SCALA FORMATO FOGLI
1:XXXX A4 1 di 95
ELABORATO
SI Energy s.r.l.
Via Enzo ed Elvira Sellerio, n. 27 90141 Palermo
P. Iva 06751720829
IMPIANTO DI RECUPERO ENERGIA DA RIFIUTI NON PERICOLOSI - TMV DI CATANIA
Progetto Definitivo Comune di Catania
Zona Area Industriale Pantano D'Arci
Foglio di mappa n. 47 p.lle 169, 184, 459, 462
UBICAZIONE
IL PROGETTISTA
Ing. Alessandro Scarpulla I COLLABORATORI
Geol. Angelo Taormina Ing. Claudio Taormina
Dott. Agr. Corrado Castello Ing. Carmelo Antinoro Ing. Calogero Cutaia
Arch. Salvatore Sprio Ing. Gianpaolo Grillo
PROCEDURA
SIGLA REGIONE DOC. NUM. DOC. PRIVACY ORDINALE
RS 06 REL 0052 I 1
Dott.ssa Daniela Gulino
n°6785 SCARPULLA ALESSANDRO
Ing.
INE ORD
IGLINDEGEGNER I DE L L A PROV INCIA
DIPAL
ERMO
CIRO
Sez. A
RELAZIONE SUI RISCHI DI ESPOSIZIONE DEI
RELAZIONE SUI RISCHI DI ESPOSIZIONE DEI LAVORATORI ALL’INTERNO DEL CICLO
PRODUTTIVO DELL’IMPIANTO DI TERMOVALORIZZAZIONE
INDICE
1. INTRODUZIONE ... 2
2. METODOLOGIA DI VALUTAZIONE DEL RISCHIO ... 9
3. MANSIONI DEL PERSONALE IMPIEGATO ... 12
3.1. PRINCIPALI MANSIONI DEL PERSONALE IMPIEGATO ... 14
4. RISCHI PROFESSIONALI ... 16
5. RISCHI PER LA SICUREZZA ... 18
5.1. INFORTUNI ... 18
5.2. INCENDI ED ESPLOSIONI ... 20
5.3. SPAZI CONFINATI ... 20
5.4. RISCHI DA CARENZE DI SICUREZZA ELETTRICA ... 23
6. RISCHI PER LA SALUTE O IGIENICOAMBIENTALI ... 24
6.1. RISCHIO CHIMICO ... 24
6.2. RISCHIO DA AGENTI BIOLOGICI ... 30
6.3. RISCHI DA RUMORE E VIBRAZIONI ... 31
6.4. RISCHI DA CAMPI ELETTROMAGNETICI E RADIAZIONI OTTICHE ARTIFICIALI ... 33
6.5. RISCHI ORGANIZZATIVI ... 34
6.5.1. Rischi da interferenze ... 34
6.5.2. Rischi da lavoro solitario e notturno ... 35
6.5.3. Rischi da carenze strutturali ... 36
7. SISTEMI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE ... 44
7.1. SISTEMI DI PREVENZIONE ... 47
7.2. MISURE ORGANIZZATIVE E TECNICHE ... 48
7.2.1. Strutture, postazioni e ambienti di lavoro ... 48
7.2.2. Impianti, macchine e attrezzature di lavoro ... 51
7.3. QUALITÀ DELL’ARIA: ASPETTI GENERALI ... 52
7.3.1. Qualità dell’aria: agenti biologici ... 54
7.3.2. Qualità dell’aria: nanoparticelle ... 55
7.3.3. Incendio ed esplosioni ... 55
7.3.4. Spazi confinati ... 58
7.3.5. Manutenzione ... 59
7.3.6. Organizzazione del lavoro ... 61
7.3.7. Misure procedurali ... 66
8. SISTEMI DI PROTEZIONE ... 70
9. ADEMPIMENTI NORMATIVI ... 72
9.1. RISCHIO INFORTUNISTICO ... 72
9.2. RISCHIO CHIMICO ... 73
9.3. RISCHIO RUMORE... 76
9.4. PREVENZIONE INCENDI E LOTTA ANTINCENDIO ... 78
9.5. RISCHIO DA AGENTI BIOLOGICI ... 81
9.5.1. Valutazione del rischio biologico ... 81
9.5.2. Spazi confinati ... 84
9.6. SORVEGLIANZA SANITARIA ... 85
9.6.1. inidoneità permanente. ... 87
9.6.2. Rumore ... 88
9.6.3. Rischio chimico ... 89
9.6.4. Rischio da agenti biologici ... 89
9.6.5. Lavoro notturno ... 92
1. INTRODUZIONE
La termovalorizzazione, una tipologia di processo di incenerimento in cui il calore sviluppato durante la combustione dei rifiuti viene recuperato per produrre vapore ed a sua volta quest’ultimo utilizzato per la produzione diretta di energia elettrica, è un sistema presente e diffuso in tutta Europa, dalla Germania alla Svizzera, dalla Francia ai paesi del Nord Europa oltre che in buona parte del nord Italia.
Il termovalorizzatore e i suoi meccanismi di funzionamento fanno però parte di quei processi che hanno come obiettivo quello di utilizzare tecnologie sempre più innovative per lo smaltimento dei rifiuti riducendo sensibilmente il conferimento in discarica nonché la riduzione di apporto di CO2 in atmosfera derivante dall’uso di altre fonti “convenzionali” per la produzione di energia.
Il risparmio di CO2 con la distruzione termica rispetto alla discarica è dovuto essenzialmente a due fattori:
Il primo riguarda la capacità di produrre energia elettrica da rifiuti (la cui frazione biogenica è almeno pari al 50%) rispetto alla stessa quantità di energia elettrica generata da fonti fossili;
Il secondo effetto è determinato dalla mancata produzione di anidride carbonica che sarebbe derivata dalla stessa quantità di rifiuto se questa fosse smaltita in discarica.
