PREFETTURA di VERCELLI
Ufficio Territoriale del Governo
PIANO DI EMERGENZA ESTERNA
(Art. 21 D.Lgs. 105/2015)
Stabilimento
AGILTEK S.R.L
Edizione 2017
ALLEGATO 2
Descrizione dello stabilimento e ipotesi incidentali,
Schede di sicurezza sostanze pericolose, Planimetrie
DESCRIZIONE DELLO STABILIMENTO
Le principali aree produttive presenti nello stabilimento AGILTEK di Gattinara sono di seguito elencati:
1. Produzione di miscele saline-fertilizzanti da trattamento di soluzioni di decapaggio 2. Produzione di miscele saline allo stato liquido mediante recupero di polveri
estinguenti e ceneri da biomasse 3. Trattamento produzione miscele saline
4. Produzione di ossicloruro e ossicloro solfato di rame
5. Impianto di svuotamento e lavaggio GRV, cubitainers e fusti 6. Impianto depurazione acque
L’attività svolta nello stabilimento comporta l’impiego delle seguenti sostanze, di cui si riportano le relative modalità di stoccaggio.
Sostanze pericolose Modalità di stoccaggio
Ammonio Bifluoruro Solido in sacchi da 25 kg
Cata Strip (soluzione di ammonio bifluoruro e perossido di idrogeno)
Liquido in fusti da 25 kg Solfuro di Sodio anidro Solido in sacchi da 25 kg su bancali Solfato di rame (II) pentaidrato Solido in big bags su bancali interno magazzino Idrossido di rame Solido in big bags su bancali interno magazzino Poltiglia bordolese Solido in big bags su bancali interno magazzino
Solfato di rame tribasico Solido in big bags da 1000 kg
Triidrossicloruro di rame Solido in big bags da 1000 kg
Starter OLO (soluzione cuproammoniacale) Liquido in cubi da 1000 litri Soluzioni di cloruro rameico e solfato di rame Liquido in Serbatoio da 60 m3 Fanghi prodotti da trattamento chimico-fisico Solido in big bags sotto tettoia esterna Miscela di solfati di rame e cloruro rameico Liquido in serbatoio
Tiourea Solido in sacchi da 25 kg
Metano Gas in tubazione
Gasolio Liquido in serbatoio
Ammoniaca in soluzione Liquido in serbatoio
Acido cloridrico soluzione al 20% Liquido in serbatoio
Nel seguito viene riportata la descrizione, predisposta dall’azienda, dei principali cicli produttivi e delle relative aree di stabilimento.
Impianti di miscelazione
Negli impianti di miscelazione vengono utilizzati miscelatori mono prodotto (da 0,2 m3 e 1 m3) e agitatori portatili, in cui vengono aggiunti i prodotti costituenti le miscele, nell'ordine e con le modalità prefissate dalle ricette di formulazione. A fine formulazione, dopo adeguata agitazione, viene effettuato il campionamento per i test analitici di controllo e la miscela viene trasferita nelle vasche di stoccaggio o confezionata in contenitori (da 3000 e/o 2500 e/o 1000 e/o 200 e/o 50 litri).
La spedizione al cliente, oltre che nelle confezioni citate, può essere fatta anche sfusa in autocisterna. Le miscelazioni prevedono le seguenti fasi lavorative:
- introduzione nel miscelatore delle materie prime costituenti il prodotto nella sequenza come da formulazione, compresa l'acqua ed eventuali acque di lavaggio da recuperare ottenute in precedenti preparazioni, miscelazione ed effettuazione delle analisi di controllo per le eventuali correzioni;
- lavaggio accurato del miscelatore con acqua, a più riprese, sino a quando i test sulle acque di lavaggio risultano negativi alla presenza di componenti della miscela preparata. Le acque raccolte sono stoccate in cubitainers da 1.000 litri o in fusti da 200 o 50 litri per poter essere poi riutilizzate nella preparazione dello stesso prodotto;
- confezionamento del prodotto in fusti da 50 e 200 litri o in cubitainers da 800 o 1.000 litri, o in GRV da 2500 o 3000 litri, pesato, etichettato, imbancalato e stoccato per la consegna.
