dipendente.

Data una quantità per il prodotto, la domanda di tutte le parti e

componenti può essere calcolata.

(15)

• STRUTTURA DEL SISTEMA DI

PIANIFICAZIONE DEI FABBISOGNI DI

MATERIALI

(16)

M.M. Schiraldi – Logistica Industrale – Febbraio 2007 [79 di 254]

Input ed output di un MRP standard Input ed output di un MRP standard

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5(%'8+&+&3#--"5%6$"

(17)

Caratteristiche del sistema MRP

La ges9one a fabbisogno – Il Material Requirement Planning (MRP)

l’MRP determina le quantità di componenti necessari per la produzione di una certa

quantità di prodotto finito, specificandone anche la tempificazione tramite un

processo di esplosione a ritroso nel tempo.

Materials planning – requirements based (PUSH systems)

•Objective:

Calculating what, how many and when

components, sub-assemblies, parts, raw materials etc. are required to put a plan into operation, i.e. to

ensure that the customers’ orders due dates (deadlines) are respected

• Requirements of components directly depend on a plan (e.g. the master production schedule)

• Requirements of components are therefore calculated

• In the end, the objective lies in coordinating the production dates (rendezvous) of components to manufacture finished products (or higher level components in the bill of materials)

• Required information:

It is much huge, as it is needed

to know the master production schedule, the bills of materials and to consider at the same time all the data

Production date

BOMs MPS

Information flow Physical flow Materials planning system

(18)

Prof. Libera2na Carmela San2llo ¹⁸

Un sistema informativo

computerizzato che traduce i

requisiti del MPS per gli articoli finali in requisiti temporali per sottoinsiemi, componenti e

materie prime.

(19)

Cara$eris(che del sistema MRP

• L’MRP – come MPS - è un sistema time-phased, e misura il tempo in modo discreto definendo degli

«slot temporali» chiamati time buckets.

• il time bucket ha la durata di una settimana lavorativa.

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A richiesto 50

Ordine piazzato 50

(20)

Prof. Libera2na Carmela San2llo ²⁰

esempio

(21)

A

B(2) C(1)

D(3) E(3) D(1)

(22)

Prof. Liberatina Carmela Santillo

Come gestiamo il rilascio dell'ordine?

Parts-Product Process Lead Time

A 10

B 15

C 10

D 15

E 10

Abbiamo bisogno di informazioni sui tempi di consegna!

(23)

Domanda:

Quando inizieremo a produrre / ordinare

ogni parte?

A

B(2) C(1)

D(3) E(3) D(1)

(10)

(15) (10)

(10) (15)

(15)

(24)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ²⁴

Caratteristiche del sistema MRP

L’emissione degli ordini è anticipata nel tempo in base al lead time, cioè al tempo, misurato in time buckets, che si alloca al processo che dovrà

realizzare e consegnare l’ordine.

(25)

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

Parts-Products A

B C D E

Data di consegna per

il prodotto finale 5 days

(26)

Parts-Products A

B C D E

Avviare l'assemblaggio per 50 unità di

A

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(27)

Parts-Products A

B C D E

Avviare l'assemblaggio per 100 unità di B

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(28)

Parts-Products A

B C D E

Avviare

l'assemblaggio per 50 unità di C.

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(29)

Parts-Products A

B C D E

Ordina 300 unità di D per il processo di B.

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(30)

Parts-Products A

B C D E

Ordina 50 unità di D per

l'assemblaggio di C.

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(31)

Parts-Products A

B C D E

Ordina 50 unità di E per l'assemblaggio

di C.

Supponiamo di aver bisogno di 50 unità di A ...

(32)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ³²

Cara$eris(che del sistema MRP

• L’MRP è quindi molto efficiente quando:

– i prodotti sono caratterizzati da una distinte base complessa;

– i prodotti sono molto personalizzati per cui le previsioni di domanda sono poco affidabili;

– la domanda per singolo prodotto è quindi irregolare e sporadica;

– il valore unitario dei prodotti è elevato, per cui risulta oneroso possederne elevate quantità a scorta;

– il tempo di risposta richiesto dal mercato è superiore al tempo di attraversamento interno.

(33)

Input richiesti dall’MRP

(34)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ³⁴

Caratteristiche del sistema MRP

Input richiesti dall’MRP

1) Il piano principale di produzione (MPS) in cui sono stabilite, in genere con cadenza settimanale, le diverse quantità di prodotti finiti da consegnare.

È necessario poter disporre di un certo orizzonte futuro pianificato, quanto meno uguale al tempo di attraversamento interno.

(35)

Input richiesti dall’MRP.