L’UE con la Direttiva 2008/98/CE ha sviluppato una piramide gerarchica di valutazione delle procedure di smaltimento dei rifiuti non pericolosi riconoscendo che un unico approccio metodologico di smaltimento non è valido per tutte le circostanze. Questa gerarchia segue la logica di prediligere la riduzione del materiale che concorre a produrre rifiuti, il riutilizzo del materiale e il riciclo. Il recupero di energia con i termovalorizzatori fa parte di questa piramide; esso è posizionato al di sopra del trattamento dei rifiuti e loro deposito in discarica, in quanto con la combustione confinata e controllata dei rifiuti urbani decresce il volume dei rifiuti solidi da interrare nei siti di discarica e permette anche di recuperare energia dalla loro combustione, divenendo secondo l’UE una sorgente di energia rinnovabile che riduce le emissioni di carbonio riducendo sia la richiesta di energia da fonti fossili che le emissioni di metano dalle discariche.
L’impianto di termovalorizzazione di rifiuti non pericolosi, con produzione di energia elettrica, da realizzarsi nel Comune di Catania (CT), in zona industriale, rientra espressamente tra gli interventi previsti dalla Direttiva Europea 2008/98/CE dove l'incenerimento con recupero energetico ad alta efficienza si colloca al quarto livello di priorità dopo prevenzione, preparazione per il riutilizzo e recupero di materia, mentre precede lo smaltimento finale in discarica controllata.
La Direttiva Europea 2008/98/CE introduce il principio della gerarchia dei rifiuti, quale ordine di priorità della normativa e della politica in materia di prevenzione e gestione dei rifiuti e fondantesi su:
a) prevenzione;
b) preparazione per il riutilizzo;
c) riciclaggio;
d) recupero di altro tipo, per esempio il recupero di energia;
e) smaltimento.
Un ulteriore significativo ruolo al sostegno delle politiche di sviluppo dei termovalorizzatori all’interno del ciclo di recupero dei rifiuti è arrivato con la Comunicazione Della Commissione Al Parlamento Europeo, Al Consiglio, Al Comitato Economico E Sociale Europeo E Al Comitato Delle Regioni denominata “Il ruolo della termovalorizzazione nell'economia circolare” del 26/01/2017
COM_342017 in cui si sintetizza: “La presente comunicazione è incentrata sul recupero di energia dai rifiuti e sul suo ruolo nell’economia circolare. La termovalorizzazione è un concetto ampio che include molto più del semplice incenerimento dei rifiuti. In tale concetto rientrano, infatti, diversi processi di trattamento dei rifiuti in grado di generare energia (ad esempio sotto forma di elettricità e/o calore o di combustibili da rifiuti), ciascuno dei quali ha un differente impatto sull’ambiente e un diverso potenziale in termini di economia circolare. Lo scopo principale della presente comunicazione è garantire che il recupero di energia dai rifiuti nell’UE sostenga gli obiettivi del piano d’azione per l’economia circolare e sia pienamente coerente con la gerarchia dei rifiuti dell’UE.
Inoltre, questa comunicazione esamina le possibilità di ottimizzare il ruolo dei processi di termovalorizzazione affinché contribuiscano al conseguimento degli obiettivi previsti dalla strategia dell’Unione dell’energia e dall’accordo di Parigi. Allo stesso tempo, sottolineando l’importanza delle tecnologie comprovate per l’efficienza energetica, l’approccio ai processi di termovalorizzazione qui delineato intende fornire incentivi per l’innovazione e contribuire alla creazione di posti di lavoro di alta qualità.”
Sulla base delle cogenti esigenze di emergenza rifiuti presente in Sicilia nonché per un rilancio ed una migliore applicazione ed ottimizzazione del concetto di Economia Circolare la Si Energy S.r.l. ha avviato un progetto per la realizzazione di un impianto di termovalorizzazione.
L’iniziativa promossa dalla società Si Energy s.r.l. prevede la realizzazione di un impianto tecnologicamente avanzato, interamente monitorato da sistemi intelligenti ad alta efficienza, costituito da due linee di termovalorizzazione, uguali e operanti in parallelo e indipendenti tra loro, alimentate con rifiuti solidi non pericolosi prodotti nel territorio siciliano. Tra i rifiuti individuati e da destinare al processo di termovalorizzazione sono stati individuati:
Rifiuti urbani indifferenziati;
Sovvalli prodotti dagli impianti di compostaggio;
Verde non compostabile;
Rifiuti non pericolosi quali fanghi disidratati provenienti da impianti di potabilizzazione delle acque, da impianti di depurazione dei reflui urbani;
Rifiuti ospedalieri non pericolosi;
Frazioni estranee e/o non recuperabili prodotte dagli impianti di valorizzazione delle frazioni differenziate;
Prodotti derivanti dagli scarti di prelavorazione del rottame proveniente dalle acciaierie e definito con il termine fluff.
L’energia elettrica ottenuta dalla combustione dei rifiuti sopra descritti, a valle della turbina a vapore connessa al generatore, verrà ceduta alla RTN mediante connessione, in cavo interrato, al punto di consegna Cabina Primaria Zona Industriale Catania alla tensione di 150 kV; è valutabile, in alternativa e previa autorizzazione da parte di Terna, la possibile connessione alla Cabina Utenza della limitrofa Acciaierie di Sicilia S.p.A. e la cessione dell'energia prodotta per le esigenze produttive di quest'ultima.
In tale modo si ottiene un processo virtuoso che si concretizza in:
Minor conferimento in discarica di rifiuti e quindi maggior tutela dell’ambiente;
Recupero di prodotti derivanti dal processo di termovalorizzazione come materia prima secondaria che in altri casi sarebbe destinata alla discarica;
Sviluppo di una economia circolare basata sul territorio con un ritorno sul territorio;
Riduzione delle emissioni in atmosfera derivanti dall’utilizzo di energia elettrica convenzionale.
