Capitolo 3-Manutenzione della linea

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In questo capitolo verrà trattata la manutenzione programmata (e non) della linea Sincro1 L’argomento “manutenzione” è in generale molto sentito in qualsiasi ambito manifatturiero e industriale. Il settore “tissue” non fa eccezione, tuttavia l’organizzazione cambia da reparto a reparto. Nella cartiera ad esempio (vedi fig.2.1) i problemi principali sono quelli legati alla continuità produttiva poiché le fermate e gli avviamenti sono voci estremamente impattanti sui costi di produzione che implicano lunghi periodi di start up, nell’ordine di 4-8 ore”

Nel reparto Converting invece gli avviamenti sono decisamente meno impattanti; riveste un ruolo fondamentale invece garantire la continuità di produzione nelle poche ore che trascorrono tra un cambio produzione e l’altro, a causa della numerosità dei codici presenti

L’argomento sarà affrontato partendo dall’attuale piano di pulizia giornaliero (da applicare ad ogni fine turno) integrandolo con un piano di manutenzione di I livello, ovvero che possa essere eseguito dagli operatori, senza l’intervento della squadra di manutenzione. Il piano poi si concretizzerà con la stesura di due documenti:

- Manutenzione su condizione - Manutenzione periodica

In generale, all’intera linea sarà applicato il piano di manutenzione periodico visto che la linea è sufficientemente computerizzata, così da segnalare in automatico disservizi, o comportamenti fuori dagli standard. Sulla linea inoltre sono presenti sistemi di pulizia e lubrificazione automatici.

Come caso particolare sarà trattata la tubiera, che rappresenta la macchina meno computerizzata della linea, ma non per questo la meno importante, visto che dai dati dell’ultimo anno lavorativo, buona parte delle fermate dell’intera linea sono imputabili a questa macchina. Sarà fatta un’analisi che inizierà con la scomposizione funzionale in sottogruppi e ulteriormente in componenti funzionali, definendo un piano di manutenzione ad hoc sia periodico che su condizione.

3.1 Le 5S e il PDCA

In accordo con la logica Lean, ideale sarebbe poter riportare i macchinari nelle condizioni iniziali, in termini di pulizia, controlli e componenti. Negli anni sono state apportate comunque modifiche che hanno migliorato il controllo della linea, ad esempio, sullo svolgitore della ribobina sono stati installati sensori ottici che permettono l’allineamento automatico delle bobine sia fra di loro e fra queste e gli assi della macchina, oppure delle fotocellule che valutano lo stato della carta. In alcuni casi invece sono stati rimossi dei controlli per motivi ormai sconosciuti a cui quindi si è sostituito completamente l’intuito dell’operatore. In questi casi è avvenuto un degrado del macchinario in termini di ordine, controllo e manutenzione;

l’analisi quindi, non può che cominciare valutando lo stato attuale della linea, e definire un piano, che prevede come linea guida le “5s” (Scarta, Sistema, Spazza, Standardizzare, Sostenere), da attuare in una logica PDCA, riportando, dove possibile, il macchinario alle condizioni iniziali.

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Do

Esecuzione degli interventi

Check

Controllo degli interventi effettuati

Act

Nuovo sopralluogo con relativi rilievi e nuovo ciclo PDCA

Plan

Rilievi e Pianificazione degli

interventi

Fig.3.1 Ciclo PDCA

La logica PDCA si articola nelle seguenti 4 fasi: Plan, Do, Check, Act e queste devono essere applicate ciclicamente per portare ad un miglioramento graduale ma definitivo, senza imposizioni e stravolgimenti radicali, in modo da dar vita, fra il personale di macchina, ad una cultura manutentiva.

Nel caso in esame, le singole fasi si articoleranno in (Fig.3.1):

Plan: Pianificazione degli interventi. Questa fase si articolerà in:

- Sopralluogo sulla linea dove sarà annotato tutto ciò che presumibilmente si disallinea da una condizione di buon funzionamento

- Ad ogni Annotazione sarà attribuito un grado di priorità sarà definito il personale addetto ad eseguirla

Do: esecuzione degli interventi

Check: Controllo degli interventi effettuati

Act: Nuovo sopralluogo con relativi rilievi e nuovo ciclo PDCA

Per iniziare il processo di “standardizzazione” (5S), il primo passo consiste nell’elaborazione di un documento funzionale che possa rappresentare in maniera rapida e precisa le fasi del ciclo, e quindi vi dovranno essere indicati:

• Data, macchina/gruppo oggetto dell’analisi, chi l’ha effettuata. (Fase Plan/Act)

• Rilievi, ovvero componenti ormai inutilizzati ma ancora presenti sulla macchina, oppure componenti attivi, ma il cui stato non è più quello di normale funzionamento.