2) La disInta base, per poter eﬀeOuare le operazioni

di esplosione dei fabbisogni

^.

(36)

L’MRP determina i fabbisogni dei vari componenti eseguendo operazioni di esplosione della distinta base, che è quindi un input fondamentale.

esplosione della distinta base:.

l'applicazione procede a cascata lungo la distinta base, usando il fabbisogno di articoli padre come base per calcolare il fabbisogno di articoli figlio.

(37)

Caratteristiche del sistema MRP

dis(nta base dell’esempio A

Ipo(zziamo di dover consegnare 50 pezzi di A

B₍₂₎ Std. 12” Speaker kit C₍₃₎ Std. 12” Speaker kit w/

amp-booster

1

E₍₂₎

E₍₂₎ F₍₂₎

Packing box and installa.on kit of wire, bolts, and screws

Std. 12” Speaker booster assembly

2

D₍₂₎ G₍₁₎ D₍₂₎

Amp-booster

3

A Level

0

(38)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ³⁸

Se tuP gli arQcoli idenQci sono collocaQ allo stesso livello, l'applicazione MRP può

facilmente procedere livello per livello e

sommare tuOe le unità necessarie di ciascun arQcolo senza generare calcoli ridondanQ di pianiﬁcazione.

(39)

B₍₂₎Std. 12” Speaker kit C₍₃₎ Std. 12” Speaker kit w/ amp-booster 1

E₍₂₎

E₍₂₎ F₍₂₎

Packing box and installation kit of wire, bolts, and screws

Std. 12” Speaker booster assembly

2

D₍₂₎

12” Speaker

D₍₂₎

12” Speaker

G₍₁₎

Amp-booster 3

Product structure for “Awesome” (A) A Level

0

Part B: 2 x di A = (2)(50) = 100

Part C: 3 x di A = (3)(50) = 300

Part D: 2 x di B + 2 x di F = (2)(100) + (2)(300) = 800

Part E: 2 x di B + 2 x di C = (2)(100) + (2)(150) = 500

Part F: 2 x di C = (2)(150) = 300

Part G: 1 x di F = (1)(300) = 300

(40)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁴⁰

Gross Requirements Plan

(Si noti che i componenti con più genitori vengono elaborati una sola volta, es il componente E)

Week

1 2 3 4 5 6 7 8 Lead Time

A. Required date 50

Order release date 50 1 week

B. Required date 100

Order release date 100 2 weeks

C. Required date 150

Order release date 150 1 week

E. Required date 200 300

Order release date 200 300 2 weeks

F. Required date 300

D. Required date 600 200

Order release date 600 200 1 week

G. Required date 300

(41)

X

B C

D

E

E E F

(1)

(1) (1)

(2) (2)

(1)

1

2

3 0 Level

Product Structure (Bill of Materials)

BOM

(42)

X

B C

D

E E E

F

(1)

(1) (1) (1)

(2) (2)

(1)

1

2

3 0 Level

X_p B_p

C_p E_z

D_p

E_z E_z

F_z

1 2 3 4 5 6 Week

p – production z - purchasing Product Structure (Bill of Materials)

BOM

X MPS:

6 th week

Tempo di consegna totale (cumulato) del prodotto X

(43)

B è in A, e una B è in S ; inoltre, 10 B venduti direttamente sono in programma nella

prima settimana, e altri 10 che sono venduti direttamente e sono in programma nella seconda settimana.

A

B C

5 6 7 8 9 10 11

40 50 15

Lead time = 4 for A Master schedule for A

S

B C

12 13

8 9 10 11

20 30

40

Lead time = 6 for S Master schedule for S

1 2 3

10 10

Master schedule for B sold directly Periods

Pertanto, questi sono i requisiti lordi per B Gross requirements: B 10 ⁴⁰⁺¹⁰ 40 50 20 ¹⁵⁺³⁰

1 2 3 4 5 6 7 8

Periods

(44)

Prof. Libera2na Carmela San2llo ⁴⁴

Cara$eris(che del sistema MRP

• 3) Lo stato aggiornato dei magazzini (on hand), per tutti i materiali e i componenti.

• 4) Per ciascun item, il lead time, di produzione o di approvvigionamento.

(45)

Caratteristiche del sistema MRP

Partendo dalla data di consegna del prodoOo ﬁnito, l’MRP determina i

Qme buckets nei quali devono essere

emessi gli ordini di acquisto (purchase

orders) verso i fornitori, e gli ordini di

produzione interni (work orders).