L’iniziativa in questione è stata sviluppata per raggiungere i seguenti obiettivi principali:
garantire una capacità di smaltimento rifiuti conforme e controllato, in termini di quantità e tipologia, riducendo l’apporto degli stessi in discarica ormai da anni al collasso;
assicurare la continuità del futuro esercizio con un sistema efficiente dei processi di controllo, nell’assoluto rispetto della vigente normativa nazionale e locale e delle direttive europee;
utilizzare tecnologie consolidate ed affidabili per la combustione dei rifiuti, per il recupero e l’utilizzo del calore prodotto, per la depurazione dei fumi di combustione e per il controllo delle emissioni nel rispetto delle direttive nazionali ed europee;
ridurre al minimo i valori di concentrazione di sostanze inquinanti nelle emissioni in atmosfera;
ridurre al minimo i materiali di risulta da inviare a discarica;
ridurre al minimo il consumo di acqua e la produzione di reflui liquidi;
ridurre al minimo le emissioni acustiche;
ottimizzare i rendimenti di trasformazione per l’ottenimento di energia elettrica;
consentire il recupero delle parti ferrose potenzialmente contenute nelle scorie;
realizzare una centrale ad elevata automazione, in modo da ridurre al minimo l’impiego del personale di conduzione e la necessità di interventi manuali in campo;
garantire elevati standard di sicurezza e salute degli operatori mediante la semplificazione delle attività di gestione e manutenzione.
Inoltre, in un’ottica di economia circolare, mediante un sistema integrato di cooperazione tra aziende, basato su semplici principi ma di grandi risultati si prevede anche di:
inviare ad Acciaierie di Sicilia tutto il metallo non combusto dal processo e quindi recuperato dai rifiuti conferiti in impianto;
immettere l’energia sulla rete nazionale di trasmissione mediante una linea a 150 kV alla sottostazione Cabina Primaria Zona Industriale Catania
in alternativa inviare l’energia elettrica prodotta ad Acciaierie di Sicilia S.p.a. per i propri consumi interni con una riduzione sensibile di utilizzo di energia convenzionale della rete;
ricevere da Acciaierie di Sicilia il fluff (plastiche, tessuti, elastomeri, ecc.), ovvero il prodotto di scarto dalla pulizia del rottame prima dell’invio agli alti forni, che normalmente viene inviato in discarica e ha un alto potere calorifero.
Per raggiungere gli obiettivi sopra descritti, la società Si Energy S.r.l. ha puntato alla realizzazione di un processo produttivo che prevede:
un sistema di accettazione e controllo dei rifiuti e dei prodotti ad elevata automazione;
un’avanfossa destinata allo scarico dei rifiuti chiusa in modo che le operazioni di conferimento avvengano in un ambiente coperto e tenuto costantemente in depressione, in modo da prevenire l’emissione verso l’esterno di polveri e odori;
una fossa di stoccaggio, anch’essa chiusa e in depressione, di ampia capacità tale da consentire all’impianto una autonomia di almeno 11 giorni;
un sistema di combustione dei rifiuti costituito da forno a griglia mobile, raffreddata completamente ad aria, e servita da un sistema di insufflazione aria estremamente modulabile per garantire sempre il corretto bilanciamento di combustione;
un sistema di depurazione dei fumi prodotti dalla combustione uno per linea di produzione ad elevata efficienza, del tipo a secco e dotato di filtri a maniche, che consente di mantenere i valori delle emissioni al di sotto dei valori imposti dalla normativa nazionale ed europea ed allo stesso tempo di minimizzare i consumi di acqua e gli scarichi liquidi dell’impianto;
un sistema di abbattimento degli ossidi di azoto nei fumi di combustione: del tipo catalitico, SCR, a bassa temperatura, subito prima dell’immissione ai camini;
un sistema di separazione dei materiali ferrosi contenuti nelle scorie;
il recupero del calore dei fumi di combustione mediante generatore di vapore;
l’utilizzo di un condensatore di vapore ad aria, per eliminare il consumo di acqua di raffreddamento ed evitare quindi emissioni di vapore d’acqua in atmosfera;
l’utilizzo di un sistema di raffreddamento ad aria, con circolazione di acqua in ciclo chiuso, per dissipare il calore delle macchine, riducendo così al minimo i consumi di acqua industriale;
l’installazione di tutti i principali componenti industriali di produzione nonché dei relativi sistemi ausiliari, all’interno del corpo di fabbrica che sarà idoneamente progettato per ridurre l’emissione del rumore nelle aree esterne;
la ridondanza di tutte le parti essenziali dell’impianto (le due linee di produzione sono tra loro totalmente indipendenti eccezion fatta per la turbina ed il generatore elettrico) nonché il
sovradimensionamento delle superfici di raffreddamento, per una sicura ed affidabile conduzione dell’intero impianto;
la connessione alla Cabina Primaria Zona Industriale Catania alla sezione 150 kV con un cavo interrato sulla Via Nicolò Pittari.
In alternativa la possibilità di cedere l’energia prodotta, previa autorizzazione del Gestore della Rete, alla limitrofa acciaieria per le proprie esigenze energetiche.
2. METODOLOGIA DI VALUTAZIONE DEL RISCHIO
Al fine di una idonea valutazione del rischio all’interno del costruendo impianto di termovalorizzazione di Catania si sono presi a riferimento analisi su impianti esistenti sul territorio nazionale e gli studi e le analisi eseguite dall’INAIL di carattere divulgativo e generale, frutto di uno studio di settore condotto dalla CONTARP dell’INAIL, compreso in un’attività più ampia sugli aspetti di salute e sicurezza sul lavoro nel campo della gestione dei rifiuti.
Per quanto attiene la valutazione del rischio sui lavoratori impegnati all’interno dell’impianto di termovalorizzazione questa è stata effettuata suddividendo l’intero ciclo di lavorazione in differenti fasi ed individuando, per ciascuna di esse, le possibili fonti di pericolo.
Al fine di evidenziare eventuali anomalie nella gestione della sicurezza dal punto di vista tecnico, organizzativo e procedurale, sono state analizzate le possibili interazioni tra uomo e macchina/attrezzatura/ambiente di lavoro che intervengono durante la normale attività lavorativa, l’ordinario funzionamento degli impianti ed in occasione delle attività di pulizia e manutenzione, comprese le situazioni di emergenza.