Miscelazioni in depressione
L’impianto utilizzato per le miscelazioni dei composti ammoniacali è formato da un miscelatore ed altre apparecchiature a corredo. Tutte le miscelazioni prevedono le seguenti fasi lavorative:
- introduzione dei componenti solidi della miscela nel miscelatore nella sequenza come da formulazione, acqua calda e idrossido d’ammonio proveniente dai serbatoi di stoccaggio, miscelazione ed effettuazione delle analisi di controllo per le eventuali correzioni,
- produzione di acqua a temperatura di 70°C per disciogliere le sostanze introdotte nel miscelatore,
- stoccaggio del prodotto (replenisher) in serbatoio e/o suo confezionamento in fusti da lt 25, da lt 50, da lt 200 o in cubitainers da lt 800 o da lt 1.000 o in GRV da 2500 e/o 3000 lt.
I vapori di ammoniaca prodotti durante la miscelazione vengono aspirati tramite un ventilatore e fatti reagire in un abbattitore a pioggia con acido cloridrico al 10 % e immessi in atmosfera tramite camino. L'ammonio cloruro che si forma, in soluzione al 20-25 %, viene raccolto in un serbatoio (SR 01) e poi riutilizzato nella preparazione dei prodotti in cui è presente nella formulazione.
Le miscele formulate (cleaner olo, fluo strip, full strip, stripbrite, replenisher olo, starter olo e starter acido) vengono impiegate nei processi di lavorazione dei circuiti stampati e nei processi di lavorazione della galvanica tradizionale.
Produzione prodotti puri
I prodotti puri sono prodotti chimici che vengono utilizzati tal quale per il confezionamento o che, in alcuni casi, vengono mantenuti nelle confezioni originali con o senza sostituzione dell'etichettatura. I prodotti vengono confezionati in fusti o in cubitainers, pesati, etichettati e stoccati per la consegna.
Produzione ossicloruro e ossiclorosolfato di rame
L'impianto per la produzione di Ossicloruro e Ossiclorosolfato di Rame utilizza le soluzioni di incisione dei circuiti stampati esauste che sono di tre tipologie:
- soluzioni cuproammoniacali o Spent basico o Esausto basico, - soluzioni di Cloruro Rameico o Spent acido o Esausto acido, - soluzioni di Solfato di Rame.
L'impianto per la produzione di Ossicloruro e Ossiclorosolfato di Rame è costituito da due reattori cilindrici da 3 m3 in vetroresina in cui si inviano le soluzioni ed i relativi reagenti. Il prodotto formatosi nei reattori viene inviato ad un filtro a nastro dove viene filtrato e lavato con l’acqua calda prodotta dallo scambiatore a piastre, per dilavare il cloruro di ammonio presente nelle soluzioni e
formatosi. Il prodotto filtrato, viene immesso nella tramoggia di carico e inviato all’essiccatore, all’interno del quale, grazie all’aria calda proveniente dal bruciatore a metano viene essiccato. Il prodotto essiccato giunge ad un ciclone dove avviene una prima separazione del materiale più pesante e grossolano da macinare, che viene inviato al mulino. Il prodotto più fine e volatile viene aspirato nel filtro a maniche e si raccoglie nella tramoggia di scarico, dove viene sospinto dapprima in una coclea e successivamente tramite quest’ultima nel mulino. Il prodotto macinato e vagliato si raccoglie nella tramoggia di scarico. La polvere giunge ad un miscelatore dove il prodotto viene omogeneizzato e poi vengono riempiti i big-bag.