(46)

Prof. Libera2na Carmela San2llo ⁴⁶ Output Reports

MRP by period report

MRP by date report

Planned order report

Purchase advice

Exception reports Order early or late or

not needed Order quantity too

small or too large Data Files

Purchasing data BOM

Lead times (Item master file)

Inventory data

Master

producWon schedule

Material requirement

planning programs (computer and

software)

(47)

Il funzionamento del sistema MRP

• Il funzionamento dell’MRP può essere riassunto nei seguenti passi:

1. Calcolo del fabbisogno lordo (gross requirement) di tutti i componenti, sulla base dell’MPS.

2. Calcolo del saldo dei movimenti, depurando i fabbisogni lordi delle quantità già disponibili a magazzino (on hand) e delle quantità che sono attese sull’orizzonte temporale perché già

pianificate (scheduled receipts).

(48)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁴⁸

Il funzionamento del sistema MRP

3. Pianificazione degli ordini di acquisto e di

produzione, per tutti quegli item il cui saldo dei movimenti è risultato negativo.

Si determina quindi il fabbisogno netto di ciascun item, e si pianificano i lanci di produzione/ordini di acquisto in funzione delle politiche di

produzione/approvvigionamento dello specifico item, del lead time e dell’istante di richiesta

disponibilità (time bucket di consegna) che si

determina tempificando a ritroso la distinta base.

(49)

Il funzionamento del sistema MRP

le seguenQ informazioni che sono presenQ nei records tempiﬁcaQ secondo il passo discreto del Jme bucket sono

– Gross requirements (FL): rappresentano i fabbisogni lordi dell’item, da soddisfare durante il 5me bucket.

– Scheduled receipts (OR): rappresentano ordini

schedula/ nei periodi preceden/, la cui quan/tà sarà resa disponibile all’inizio del periodo in ques/one.

– Projected available balance (G): rappresenta il livello di scorta che rimarrà alla ﬁne del 5me bucket

considerato.

(50)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁵⁰

Il funzionamento del sistema MRP

– Planned order release (PO): rappresenta la

pianiﬁcazione degli ordini di produzione/acquisto per il componente, riferita all’inizio del 5me bucket.

La quan/tà aLesa dell’ordine dipende da quanto già si possiede e da quanto è già stato schedulato, mentre il 5me bucket al quale si deve emeLere l’ordine dipende dal lead 5me di produzione/approvvigionamento.

(51)

Il funzionamento del sistema MRP

• Definiti

FN = fabbisogni netti (net requirements) FL = fabbisogni lordi (gross requirements) OR= scheduled receipts, ordini già messi in

produzione/acquisto di cui ne è prevista la consegna

G = projected available balance, quantità prevista a scorta alla fine del time bucket

SS = safety stock

OP = ordine pianificato (planned order) L = lead time

T = time bucket in considerazione

(52)

Il funzionamento del sistema MRP

52

• Possiamo definire le seguenti equazioni

𝐹𝑁 𝑇 = max 0, 𝐹𝐿 𝑇 − 𝑂𝑅 𝑇 − 𝐺 𝑇 − 1 − 𝑆𝑆

𝑂𝑃 𝑇 − 𝐿 = max 𝑀𝐿𝑆, 𝐹𝑁 𝑇 se 𝐹𝑁 𝑇 > 0 𝑃𝑂 𝑇 − 𝐿 = 0 altrimenti

G 𝑇 = 𝐺 𝑇 − 1 + 𝑆𝑅 𝑇 + 𝑂𝑃 𝑇 − 𝐿 − 𝐹𝐿 𝑇

(53)

Esempio

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4

Planned order releases

Lead time = 1 time bucket

MLS = 50

(54)

Esempio

54

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4 54

Planned order releases Lead time = 1 time bucket MLS = 50

(55)

Esempio

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4 54 44

Planned order releases

Lead time = 1 time bucket

MLS = 50

(56)

Esempio

56

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4 54 44 44

Planned order releases Lead time = 1 time bucket MLS = 50

(57)

Esempio

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4 54 44 44 4

Planned order releases

Lead time = 1 time bucket

MLS = 50

(58)

Esempio

58

time bucket

1 2 3 4 5

Gross requirements

10 40 10

Scheduled receipts

50

Projected available

balance

4 54 44 44 4 44

Planned order releases

50

Lead time = 1 time bucket MLS = 50

(59)

A

B 2

C 1

Prodotto A Periodi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno lordo 3 2 6 5 4 3

Stato del magazzino 4

Ordini già pianificati 5

Fabbisogno netto

prodotto A

- su dieci periodi di pianificazione sono stabiliti gli ordini di vendita, che corrispondono al fabbisogno lordo (3 prodotti nel terzo periodo, 2 nel quarto periodo, 6 nel quinto periodo, 5 nel settimo periodo, 4 nel nono periodo e 3 nel decimo periodo);

- alla fine del periodo 0 all’interno del magazzino è presente una disponibilità pari a 4 prodotti;

- nel periodo 2 è già stata pianificata la produzione di 5 prodotti;

- il lead time di produzione per il prodotto A è pari ad un periodo;

- non esiste alcun vincolo sulla dimensione del lotto di produzione del prodotto A.