L’analisi condotta per la valutazione del rischio si è articolata in tre fasi:
1) il riconoscimento delle fonti di pericolo, per fasi e per aree di attività, e l’identificazione dei rischi professionali, con definizione delle priorità di intervento
2) l’individuazione delle potenziali sinergie tra i diversi fattori di rischio.
3) l’individuazione delle misure di riduzione del rischio e dei sistemi di prevenzione e protezione L’identificazione e la valutazione dei rischi per la sicurezza e per la salute hanno consentito di indicare interventi per l’adozione di:
∙ misure preventive finalizzate alla riduzione della probabilità di esposizione al rischio;
∙ misure protettive, sia collettive sia individuali, finalizzate alla riduzione del danno.
Di seguito si individuano le fasi di lavoro connesse al processo di termovalorizzazione:
Processo Attività
registrazione automezzi in ingresso
ricevimento e pesatura dei rifiuti
Conferimento, stoccaggio e
alimentazione rifiuti supervisione e controllo
attività amministrativa
apertura automatica dei portoni della zona di scarico
movimentazione dei rifiuti
scarico dei rifiuti dai mezzi di trasporto in fossa
chiusura automatica dei portoni
controllo da cabina di pilotaggio
ricevimento, movimentazione e scarico automatico in camera di
combustione dei rifiuti ospedalieri (eventuale)
controllo e gestione rifiuti radioattivi in entrata (eventuale).
Combustione dei rifiuti avvio dei rifiuti al forno, tramite sistemi meccanici
combustione in una delle seguenti tipologie di camere di combustione:
• forni a griglia
Produzione di vapore Recupero di calore tramite produzione di vapore in un generatore costituito da tre sezioni:
• vaporizzatore a tubi d’acqua
• banchi di surriscaldamento
• economizzatore.
Produzione di energia Invio di vapore surriscaldato a una turbina collegata ad un alternatore sincrono.
Condensazione sotto vuoto del vapore scaricato dalla turbina.
All’interno del processo sopra descritto vi sono le attività di processo connesse come di seguito rappresentato:
Processo Attività
Depurazione dei fumi tramite:
Trattamento dei fumi
processi di filtrazione/adsorbimento a secco o a semisecco
processi di assorbimento a umido, eventualmente senza scarichi liquidi e/o con l'impiego di reagenti specifici
processi di adsorbimento specifici a secco o a semisecco con iniezione di carbone di carbone attivo, calce idrata e bicarbonato di sodio e filtrazione, a valle di un sistema a umido processi di riduzione degli ossidi di azoto per via catalitica (DeNOx SCR).
accumulo ed equalizzazione
Trattamento chimicofisico delle acque condizionamento chimico
di scarico chiariflocculazione
condizionamento chimico – filtrazione
trattamento fanghi.
Allontanamento delle polveri Rimozione delle polveri per via meccanica:
cicloni e multicicloni
filtri a maniche.
Movimentazione per lo smaltimento finale.
Raccolta, stoccaggio ed evacuazione di:
Raccolta, stoccaggio ed evacuazione dei
residui
scorie o ceneri pesanti dalla camera di combustione tramite sistemi meccanici ad umido o a secco in funzione del tipo di apparecchiatura di combustione; convogliamento tramite sistemi meccanici ad un sistema di stoccaggio, in attesa del destino finale
polveri di caldaia rimosse periodicamente dalle superfici di scambio del generatore di vapore, poi raccolte, trasportate e stoccate in sistemi chiusi
ceneri leggere separate da sistemi di abbattimento che residuano dai
sistemi di trattamento dei fumi, poi raccolte, trasportate e stoccate in sistemi chiusi.
Nel trattamento fumi a secco con bicarbonato di sodio, trattamento dei
residui sodici recuperati sotto forma di salamoia di sali di sodio.
Post combustione
Combustione controllata, in fase gassosa, in camera separata dalla camera primaria e funzionante in condizioni adiabatiche, per il completamento delle reazioni di ossidazione; necessaria per i forni a tamburo rotante.
Prevista una zona, in continuità con la camera primaria, a combustione controllata, posta a valle dell’ultima immissione di aria secondaria, mantenuta a temperatura di almeno 850 °C per un tempo superiore a due secondi in presenza di un tenore idoneo di O2 nei fumi.
manutenzione e pulizia di:
• aree di lavoro e strutture
• aree di carico e scarico di materiali e rifiuti
• carri ponte
• circuiti
• caldaia e aree collegate
• scambiatori di calore
Manutenzione • impianti di trattamento fumi, ceneri, polveri, acque
• dispositivi di trasporto e movimentazione
• impianti tecnologici
• area generazione elettrica
• turbine e alternatori
ispezioni e controlli
lavori elettrici
utilizzo attrezzature e macchine.
3. MANSIONI DEL PERSONALE IMPIEGATO
L’impianto di termovalorizzazione di Catania, nel suo complesso, prevede l’impiego di n. 9 impiegati, n. 6 squadre in turno da 7 unità ciascuno, operatori ingresso H24 e squadra interna di manutenzione per complessivi n. 60 unità, come dal sotto riportato organigramma:
All’interno dell’organigramma ogni figura ha una propria mansione specifica che concorre al corretto funzionamento dell’impianto.
3.1. PRINCIPALI MANSIONI DEL PERSONALE IMPIEGATO
Mansione Attività
Supervisione della conduzione dell’impianto e verifiche in campo secondo necessità.
Responsabile Impianto
Ispezioni in caldaia per verifiche di strutture e apparecchiature in occasione di manutenzioni ordinarie e straordinarie.
Gestione amministrativa e tecnica dell’impianto.
Controllo e gestione del ciclo di termodistruzione (processo combustione):
• verifica di funzionalità di: approvvigionamento aria;
caricamento rifiuto; sistema di raffreddamento griglie e canale di carico; rifiuti estrazione/estinzione scorie, centraline oleodinamiche; trasporto ceneri pesanti, residuo di combustione.