La fase liquida aspirata nel filtro a nastro viene separata dalla fase gassosa negli smiscelatori liquido-gas ed avviata ai reattori dove, se la reazione di formazione del Rame Ossiclorosolfato o Ossicloruro non é avvenuta in modo completo viene terminata. Dai reattori si avvia ai decantatori liquido-solido dove si ha la separazione del Rame Ossicloruro o Ossiclorosolfato residuo.
L’Ossicloruro recuperato nei reattori e nel decantatore viene immesso in reattori per favorire la reazione di formazione dei nuovi cristalli di Ossicloruro o Ossiclorosolfato. La fase liquida viene raccolta in un serbatoio di rilancio ed avviata all’impianto di depurazione.
Serbatoi di stoccaggio e contenitori mobili
Le materie prime e i prodotti sono stoccati in serbatoi fuori terra o in contenitori mobili. In particolare sono presenti in stabilimento i seguenti serbatoi fuori terra, dotati di bacino di contenimento e di dispositivi antitraboccamento:
- un serbatoio per il Replenisher da 30 m3 coibentato,
- tre serbatoi per l’Ammonio idrato 32 % (due da 15 m3 e uno da 18 m3), collegati in parallelo, - dieci serbatoi di stoccaggio cilindrici da 60 m3 contenenti soluzione cuproammoniacale al 7- 15%, rame cloruro-ico sol. 7-15%, nitrato di rame sol. 5-20%, acido cloridrico sol. 20-33%, - un serbatoio di stoccaggio da 18 m3 per soluzione di idrossido di sodio 50%,
I serbatoi sono muniti di pompe centrifughe per il carico e lo scarico dei prodotti.
I contenitori mobili sono realizzati con adeguati requisiti di resistenza in relazione alle proprietà chimico-fisiche ed alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti contenuti e posti su aree impermeabili e protette dagli agenti atmosferici.
Descrizione rete antincendio
Lo stabilimento è provvisto di impianto fisso antincendio costituito da idranti a parete, idranti soprasuolo, rete idrica antincendio, gruppo di pressurizzazione e riserva idrica antincendio.
Le caratteristiche dei vari componenti costituenti l’impianto fisso antincendio esistente sono le seguenti:
- rete idrica antincendio completamente indipendente dalla rete idrica dei servizi dell’insediamento e realizzata con tubazioni di diametro opportuno, dimensionate sulla base delle portate e delle perdite di carico previste nei vari tratti. Le tubazioni posate negli ambienti interni sono in acciaio zincato mentre quelle interrate all’esterno sono in polietilene PN 16, posate ad una profondità non inferiore a 0,80 m. onde evitare danneggiamenti dovuti al gelo;
- n. 9 idranti UNI 45 contenuti entro cassette antincendio a parete. Ogni idrante è corredato di manichetta in nylon da 20 metri e di lancia frazionatrice; le cassette antincendio sono
provviste di lastra trasparente frangibile, tipo “safe-crash” e le loro dimensioni sono tali da contenere l’idrante, la manichetta e la lancia permanentemente collegate;
- n. 3 idranti soprasuolo a due attacchi UNI 70, ubicati in aree scoperte; gli idranti soprasuolo possono anche essere utilizzate come attacco per motopompa;
- gruppo di pressurizzazione composto da una elettropompa ed una motopompa, oltre alla pompa di compensazione necessaria a mantenere in pressione la rete antincendio. Il gruppo di pressurizzazione è stato dimensionato per una portata minima di 780 litri/min. allo scopo di garantire l’erogazione anche agli idranti posizionati nelle condizioni idraulicamente più sfavorite di una portata non inferiore a 120 litri/min con una pressione al bocchello di 2 bar;
- vasca di riserva idrica interrata, di capacità di 130 metri cubi circa. La riserva idrica è alimentata dall’acquedotto comunale e la sua capacità garantisce il mantenimento dell’erogazione per un tempo non inferiore a 60 minuti.