(60)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶⁰

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 Ordini già pianificati

Fabbisogno netto Ordini pianificati

Rilascio pianificato degli ordini

(61)

1-2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9

- nel periodo 1, lo stato del magazzino è pari a 4 (stato nel periodo 0);

- nel periodo 2, lo stato del magazzino è pari a 9 (= magazzino₁ + ordini già pianificati₂ = 4 + 5);

(62)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶²

3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6

- nel periodo 3, lo stato del magazzino è pari a 6 (= magazzino₂ - fabbisogno lordo₃ = 9 - 3);

(63)

4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4

nel periodo 4, lo stato del magazzino è pari a 4 (= magazzino₃ - fabbisogno lordo₄ = 6 - 2);

-

(64)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶⁴

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0

- nel periodo 5, lo stato del magazzino sarebbe pari a -2 (= magazzino₄ - fabbisogno lordo₅ = 4 - 6),

(65)

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno netto +2

Ordini pianificati

- nel periodo 5, lo stato del magazzino sarebbe pari a -2 (= magazzino₄ - fabbisogno lordo₅ = 4 - 6), quindi il fabbisogno netto è +2; lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

(66)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶⁶

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno netto +2

Ordini pianificati 2

- quindi il fabbisogno netto è +2; lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

- gli ordini pianificati sono pari a 2 (non esiste una dimensione minima del lotto da rispettare);

(67)

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno netto +2

Rilascio pianificato degli ordini 2

- quindi il fabbisogno netto è pari a +2; lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

- nel periodo 4 è necessario iniziare la produzione dei 2 prodotti (lead time di produzione pari ad un periodo) perché siano pronti nel periodo 5;

-

(68)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁶⁸

6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0

Fabbisogno netto +2

Rilascio pianificato degli ordini 2

- nel periodo 6, lo stato del magazzino continua ad essere pari a 0, poiché non c’è alcun fabbisogno lordo;

(69)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0 -5 0 0

Fabbisogno netto +2 +5

Ordini pianificati 2 5

Rilascio pianificato degli ordini 2 5

nel periodo 7, lo stato del magazzino sarebbe pari a -5 (= magazzino₆ - fabbisogno lordo₇ = 0 - 5),

- il fabbisogno netto è pari a +5;

- lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

- nel periodo 6 è necessario iniziare la produzione dei 5 prodotti (lead time di produzione pari ad un periodo) perché siano pronti nel periodo 7;

(70)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁷⁰

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0 -5 0 0 0

Fabbisogno netto +2 +5

Ordini pianificati 2 5

Rilascio pianificato degli ordini 2 5

nel periodo 8, lo stato del magazzino continua ad essere pari a 0, poiché non c’è alcun fabbisogno lordo

(71)

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno lordo 3 2 6 5 4

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0 -5 0 0 -4 0

Fabbisogno netto +2 +5 +4

Ordini pianificati 2 5 4

Rilascio pianificato degli ordini 2 5 4

- nel periodo 9, lo stato del magazzino sarebbe pari a -4 (= magazzino₈ - fabbisogno lordo₉ = 0 - 4),

- quindi il fabbisogno netto è pari a +4;

- lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

- nel periodo 8 è necessario iniziare la produzione dei 4 prodotti (lead time di produzione pari ad 1 periodo) perché siano pronti nel periodo 9;

(72)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁷²

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0 -5 0 0 -4 0 -3 0

Fabbisogno netto +2 +5 +4 +3

Ordini pianificati 2 5 4 3

Rilascio pianificato degli ordini 2 5 4 3

- nel periodo 10, lo stato del magazzino sarebbe pari a -3 (= magazzino₉ - fabbisogno lordo₁₀ = 0 - 3),

- quindi il fabbisogno netto è pari a +3; lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

- nel periodo 9 è necessario iniziare la produzione dei 3 prodotti (lead time di produzione pari ad 1 periodo) perché siano pronti nel periodo 10.

(73)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stato del magazzino 4 4 9 6 4 -2 0 0 -5 0 0 -4 0 -3 0

Fabbisogno netto +2 +5 +4 +3

Ordini pianificati 2 5 4 3

Rilascio pianificato degli ordini 2 5 4 3

Quindi si hanno emissioni di ordini per il prodotto A nei periodi 4 (2 unità), 6 (5 unità), 8 (4 unità) e 9 (3 unità).