(Fase Plan)

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• Priorità. Ad ogni singolo rilievo deve essere attribuita una classe, per definire se l’intervento è urgente o meno

data prevista d’intervento attuativo, oppure da pianificare.

• Chi deve eseguire l’intervento migliorativo

• Quando è programmato l’intervento/i

• Lo stato dei componenti alla fine della data indicata In Fig.3.2 è riportato il documento elaborato.

Figura 3.2 Esempio di documento per applicare il PDCA Il primo componente della linea analizzato, è stata la tubiera

Figura 3.3 Tubiera

Priorità. Ad ogni singolo rilievo deve essere attribuita una classe, per definire se l’intervento è urgente o meno oppure se è rapido e quindi può essere eseguito nella prima data prevista d’intervento attuativo, oppure da pianificare. (Fase Plan)

Chi deve eseguire l’intervento migliorativo (Fase Plan) Quando è programmato l’intervento/i (Fase Do)

nti alla fine della data indicata (Fase Check) In Fig.3.2 è riportato il documento elaborato.

Figura 3.2 Esempio di documento per applicare il PDCA Il primo componente della linea analizzato, è stata la tubiera (fig.3.3).

Manutenzione della linea

Priorità. Ad ogni singolo rilievo deve essere attribuita una classe, per definire se oppure se è rapido e quindi può essere eseguito nella prima

(Fase Plan)

Figura 3.2 Esempio di documento per applicare il PDCA

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In fig.3.4 sono indicati i gruppi funzionali per la tubiera.

L’analisi è partita proprio da questa macchina per varie ragioni:

1. E’ la meno computerizzata e per questo necessita di essere monitorata con più attenzione rispetto alle altre macchine della linea.

2. La politica aziendale prevede 2 operatori per la linea, con la seguente suddivisione delle mansioni (con riferimento all’immagine 2.3 del capitolo 2:

Operatore 1 (ribobinatore): tubiera, ribobina, troncatore

Operatore 2 (confezionatore): troncatore, confezionatrice, insaccatore

Negli altri stabilimenti del gruppo invece gli operatori per linea sono 3, con le seguenti mansioni:

Figura 3.4 Gruppi funzionali per la tubiera

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Operatore 1: tubiera

Operatore 2: ribobina, troncatore

Operatore 3: troncatore, confezionatrice, insaccatore

Si capisce quindi l’importanza della tubiera che rappresenta quindi una macchina a parte lungo la linea.

3. La tubiera “dovrebbe essere dimenticata” dall’operatore. L’anima di carta, così come la confezione, non apportano valore al prodotto finito, motivo per cui la macchina non dovrebbe impegnare eccessivamente l’operatore, ci dovrebbero essere meno scarti possibili, e il materiale usato per creare il tubo di carta (colla, colore, componenti della macchina che si usurano) dovrebbero essere ridotti al minimo. Spesso invece impegna molto l’operatore nelle regolazioni e negli aggiustaggi in marcia e risulta cruciale in quanto il suo non corretto funzionamento ferma l’intera linea.

In Fig. 3.5 è riportato un esempio del documento applicato alla tubiera:

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Figura 3.5 In appendice A è riportato il do

Mentre in tabella 3.1 sono riportati alcuni interventi con le immagini di prima e dopo l’intervento programmato.

Documento 5S applicato alla tubiera In appendice A è riportato il documento completo dell’ispezione.