Controllo e gestione dei generatori di vapore:
• produzione acqua demineralizzata di alimento
caldaia; reintegro/miscelazione dei reagenti
• controllo parametri chimici delle acque di
processo
• produzione vapore surriscaldato
Capo Squadra • gestione gruppo cogenerazione
• sistema di recupero/rilancio/trattamento
condense
• controllo impianto di cogenerazione.
Controllo e verifica del Processo Fumi
• verifica di efficienza/funzionalità apparecchiature
dosaggio/somministrazione reattivi (carbone attivo, bicarbonato di sodio, urea, ammoniaca)
• verifica di efficienza/funzionalità linea di trasporto residui di filtrazione (ceneri e polveri da caldaia/elettrofiltro)
• verifica di efficienza/funzionalità sistema di
ricircolo/reintegro sistema lavaggio ad umido fumi e relativi spurghi.
• verifica tramogge e trasporto sotto caldaia
• verifica filtri a maniche
• controllo trasporto polveri a silos
• assistenza carico allontanamento polveri da
parte di ditta terza
Gestione rifiuti radioattivi
Conduzione del ragno per caricamento e
movimentazione rifiuti per alimentazione forno Conduttore gru a ponte
(Gruista)
Verifica scaricamento rifiuti e gestione portoni Controllo visivo rifiuti in fossa
In condizioni anomale verifica del guasto e eventuale
intervento su carroponte
Controllo continuo dei processi di impianto quali:
controllo alimentazione forno, pressioni, temperature, linee di produzione acque demineralizzate, sistemi ausiliari, controllo analisi fumi, gestione Quadrista Controllo visivo impianto mediante telecamere a raggi
infrarossi
In condizioni anomale verifica di guasti o allarmi ed
eventuale azione di intervento mediante cominicazione via radio e allarmi sonori
Manutentore meccanico, termoidraulico elettrico e strumentale
Interventi su tutti gli impianti
Operatore impianto
Gestione polverino: umidificazione, scarico e movimentazione delle polveri di caldaia/elettrofiltro per l’invio agli impianti di trattamento. Movimentazione del container con carrello elevatore.
Piccola manutenzione (ingrassaggi).
Pulizia manuale o meccanizzata delle seguenti aree:
• impianto di trattamento fumi
Addetto pulizie industriali • deposito temporaneo ceneri e residui
• stoccaggio rifiuti
• servizi ausiliari
• piano interrato catene polveri
• piazzale scarico rifiuti
• area scarico polverino
• sala comando e sale gruista
• impianto di preparazione e dosaggio dei reagenti.
4. RISCHI PROFESSIONALI
In questa sezione vengono descritte alcune delle situazioni potenzialmente dannose per gli addetti alla conduzione e all’esercizio, all’esecuzione delle operazioni, alla manutenzione di macchine e impianti, alle verifiche e ai controlli.
Le seguenti considerazioni provengono da una analisi sulla base di impianti esistenti di nuova generazione e tengono conto dell’elevato livello di automazione promossa nell’impianto di termovalorizzazione di RSU di Catania. L’evenienza di possibili rischi professionali avviene principalmente laddove è previsto l’intervento diretto dell’operatore.
Sono importanti per la sicurezza:
• movimentazione di materiali;
• circolazione di veicoli per il trasporto;
• impiego di attrezzature, macchine e impianti complessi;
• generazione di atmosfere esplosive e innesco di incendi;
• luoghi di lavoro assimilabili a spazi confinati;
• superfici e ambienti ad alta temperatura;
• interferenze (ossia ogni possibile sovrapposizione di attività lavorativa anche attraverso ditte esterne presenti per manutenzioni e/o controlli);
• complessità strutturali e impiantistiche;
• interventi di manutenzione;
• controlli e ispezioni.
Possono avere impatto sulla salute:
• agenti chimici, sviluppati o utilizzati nel ciclo di trattamento dei rifiuti e di depurazione dei residui, prima del conferimento all’esterno
• agenti biologici, connessi alle caratteristiche proprie dei RSU e alla loro movimentazione
• agenti fisici, dovuti all’impiego di mezzi, macchine, impianti ed attrezzature o ad alcune tipologie di rifiuti
• fattori ergonomici legati alle postazioni di lavoro
• potenziali sinergie tra i diversi agenti e fattori organizzativi.
Le situazioni di rischio individuate possono essere associate alla complessità del ciclo lavorativo e delle tecnologie in uso, degli impianti interni al ciclo produttivo ed alla molteplicità delle sostanze presenti. Occorre evidenziare che un impianto di termovalorizzazione utilizza tecnologie completamente automatizzate e che le sostanze pericolose movimentate all’interno dello stabilimento circolano in sistemi chiusi dotati di allarmi per eventuali anomalie e/o perdite.
Il potenziale impatto sanitario e infortunistico sui lavoratori, come precedentemente detto, è legato principalmente agli interventi di movimentazione, manutenzione e controllo degli addetti nonché alle eventuali emergenze. Esistono condizioni che costituiscono fattori di amplificazione dei rischi, talora sinergici e, al contempo, sintomi delle criticità da risolvere, quali:
• scelte organizzative non corrette da parte dei vertici aziendali;
• carenze progettuali per la sicurezza o mancato rispetto delle misure previste;
• condizioni di esercizio non ottimali;
• carenze di manutenzione di macchine e mezzi,
• interferenze non analizzate e per le quali non sono state prese le dovute misure.
Ai fini di una maggiore lettura delle schede di rischio per i lavoratori di seguito vengono indicati con un colore differente in funzione della tipologia di rischio:
Rischi per i manutentori/spazi confinati
Rischio chimico
Rischio Movimentazione Manuale dei Carichi
Rischi sicurezza/macchine
Rischio da agenti biologici
Rischi fisici (elettrico, rumore, vibrazioni, radiazioni ionizzanti)
Rischio incendio ed esplosioni
Rischio organizzativo
5. RISCHI PER LA SICUREZZA
5.1. Infortuni
Nell’area di scarico, raccolta e stoccaggio, i rischi infortunistici sono soprattutto legati al transito dei mezzi e alla movimentazione dei rifiuti nel piazzale di scarico presente all’interno dell’avanfossa.