(74)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁷⁴

Componente B Periodi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno lordo 4 10 8 6

Domanda indipendente

(ricambi) 8

I dati di partenza per la pianificazione della produzione del componente B sono:

nel periodo 6 esiste una domanda indipendente (non dipende dal prodotto A) pari a 8;

nel periodo 4 esiste un ordine già pianificato pari a 2;

al periodo 0 esiste una giacenza a magazzino pari a 3;

il lead time di produzione è pari ad un periodo;

infine il lotto minimo di produzione è pari a 5.

A

B 2

C 1

(75)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Domanda indipendente (ricambi) 8

Stato del magazzino 3 3 3 3 1 1 -17 0 0 -8 0 -6 0 0

Per il prodotto B i calcoli per la pianificazione degli ordini sono analoghi a quelli per il prodotto A con la seguente particolarità:

nel periodo 6, lo stato del magazzino sarebbe pari a -17 (= magazzino₅ - fabbisogno lordo₆ - domanda_indipendente₆ = 1 - 10 - 8),

quindi il fabbisogno netto è pari a +17;

gli ordini pianificati sono pari a 17;

lo stato effettivo del magazzino risulta quindi pari a 0;

nel periodo 5 è necessario iniziare la produzione dei 17 prodotti (lead time di

(76)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁷⁶

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Domanda indipendente (ricambi) 8

Stato del magazzino 3 3 3 3 1 1 -17 0 0 -8 0 -6 0 0

(77)

Componente C Periodi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno lordo 17 8 6

Domanda indipendente (ricambi)

Ordini già pianificati Fabbisogno netto Ordini pianificati

I dati di partenza per la pianificazione della produzione del componente C sono : al periodo 0 esiste una giacenza a magazzino pari a 15 unità;

il lead time di produzione è pari a 3 periodi;

infine il lotto minimo di produzione è pari a 5.

A

B 2

C 1

(78)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁷⁸

Componente C Periodi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fabbisogno lordo 17 8 6

Domanda indipendente (ricambi)

Stato del magazzino 15 15 15 15 15 -2 3 3 -5 0 -6 0 0 0 Ordini già pianificati

Il fabbisogno netto nel periodo 5 è pari a +2,

quindi l’ordine pianificato di produzione deve essere pari a 5 (pari al lotto minimo di produzione);

lo stato del magazzino risulta così pari a 3;

la produzione del componente C deve iniziare nel periodo 2 perché sia disponibile nel periodo 5.

A

B 2

C 1

(79)

Osservazioni

• È importante sottolineare la differenza che c’è tra scheduled receipts e planned order releases.

Anche se ambedue rappresentano delle

disponibilità come conseguenza di ordini di produzione/acquisto, hanno un significato diverso.

Gli scheduled receipts rappresentano delle disponibilità derivanti da ordini già lanciati,

mentre i planned order releases rappresentano

degli impegni di lancio, quindi non ancora dei

(80)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁸⁰

Osservazioni

I planned orders saranno trasformati in lanci

effettivi più avanti nel tempo, entro il time bucket stabilito per il lancio.

Questo consente al planner di effettuare

modifiche sugli ordini pianificati senza creare problemi ai livelli di pianificazione sottostanti,

che quindi non vedono l’esistenza dell’ordine fino a quando viene effettivamente rilasciato.

(81)

Lottizzazione del MRP

capitolo 17

Tratto dal libro «operations management nella produzione e nei servizi Mc Graw Hill 4 edizione Chapter 6

Tratto dal libro Vollman, T.E., Berry, W.L, and Whybark, D.C.

(1997). Manufacturing Planning & Control Systems. 4th edition. McGraw-Hill, New York, USA.

(82)

Week number 1 2 3 4 5 6 7 8

Fabbisogno

netto 50 60 70 60 95 75 60 55

esempio : Weekly Net Requirements Schedule

Costo per articolo 10 €

Costo di set-up o dell'ordine. 47€

Costo settimanale di mantenimento. 0,5%

(83)

20

?

Lot Sizing

LOT SIZING ALGORITHMS 1. Lot for Lot - LFL

2. Economic Order Quantity - EOQ 3. Least Unit Cost - LUC

4. Least Total Cost - LTC

5 Period Order Quantity - POQ 6. Part-Period Balancing - PPB 7 Wagner-Whitin Algoritm - WW

Periods (weeks)

1 2 3 4 5 6 7 8

Net requirements Planned order release

Part C

(84)

Prof. Liberatina Carmela Santillo ⁸⁴