Mentre in tabella 3.1 sono riportati alcuni interventi con le immagini di prima e dopo

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Tab.3.1 -Esempi d’intervento su Tubiera 211

Per i gruppi funzionali, fare riferimento all’immagine 3.4

Gruppo Svolgitori

Prima dell’intervento programmato

Dopo l’intervento programmato

Impianto elettrico

Esempi d’intervento su Tubiera 211

Per i gruppi funzionali, fare riferimento all’immagine 3.4

dell’intervento programmato

l’intervento programmato

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Dopo l’intervento programmato

Gruppo colla

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Dopo l’intervento programm

Per quanto riguarda la linea, la scheda delle 5S è riportata in appendice A, tuttavia gli interventi di ripristino, da parte degli operatori, sono molto minori, questo perché come già esposto precedentemente la linea è dotata di dispositivi automa

Per quanto riguarda la linea, la scheda delle 5S è riportata in appendice A, tuttavia gli interventi di ripristino, da parte degli operatori, sono molto minori, questo perché come già esposto precedentemente la linea è dotata di dispositivi automatici di pulizia e lubrificazione, inoltre, ad

Per quanto riguarda la linea, la scheda delle 5S è riportata in appendice A, tuttavia gli interventi di ripristino, da parte degli operatori, sono molto minori, questo perché come già esposto tici di pulizia e lubrificazione, inoltre, ad

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eccezione della tubiera, la linea è dotata di un impianto d’aspirazione polveri che contribuisce in maniera sostanziale a mantenerla pulita.

3.2 Manutenzione periodica e su condizione

Per definire il piano di manutenzione e pulizia, integrandolo con quello esistente, il primo step consiste nel capire quali sono i componenti o parti della linea che devono essere presi in considerazione. Il piano inoltre deve avere le seguenti caratteristiche:

A) Applicabile. Idealmente, tutti i componenti dovrebbero essere periodicamente controllati, dagli attuatori pneumatici, ai singoli cuscinetti; tuttavia il piano di manutenzione deve essere compatibile con il tempo disponibile, che nel caso dell’operatore è il turno di lavoro, con l’

eccezione del “cambio prodotto” e delle fermate programmate, dove vengono smontati componenti che nel normale svolgimento della produzione non verrebbero controllati.

B) Adeguato al livello di conoscenza degli operatori. Gli operatori della linea conoscono molto bene il “processo” ma non è detto che abbiano delle adeguate conoscenze meccaniche, per le quali è prevista “la manutenzione” vera e propria.

C) Prevedere la divisione delle attività in ordinarie e straordinarie, definendo per ciascuna di queste la durata indicativa e la frequenza nonché le attrezzature per mantenere la linea ad un livello di ordine tale da garantire una corretta conduzione e avere una rapida visione della situazione a bordo macchina.

Per definire il piano di manutenzione sono state consultate 3 diverse fonti:

1) I manuali di uso e manutenzione. Spesso molte indicazioni riportate nei manuali del costruttore non vengono applicate. I motivi possono essere i più vari: ad esempio perché alcuni operatori hanno maturato un’esperienza tale, da evitare un controllo sistematico dei componenti indicati, oppure perché la linea ha subito delle modifiche e alcuni parti sono state sostituite, non aggiornando la manutenzione ecc.

2) Gli operatori. Essendo questi i primi a dover affrontare problemi di mal funzionamento.

3) Lo storico. Questo documento è servito per capire in quale punto della linea si verificavano le maggiori fermate, e le cause. Nella figura 3.4 se ne riporta un estratto.

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Figura 3.4 Estratto delle fermate. Linea Sincro 1

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In Fig.3.4 sono state evidenziate le voci che nell’arco dell’anno hanno portato il maggior numero di fermate della linea Sincro1. Eccezioni in questo senso, sono la confezionatrice e l’insaccatore, dove le fermate sono imputabili più a problemi di regolazione che non di manutenzione o guasto. La confezionatrice ad esempio è stata installata proprio nel 2015 e questo ha portato un elevato numero di fermate a causa della formazione del personale. Questa sarà affrontata nel capitolo 4, dove per sopperire a tale dato, come prima azione è stata elaborata una center line. Nel documento di fig.3.4 si possono ricavare utili indicazioni riguardo a quelli che sono i componenti soggetti a guasto o ad usura.

Come esposto precedentemente, la prima macchina analizzata è stata la tubiera.