Gli addetti allo svuotamento dei mezzi di raccolta di rifiuti in fossa provvedono a rimuovere i materiali accidentalmente caduti a terra dal mezzo in scarico; tale operazione è effettuata con attrezzi manuali e prevede la circolazione pedonale nell’area antistante l’apertura “a bocca di lupo”.
Se non adeguatamente rispettate le distanze di sicurezza e le aree di manovra o se lo scarico è condotto in modo scorretto, possono verificarsi:
• incidenti e investimenti di operatori da parte di mezzi in movimento;
• schiacciamenti e investimenti per ribaltamento di mezzi;
• impigliamento in organi in movimento;
• urti e schiacciamenti per cadute di materiali e oggetti dall’alto;
• contatti accidentali acuti con sostanze tossiche, irritanti o corrosive (rifiuti pericolosi erroneamente o non correttamente conferiti tra i RSU) per perdite e proiezioni di materiale;
• contatti accidentali con materiali taglienti, pungenti per proiezione e caduta di materiale;
• contatti accidentali con materiali taglienti, pungenti potenzialmente infetti per proiezione e caduta di materiale
• urti e cadute dall’alto di rifiuti ingombranti
• contatti accidentali con parti incandescenti
• dispersione accidentale di vapori, polveri e aerosol liberati dai materiali in corso di trattamento o dagli scarti di lavorazione.
Le procedure di lavoro nonché le infrastrutture presenti all’interno dell’avanfossa prevedono che le zone ad accesso allo scarico siano dotati di adeguate precauzioni, al fine di impedire possibili cadute dall’alto nella fossa di scarico dei rifiuti durante le operazioni di pulizia dell’area di scarico, effettuate dagli autisti o dagli operatori presenti.
La mancanza di pulizia, in generale, può essere causa di inciampi, cadute e scivolamenti su superfici sdrucciolevoli o su pavimento sconnesso o sporco. A tal fine sarà previsto un protocollo di pulizia delle aree con cadenza oraria e comunque ogni qualvolta se ne manifesti la necessità.
L’esposizione ai rischi infortunistici per gli operatori addetti a ispezioni, controlli e verifiche durante i sopralluoghi è amplificata dalla presenza di passaggi stretti dovuti alla complessità e dallo sviluppo generalmente verticale dell’impianto.
A valle del passaggio nella fossa dei rifiuti, le fasi successive di lavorazione (combustione dei rifiuti;
produzione di vapore e di energia; trattamento di fumi, ceneri, scorie, acque di scarico; additivazione di sostanze; eventuale demineralizzazione acque; post combustione) avvengono in modo automatizzato e in sistemi chiusi.
Sussistono però possibili rischi infortunistici sopra elencati se alcune parti di impianto non dovessero mantenere sempre in efficienza le opportune protezioni, gli impedimenti all’accesso del personale non autorizzato (ivi incluse ditte esterne per manutenzioni e/o controlli), agli allarmi e tutti gli apparati di sicurezza (valvole, sfiati, sistemi di interdizione ecc).
L’intervento diretto degli operatori sulle diverse parti dell’impianto è legato alle attività di manutenzione periodica, programmata e predittiva, alla pulizia di impianti e aree di lavoro, alle ispezioni periodiche per la verifica dei parametri di processo.
Molte attività di monitoraggio e controllo verranno effettuate da parte degli addetti alla sala controllo ma ciò non esclude la possibilità agli operatori di eseguirne direttamente per l’accertamento di eventuali anomalie riscontrate.
In questa situazione, si può configurare la condizione di “lavoro isolato” che, in caso di infortunio, può essere causa di ritardi nei soccorsi.
A tal proposito l’impianto sarà dotato di un sistema di videosorveglianza all’interno di tutte le aree, inoltre, tutti gli operatori saranno dotati di radiotrasmittente e, con procedura stabilita, informeranno in continuo durante le attività di “lavoro isolato” gli operatori presenti in sala quadri.
5.2. Incendi ed esplosioni
I processi impiegati per la termovalorizzazione implicano operazioni che espongono sostanze combustibili a temperature e pressioni elevate e a forte irraggiamento.
Tali processi, se non adeguatamente controllati, possono comportare il rilascio di forti quantità di gas/vapori/polveri o, comunque, favorire l’innesco di incendi o di esplosioni.
In particolare, si segnalano le seguenti operazioni:
• processi di combustione;
• utilizzo di gas naturale per l’avviamento e per i bruciatori pilota;
• iniezione di ammoniaca, i cui vapori sono infiammabili, per la riduzione degli NOx;
• dispersione di polveri infiammabili in prossimità delle fosse di scarico con formazione di nubi esplosive.
I grandi accumuli di materiali favoriscono l’instaurarsi di trasformazioni chimiche e/o biologiche che sviluppano miscele di gas, vapori e aerosol combustibili. L’innesco può essere fornito da parti calde di automezzi, apparecchiature e impianti elettrici.
A tal scopo il contatto tra l’avanfossa e la fossa rifiuti è interdetto mediante blocchi in calcestruzzo che impediscono al mezzo di rovesciarsi dentro alla fossa e nello stesso tempo, per la loro conformazione, le bocche di lupo, impediscono alle parti calde del mezzo in scarico di entrare in contatto con il rifiuto.
I sistemi di raccolta e termovalorizzazione di correnti gassose combustibili (provenienti da valvole di sicurezza, dalla depressurizzazione delle apparecchiature, etc.) costituiscono una fonte di irraggiamento termico su persone e manufatti, pericoloso se non adeguatamente operati e mantenuti. Elevate concentrazioni di CO possono essere fonte di rischio di esplosioni.
Tutte le parti soggette ad emissione di calore sono monitorate da sistemi a naso per la rilevazione di CO e gas in rilascio con immediata attivazione di allarmi e chiusura valvole di sicurezza.