Descrizione rete fognaria
L’impianto di depurazione si basa su tre diverse linee di trattamento, in funzione dei reflui in ingresso, anche se alcune parti dell’impianto sono comuni alle diverse linee ma utilizzate in tempi diversi:
- linea di trattamento delle acque provenienti dall’impianto di produzione dell’ossicloruro di rame /acque madri);
- linea di trattamento delle acque provenienti dai lavaggi contenitori (cisterne, GRV, cubitainers, fusti);
- linea di trattamento delle acque meteoriche di prima pioggia.
L’impianto di depurazione è di tipo chimico-fisico. Le acque reflue depurate sono accumulate in una vasca prima di essere scaricate tramite il punto di scarico S2 nella rete fognaria pubblica. Le acque di seconda pioggia vengono allontanate tramite il punto di scarico S1 nel Rio Colompasso.
Ipotesi incidentali valutate dal Gestore
Le ipotesi incidentali individuate dal Gestore nell’analisi di sicurezza di gennaio 2017 sono riportate nella tabella seguente, con i relativi scenari incidentali e le distanze di danno.
Ipotesi incidentale Scenario I zona
(m)
II zona (m)
III zona (m) Rilascio di acido cloridrico al 20% nel bacino di
contenimento del serbatoio di stoccaggio
Rilascio tossico
(F2) 1 8 28
Jet Fire 3,7 (1) 4 4
Flash Fire 2 4 -
Sversamento di sostanze pericolose per
l’ambiente sul suolo Sversamento Limitato ai bacini di contenimento / depuratore
(1) Lunghezza fiamma
Per quanto riguarda gli effetti di tossicità per l’uomo, si precisa che l’unico scenario contemplato dall’azienda riguarda una miscela non classificata pericolosa ai fini della normativa Seveso (acido cloridrico al 20%), ma che presenta proprietà irritanti, come specificato nella relativa scheda di sicurezza. Per la valutazione degli effetti sono stati assunti i valori di tossicità riferiti ai vapori di
acido cloridrico anidro, ed in particolare i valori soglia LC50 e IDLH riferiti a un tempo di esposizione 30 minuti, come richiesto dal D.P.C.M. 25 febbraio 2005; per la valutazione della zona di lesioni reversibili (III zona) è stato assunto come valore di soglia la concentrazione LOC pari a 1/10 dell’IDLH.
L’azienda detiene peraltro anche sostanze/miscele classificate tossiche (es. ammonio bifluoruro, Cata strip, solfuro di sodio anidro) in forma solida e liquida che possono dare origine a prodotti anch’essi tossici per decomposizione chimica e/o incendio (es. ossidi di zolfo, solfuro di idrogeno), come risulta dalle relative schede di sicurezza. Pertanto, ai fini della pianificazione di emergenza, si è ritenuto cautelativo considerare anche un possibile rilascio di sostanze tossiche.
Per quanto riguarda gli scenari di tipo energetico, l’azienda ha contemplato il rilascio di gas naturale per trafilamento da tubazione, le cui conseguenze, valutate in termini di Jet-fire e Flash- fire, sono limitate, ma potrebbero interessare pochi metri al di fuori dalla recinzione dello stabilimento, verso area verde.
Per quanto riguarda gli sversamenti di sostanza pericolosa per l’ambiente, nel documento l’azienda dichiara che sono presenti diverse misure di sicurezza: in particolare i serbatoi di stoccaggio sono dotati di bacini di contenimento e i piazzali sono a tenuta con collegamento alle vasche di raccolta delle acque reflue.
Si allegano:
1- Schede di sicurezza delle principali sostanze e miscele pericolose
2- Planimetria dello stabilimento con l’individuazione delle aree produttive e degli stoccaggi 3- Planimetrie con centri di pericolo e aree di danno
4- Planimetria con viabilità interna e vie di esodo
5- Planimetria con rete antincendio e fognaria di stabilimento