3.2.1Tubiera 211

Per rispettare i punti a, b, c del paragrafo 3.2, è necessario scomporre la macchina in sottogruppi (TPM), che sono (con riferimento alla figura 3.5):

• Svolgitore [1]

• Stampa [2]

• Incollaggio[3]

• Testa[4]

• Taglio[5]

• Movimentazione delle anime (tubo di carta)[6]

Figura 3.5 Gruppi funzionali Tubiera 211

Per ciascun sottogruppo sono stati individuati i particolari soggetti ad usura e i sottoassiemi il cui non corretto funzionamento o la mancata revisione o manutenzione comprometterebbe lo

1

2

3

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di capire se fossero già presenti degli indicatori dello stato del componente (segnalazioni acustiche e/o luminose) e in caso negativo quali potessero essere i parametri tecnici come la pressione nei cilindri, la posizione di altri componenti, ecc. che fornissero delle indicazioni utili sullo stato, o, in assenza anche di questi, eventuali rumori, o per semplice ispezione visiva.

Nella tabella 3.2 sono riportati i sottogruppi, i componenti e l’eventuale stato di disallineamento dalla condizione standard.

Tab.3.2-Sottogruppi e componenti rilevati su Tubiera 211

Componete Disallineamento

Sottogruppo Svolgitore

Freno (ferodo) Usura

Rulli passaggio carta Sporcizia

Stampa

Raschia Incrostazioni ed usura

Clichè Incrostazioni

Luci di passaggio Incrostazioni

Incollaggio

Teflon Incrostazioni

Sonde vasca colla Incrostazioni

Luci di passaggio Incrostazioni

Pompa d’alimentazione Incrostazioni

Testa

Cinghia formatrice Usura

Tampone di ottone Usura

Taglio

Coltello Usura

Camme di alluminio Usura

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Componente

Ha un parametro che mi permette di

monitorarlo?

Quale?

È già presente

sulla macchina?

Definizione Valore

tipico

Manutenzione su condizione Proposte

d’intervento

E’ possibile predisporlo in

tempi brevi e senza costi?

E’ possibile monitorarlo?

Si ferma la linea?

Manutenzione Periodica

Manutenzione Preventiva

Da valutare

Si

Si Si

No

No No

No

Per ciascun componente riportato in Tab.3.2 è necessario definire il tipo di manutenzione (Periodica ordinaria, Periodica straordinaria, Preventiva e su Condizione) in base all’importanza che il componente riveste nel ciclo produttivo, cioè se la sua avaria ha come effetto il fermo macchina e quindi di produzione, ma anche in base allo stato attuale del macchinario. Seguendo quindi la logica dello schema di figura 3.6, componente per componente si è definito il tipo di manutenzione.

Figura 3.6 Schema per definire la Manutenzione Il risultato è riportato in tabella 3.3.

Tab.3.3 Definizione del tipo di manutenzione Svolgitore

Freno: ferodo

Ha un parametro che mi permette di controllarlo? Si Qual è? La lunghezza dell’asta freno

E’ presente a bordo macchina un indicatore? No

Proposte d’intervento: graduare l’asta in modo da segnalare all’operatore una lunghezza “d’allarme”

E’ possibile predisporlo in tempi brevi senza costi? Si Manutenzione su condizione

Rulli passaggio carta

Ha un parametro che mi permette di controllarlo? No E’ possibile monitorarlo? Si

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Come? Visivamente

Proposte di miglioramento: al fine di ripulire velocemente i rulli questi potrebbero essere ricoperti con pellicola adesiva in modo da facilitare la pulizia mediante rimozione e ripristino.

Manutenzione su condizione

Stampa Raschia

Ha un parametro che mi permette di controllarlo? No E’ possibile monitorarlo? No

Il suo NON Funzionamento ferma la linea? No Manutenzione Periodica

Clichè

Come? Visivamente, la carta risulta sporca, le scritte sono colorate abbondantemente e il colore non è asciutto.

Proposte di miglioramento: ….

Luci di passaggio

Il suo NON Funzionamento ferma la linea? Si Manutenzione Periodica/Preventiva

Incollaggio Teflon

Il suo NON Funzionamento ferma la linea? Si in quanto le anime non essendo incollate non si formano

Manutenzione Periodica/Preventiva

Sonde vasca colla

Lucidi passaggio

Il suo NON Funzionamento ferma la linea? Si, in quanto se queste sono ostruite oltre a non arrivare la colla sulla carta, la pompa stessa risulta impossibile da pulire e deve essere sostituita.