5.3. Spazi confinati
Negli ultimi anni ha avuto grande impatto sull’opinione pubblica il ripetersi di incidenti con esiti fatali in luoghi ristretti, quasi sempre in occasione di interventi di manutenzione o di ispezione. Tali
incidenti hanno la caratteristica di avvenire in quelli che sono generalmente chiamati ambienti o spazi confinati.
La nozione di “confinamento” di un’area non si restringe a recipienti chiusi, ma si estende anche a vasche, reti di fognature e, in genere, a tutti quelle aree in cui la conformazione e lo stabilirsi, anche transitorio, di condizioni di ristagno di agenti diversi (vapori, nebbie, polveri, infiammabili, ecc) costituiscano pericolo grave per i presenti.
Come suggerisce la Health and Safety Executive, “non è possibile fornire un elenco completo di spazi confinati. Alcuni luoghi possono diventare spazi confinati quando il lavoro è eseguito, o durante la loro modifica, costruzione, fabbricazione o successiva modifica”.
Gli incidenti negli spazi confinati avvengono in luoghi o con attrezzature non compatibili alla permanenza delle persone, seppur temporanea. In essi possono essere presenti, normalmente o in via transitoria, pericoli dovuti a:
• stoccaggio di materiali (infiammabili, asfissianti, tossici);
• alte temperature o pressioni;
• uso di materiali (vernici, solventi) nelle fasi di costruzione;
• attrezzature (saldatrici a cannello o ad arco);
• problemi di stabilità (scavi, gallerie);
• presenza di emanazioni dal suolo.
I rischi conseguenti dipendono dalla dinamica delle condizioni, dalle modalità operative e da possibili scenari imprevisti nel corso dei lavori. Nella fase di analisi dei rischi è necessario stilare un elenco delle aree e delle condizioni, normali o transitorie, suscettibili di causare il pericolo da “spazio confinato”.
Tali possibili cause e relativi effetti dovranno essere valutati sia singolarmente sia in funzione delle possibili reciproche interazioni, adottando tecniche di analisi specifiche e multifattoriali.
Esempi non esaustivi di condizioni, normali o transitorie, suscettibili di causare il pericolo da “spazio confinato” in un impianto di termovalorizzazione sono gli interventi di pulizia, manutenzione e ispezione di:
• fosse rifiuti, tramoggia carico rifiuti, silos;
• piano tramogge;
• vani di movimentazione carriponte;
• botole calo benna;
• ventilatori;
• preriscaldatori aria primaria da fossa rifiuti;
• sistema di evacuazione scorie;
• piano vibrante;
• serbatoio spurghi;
• camera di combustione;
• linea metano;
• sistema raccolta ceneri sottogriglia;
• trattamento fumi;
• spintori rifiuti in griglia;
• generatori di vapore;
• filtri a manica;
• corpo cilindrico e tubazioni parte alta caldaia;
• torri di lavaggio (scrubber);
• sistema DeNOx (SCR);
• sistema caricamento calce /carboni attivi/bicarbonato di sodio;
• locale trasformatori;
• turbina a vapore;
• impianto trattamento acque reflue;
• sistemi di caricamento additivi impianto;
• impianto ammoniaca;
• condensatori e attività in pozzetti pompe;
• scarico polverino;
• vasche interrate;
• torri di raffreddamento;
• sistema filtrazione acque.
In ognuno di questi luoghi, oltre che in ogni luogo che possa configurarsi come “confinato” sarà prevista una idonea procedura di accesso e controllo oltre che la presenza di più soggetti destinati in parte all’intervento di controllo/manutenzione in parte alla sorveglianza, al controllo delle condizioni ambientali mediante misura diretta di ossigeno e gas, alla dotazione dei dispositivi di sicurezza ed alla formazione continua del personale impiegato.
5.4. Rischi da carenze di sicurezza elettrica
L’energia elettrica oltre a essere correntemente utilizzata per l’illuminazione, la produzione di forza motrice e l’alimentazione di apparati di controllo e comando, costituisce uno dei principali prodotti della termovalorizzazione.
Il rischio è legato, quindi, alla presenza di:
• impianti di distribuzione;
• attrezzature, apparecchiature di generazione, trasformazione e conversione di energia elettrica;
• linee di trasmissione aeree ad alta tensione.
Alcune zone dello stabilimento presentano il rischio di formazione di atmosfere esplosive, che impongono valutazioni e cautele specifiche sugli impianti e apparecchiature elettrici e loro componenti.
Il rischio elettrico si manifesta per contatto diretto, contatto indiretto, arco elettrico e incendio di origine elettrica.
Il contatto diretto di una parte del corpo con elementi che nel normale funzionamento sono in tensione (es. barre elettrificate dei quadri elettrici, conduttori elettrici, etc.) è un infortunio tipico di alcune categorie di lavoratori, (es. elettricisti) che a causa delle mansioni svolte si trovano a dover operare su parti elettriche in tensione.
Il contatto indiretto di una parte del corpo con parti di apparecchiatura che durante il normale funzionamento non è in tensione, ma che si trova in tensione in seguito ad un malfunzionamento è un fenomeno assai più insidioso del precedente.
Tale situazione si verifica in caso di malfunzionamento/guasto di una apparecchiatura elettrica.
L’arco elettrico è il fenomeno fisico di ionizzazione dell’aria con produzione di calore intenso, di gas tossici e raggi ultravioletti, che si innesca a seguito di corto circuito. È molto pericoloso in quanto provoca il raggiungimento di temperature elevatissime in grado di fondere anche materiali molto resistenti, con conseguente pericolo di innesco di incendio e produzione di gas tossici.
L’incendio di origine elettrica è forse l’evento negativo più grave e più frequente legato all’impiego dell’energia elettrica. Tale fenomeno è associabile ad una o più delle seguenti cause:
• cattiva realizzazione/progettazione degli impianti elettrici;
• carente manutenzione degli stessi;
• scorretto utilizzo di apparecchiature ad alimentazione elettrica.