Manutenzione Preventiva

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Testa

Cinghia Formatrice

Come? Visivamente, la cinghia risulta sfilacciata e liscia al tatto. Le anime risultano Lente.

Proposte di miglioramento: Potrebbe essere montato un dinamometro che misura la tensione della cinghia.

E’ possibile predisporlo in tempi brevi con costi contenuti? No Manutenzione su condizione

Tampone di ottone

Come? Visivamente inoltre Il mandrino mobile oscilla nella sua sede.

Proposte di miglioramento: Nessuna, ci vuole particolare attenzione in fase di set up per il centraggio del mandrino mobile (Usare la dima)

Taglio Coltello

Ha un parametro che mi permette di controllarlo? Si Qual è? La pressione del cilindro di battuta.

E’ presente a bordo macchina un indicatore? Si, (manometro) Valore tipico: 5,5/6 bar

Osservazione: visivamente anche le anime non risultano tagliate e al tatto risulta uno scalino sulla lama del coltello.

Camme di alluminio

Rimane da classificare ulteriormente la manutenzione periodica e preventiva in ordinaria e straordinaria, intendendo per manutenzione ordinaria quell’insieme di attività manutentive volte al mantenimento del buon funzionamento di un macchinario; straordinaria è quella manutenzione che è migliorativa o aumenta sensibilmente la longevità del macchina o corregge problemi cronici che limitano la linea

La frequenza delle operazioni è stata fatta sull’esperienza, e quindi in per un tempo ritenuto ragionevole. I componenti soggetti a manutenzione periodica o preventiva sono stati quindi analizzati nuovamente:

-Raschia. Tipicamente ogni 3 gg (9 turni) necessita di essere sostituita. Manutenzione Periodica/ordinaria

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-Luci di passaggio gruppo stampa. In questo caso il problema si verifica ogni volta che la macchina ha fermate superiori ai 2 gg lavorativi in quanto il colore secca nelle luci di passaggio. Non ci sono problemi se la macchina funziona con continuità. Si richiede quindi Manutenzione Preventiva ogni volta che è prevista una fermata superiore alle 16 ore.

L’addetto in questo caso è l’operatore dell’ultimo turno prima della fermata.

Preventiva/ordinaria

-Teflon. In questo caso il suo corretto funzionamento è fondamentale alla produzione. Inoltre essendo l’ugello erogatore molto piccolo è richiesto il lavaggio ad ogni 8 ore (3 turni).

Preventiva/ordinaria

-Sonde vasca colla. In questo caso il loro funzionamento risulta compromesso dalla colla che seccandosi fa rilevare alla sonda un livello sbagliato di liquido. Potrebbe essere classificato come manutenzione periodica tuttavia conviene abbinarlo con la pulizia delle luci di passaggio del medesimo gruppo. Periodica/ordinaria

-Luci di passaggio colla. Stesse considerazioni delle luci di passaggio gruppo stampa.

Manutenzione preventiva/ordinaria. La manutenzione preventiva/straordinaria è quella riportata dal costruttore.

-Camme d’alluminio. 1 volta l’anno, in corrispondenza della fermata dell’impianto per la manutenzione annuale. Periodica/ordinaria

Di seguito (Tabella 3.4) è riportato il piano di manutenzione periodica/preventivo della tubiera, da integrare con quello già attivo sulla linea. Si ricorda che per la tubiera è stato scelto di eseguire un piano di manutenzione specifico proprio perché è la macchina meno automatizzata e quindi monitorata in automatico della linea, inoltre non portando valore aggiunto al prodotto, ogni perdita di produzione imputabile a questa macchina si ripercuote direttamente sui costi.

Tab.3.4 Piano di manutenzione Periodica/straordinaria per la Tubiera 211

Operazioni Attrezzature Frequenza Note

Gruppo stampa

Pulizia/sostituzione

raschia Guanti anti-taglio Ogni 3 turni

Controllare lo stato della raschia. Se profilo non risulta

lineare sostituire

Lavaggio intero gruppo stampa

Guanti e maschera protettiva Secchio d’acqua

tiepida

Fermate superiore alle 16

ore

Far circolare l’acqua fino a quando questa non viene erogata sul clichè. La pulizia

deve essere effettuata dall’operatore dell’ultimo turno prima della fermata Gruppo

colla Teflon Guanti

Spugna e acqua

Ogni 2 turni o in

corrispondenza Rimuovere la colla residua

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Fino adesso sono stati considerati gli elementi di tabella 3.2 soggetti a manutenzione Periodica e/o Preventiva. Per quanto riguarda la manutenzione su condizione, la tabella 3.3 ci fornisce delle utili indicazioni. Alcuni di questi particolari infatti, come ad esempio il freno o il coltello possono essere monitorati riportando sulla macchina dei Visual Control (VC). Si deve precisare

tiepida dei cambi formato

Sonde vasca colla

Guanti, maschera protettiva e

occhiali.

Secchio d’acqua tiepida/spatola

Vedi note Da abbinare col lavaggio dell’intero gruppo

Gruppo colla***

Guanti, maschera protettiva e

occhiali Secchio d’acqua

tiepida

Fermate superiore alle 16

ore

Sostituire il secchio della colla con il secchio d’acqua e farla circolare fino a quando questa non viene erogata. La pulizia

deve essere effettuata dall’operatore dell’ultimo turno prima della fermata

Gruppo

taglio Camme Guanti

1 volta l’anno, in

corrispondenza della revisione generale della linea

-

***Piano della manutenzione Periodica/Straordinaria

Manutenzione che deve essere fatta da personale appositamente formato. Ogni 4 settimane (indicazione costruttore)

1. Posizionare secchio acqua al posto del secchio colla con “pressione zero” su pompa 2. Posizionare il regolatore di pressione su “spurgo” e alzare:

- La pressione della pompa

- Gradualmente la pressione tramite piccolo regolatore.

3. Far uscire dalla pistola tutta la colla fino a quando arriva l’acqua tramite il pulsante di spurgo sulla centralina o direttamente agendo sull’elettrovalvola.

4. Scaricare la pressione della pompa e la pressione residua dalla pistola.

5. Aprire il tappo filtro e pulire/sostituire il filtro, se necessario, pulire il regolatore di pressione 6. Richiudere il tutto e reinserire la colla facendo lo stesso procedimento eseguito con l’acqua.

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a riguardo che la Tubiera 211 è una macchina ormai datata, anche se funzionale, per cui proposte di computerizzazione non vengono prese in considerazione. I valori di “Buon Funzionamento” sono stati determinati in base all’esperienza dell’operatore più bravo. Gli stessi VC servono più a richiamare l’attenzione dell’operatore su una possibile causa di mal funzionamento e dare allo stesso tempo delle linee guida a tutti gli operatori che comunque potranno settare la macchina sulla base della propria esperienza.

Per capire i VC riportati sulla macchina è necessario capire la sequenza di regolazioni che l’operatore dovrebbe fare a seguito di varie situazioni.

Regolazioni per Tubiera 211

Come anticipato nel Cap.2, il tubo di carta si forma partire da delle rotelle di cartoncino montate sugli svolgitori. Queste rotelle vengono srotolate e la striscia di carta portata in corrispondenza della cinghia formatrice. Nel passaggio fra lo svolgitore e la testa della macchina la striscia viene cosparsa di colla, vengono aggiunte eventuali scritte ecc. Il percorso che la striscia fa prima di entrare in “testa” non è assolutamente rettilineo, infatti si avvolge attorno al “ballerino” e ad una serie di cilindri fissi di rinvio. Il Ballerino, costituito da un’asta oscillante e da due cilindri, varia il tensionamento della carta perché la sua oscillazione può essere più o meno smorzata andando ad agire sulla pressione degli attuatori che lo collegano al telaio. La sua posizione è quindi un indice di buon funzionamento. Infatti per formare il tubo la carta deve essere “tirata” ma non eccessivamente da strapparla. Il “tiro”, che quindi dovrebbe essere costante, nasce dall’equilibrio fra la coppia motrice, il freno degli svolgitori e la resistenza del Ballerino. Il motore attraverso la cinghia formatrice trascina la carta che viene messa in tensione dall’azione resistente del freno. Durante lo svolgimento il diametro della rotella diminuisce, e per avere il tiro costante il freno dovrebbe continuamente aumentare la sua azione. Questo genere di controllo non è previsto sulla Tubiera 211 e l’azione è lasciata al macchinista che può effettuare 2 regolazioni:

- Allungare l’asta del freno, che quindi essendo un meccanismo a leva aumenta l’azione frenante.