L’incendio si innesca in seguito ad un arco elettrico che scaturisce da corto circuito oppure a causa di fenomeni di sovracorrenti (sovraccarichi) che possono innalzare la temperatura dei componenti elettrici sino a provocarne l’innesco. Le conseguenze immediate dipendono dalle caratteristiche dei materiali in prossimità della zona interessata: produzione di fumi, eventualmente tossici, incendio, esplosione.
L’impianto a tal proposito sarà dotato di sistemi di protezione su tutte le apparecchiature sotto tensione contro le scariche elettriche dirette ed indirette, tutti i sistemi elettrici sia aerei che sotto traccia saranno del tipo ATEX. Per quanto concerne i sistemi di protezione l’impianto sarà dotato di rilevatori di fumo e calore per rilevazione di incendi.
6. RISCHI PER LA SALUTE O IGIENICOAMBIENTALI
6.1. Rischio Chimico
In un impianto di termovalorizzazione, che risulta tecnologicamente alquanto complesso, il rischio dovuto agli agenti chimici è legato all’uso di un numero notevole di additivi, catalizzatori e lubrificanti, nonché alle sostanze presenti o liberate dalle correnti nei vari stadi del trattamento, oppure perché presenti nei residui (liquidi, solidi o aeriformi) del processo.
Consistenti rilasci di polvere, inoltre, sono riscontrabili durante le attività di rifacimento dell’isolamento in materiale refrattario e nelle operazioni normali (fossa, sili polveri da depurazione fumi, etc.), attività che viene svolta su programmazione, con cadenza periodica e dietro un protocollo di accesso che prevede l’utilizzo di DPI ivi incluse le maschere e l’ossigeno per evitare ogni forma di contatto aereo con eventuali particelle in sospensione.
Le cosiddette ceneri volanti derivanti dalla filtrazione finale dei fumi costituiscono la matrice più critica sotto il profilo delle sostanze contenute, principalmente metalli pesanti.
Le ceneri volanti in ogni caso risultano contenute all’interno di sili a tenuta ed il conferimento avviene mediante autocisterna con scarico diretto all’interno del serbatoio del tipo a tenuta.
Ulteriori situazioni di rischio, causate dalla presenza di diossine e metalli pesanti, sono rilevabili durante le operazioni di manutenzione dei filtri per il trattamento dei fumi di combustione.
Anche in questo caso l’attività che viene svolta su programmazione, con cadenza periodica e dietro un protocollo di accesso che prevede l’utilizzo di DPI ivi incluse le maschere e l’ossigeno per evitare ogni forma di contatto aereo con eventuali particelle in sospensione.
Un elenco indicativo degli additivi impiegati nel processo e dei residui del trattamento è riportato nelle pagine seguenti. È possibile, inoltre, la formazione di nanoparticelle, come ulteriore residuo del processo di combustione, funzione della temperatura e indipendente dalla natura del rifiuto.
La fase successiva alla formazione delle nanoparticelle è quella della loro aggregazione su scala micrometrica, per cui il comportamento delle sostanze e l’interazione con l’organismo umano può essere ricondotto a quello delle polveri in frazione respirabile.
Le potenziali situazioni di esposizione sono quelle precedentemente indicate per le polveri, escludendo le anomalie di funzionamento rispetto alla normale marcia dell’impianto, come ad esempio l’arresto dell’estrattore fumi. In tal caso, sono possibili aerodispersioni delle particelle su scala nanometrica a carico degli operatori.
Questa situazione, che è definibile accidentale e poco probabile viste le protezioni attive e passive presenti all’interno dell’impianto, è stata comunque affrontata. Nel caso in cui dovessero manifestarsi aerodispersioni di nanoparticelle i sistemi di allarme segnaleranno tempestivamente sia
in modo visivo che sonoro l’accadimento dell’evento. All’interno dell’intero impianto saranno presenti in modo facilmente raggiungibile ed in numero sufficiente maschere di protezione delle vie aeree del tipo di terza categoria UNI EN 136 dotate di filtri UNI EN 143. Inoltre, tutto il personale è tenuto all’obbligo di indossare tute ed abbigliamento da lavoro che protegga la pelle oltre che guanti. Questo consente il non assorbimento da parte dell’epidermide delle eventuali nanoparticelle disperse nell’aria a causa dell’evento.
I lavoratori maggiormente esposti al rischio chimico sono i manutentori elettrici e meccanici, gli addetti alla conduzione della caldaia (fuochista, gruista), gli addetti alle ispezioni e ai controlli, compresi i capiturno. Le aree in cui è possibile l’esposizione sono:
• conferimento/stoccaggio/caricamento: polveri, metalli, IPA (idrocarburi policiclici aromatici), PCDD (policlorodibenzopdiossine), PCDF (dibenzofurano policlorurato) durante le operazioni di manutenzione su piazzale di scarico rifiuti, benna e trituratore, carriponte, tramogge, fossa rifiuti e fossa scorie.
• forno e generatore di vapore: polveri, metalli, silice libera cristallina, IPA, PCDD, PCDF durante le operazioni di manutenzione su preriscaldatori aria primaria, sistema di evacuazione scorie e ceneri, piano vibrante, interno camera di combustione, sottogriglia, tramoggia e durante i controlli della conduzione
• area trattamento e controllo fumi: sostanze e preparati corrosivi o con effetti irritanti o allergizzanti;
sostanze con effetti mutageni e/o tossici per la riproduzione, polveri durante operazioni di manutenzione su: tramoggia, sistema DeNOx, torri di lavaggio, polveri, reattore, scambiatori, filtri, caricamento calce/carboni attivi, impianto ammoniaca, sistema di azionamento griglie, caricamento additivi e durante i controlli della conduzione
• ciclo termico/recupero energetico: nebbie di oli minerali durante operazioni di manutenzione sulla centralina di regolazione turbina
• trattamento acque reflue: sostanze e preparati corrosivi o con effetti irritanti o allergizzanti; gas e vapori pericolosi durante operazioni di manutenzione su: impianto, dosaggio e caricamento additivi, sistema di filtrazione.