- Agire sul Ballerino, variandone lo smorzamento.

In entrambi i casi, se la tensione della striscia è costante, il Ballerino è in equilibrio. La sua posizione quindi è indice di “buon funzionamento”. Il primo VC da riportare sulla macchina è proprio relativo alla posizione dell’asta del Ballerino.

Nella tabella 3.5 sono riportati i Visual Control proposti e i relativi valori:

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Tab.3.5 Visual control per la manutenzione su condizione

Gruppo

Componente o fattore da monitorare

Strumento di controllo

Valore Riferimento

Componente

funzionale Visual Control

Svolgitore

Tiro della carta Asta Ballerino

Posizione

orizzontale Attuatori

Linee orizzontali riportate sul corpo

macchina

Azione frenante Lunghezza asta freno

Max allungamento

asta

Ferodo da sostituire

Gruppo

taglio Coltello Manometro

4,5/5 bar Coltello

5/6 bar

Coltello usurato da

sostituire

Gruppo testa

Cinghia

formatrice Manometro

7/8 bar

Cinghia formatrice (2

strisce)

4,5/5 bar

Cinghia formatrice (1

striscia)

3.3 Linea Sincro 1

Lo stato di ordine e pulizia della linea Sincro 1 (escludendo la tubiera) è mantenuto attraverso 2 azioni:

1. I sistemi automatici di lubrificazione e aspirazione

2. Il piano di pulizia e manutenzione che l’operatore deve eseguire ad ogni fine turno in 20 minuti.

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Il passo successivo, è quello integrare il piano attuale (giornaliero) con una serie di operazioni e controlli che l’operatore deve effettuare in corrispondenza delle “fermate programmate” della linea.

Il piano generale sarà composto da:

- Piano Giornaliero da eseguire ad ogni fine turno in 20 minuti. Questo piano (riportato in appendice B) è stato elaborato cercando di applicare i seguenti criteri:

• Deve poter essere eseguito da un operatore di linea, non deve richiedere quindi delle particolari competenze.

• Deve essere equilibrato, ovvero cercare di ripartire il lavoro su tutti gli operatori dei 3 turni lavorativi e deve calibrato sui 20 minuti previsti.

• Completo. Devono essere pulite tutte quelle parti della linea ritenute necessarie.

• Chiaro ed inequivocabile. Deve riportare i DPI (dispositivi di protezione individuale da adottare) e gli strumenti da usare. In questo modo si può pensare di prevedere un piano che rispecchia gli standard di sicurezza della legge 81/08

- Piano sulle fermate programmate. La fermata spesso è programmata per permettere alla manutenzione di effettuare interventi meccanici sulla linea, e quindi l’operatore può effettuare interventi di pulizia più profondi. La fermata viene programmata dalla manutenzione in accordo con la produzione per effettuare interventi ritenuti prioritari. Tali interventi vengono programmati a seguito di:

- Situazioni impreviste d’emergenza

- WO (work order) che ossia segnalazioni che l’operatore di linea fa a seguito di un’anomalia riscontrata. Tale anomalia viene valutata dalla manutenzione e se ritenuto necessario si programma l’intervento migliorativo.

Ad esempio, quando è prevista la “rigenerazione del rullo Anilox” perché non trasferisce il quantitativo di colla corretto (l’operatore ha segnalato di aver trovato dei logs scollati), questo viene smontato dalla Manutenzione per essere ispezionato e ripulito da ditte esterne specializzate. In quest’occasione, zone normalmente inaccessibili della macchina devono essere ripulite.

Altri interventi, come ad esempio il controllo della lama di perforazione o il cambio della colla sono ad operazioni che se programmate e non eseguite a seguito di anomalie riscontrate sul prodotto, evitano deleterie fermate di produzione.

Quindi, in corrispondenza delle fermate programmate (Cambi formato, manutenzione programmata, festività ecc.) sarà attivato il piano di pulizia giornaliero, integrandolo però con quello elaborato per queste occasioni. In appendice B è riportato il piano di pulizia generale.

Per definire le operazioni, sono stati consultati il manuale di uso e manutenzione del costruttore e il personale della linea.

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