2. Il processo di sviluppo di un prodotto in Siemens VDO

Indice

0. Introduzione…pag.1

1. L’iniezione diretta e il progetto PDI - Piezo Direct Injection

1.1. Carburazione e iniezione………..pag.6 1.1.1. Carburatore………pag.6 1.1.2. Primi sistemi di alimentazione ad iniezione………...pag.7 1.1.3. Iniezione a punti multipli………..…pag.8 1.1.4. L’iniezione diretta………..…pag.9

1.2. Il Piezo Injector………pag.13

2. Il processo di sviluppo di un prodotto in Siemens VDO

2.1. Fasi dello sviluppo di un prodotto………..pag.18

2.2. Documenti in uscita………...pag.21

2.3. Review Procedure………..pag.23

3. Problematiche emerse nel corso dello sviluppo del prodotto

3.1. Validazioni………..pag.31

3.2. Panoramica sulle tipologie di test………..pag.33 3.2.1. Test ambientali………pag.33 3.2.2. Test di resistenza………pag.33 3.2.3. Test fisici e meccanici………pag.33 3.2.4. Test elettrici……….pag.34 3.2.5. Test funzionali……….pag.34 3.2.6. Pianificazione delle attività di validazione………..pag.35

3.3. Risultati………pag.37 3.3.1. Vibration test………pag.38 3.3.2. Durability test………pag.39 3.3.3. Thermal shock………..pag.39 3.3.4. Hot Engine Off………..pag.40 3.3.5. Power Wash Test……….pag.41 3.3.6. Salt Spray Test……….pag.42 3.3.7. Test relativi alla qualità dello spray………...pag.42

3.4. Situazione dopo la validazione……….pag.49

4. Metodi per la risoluzione dei problemi

4.1. Descrizione del metodo 8D………pag.51

4.2. Difficoltà riscontrate nell’applicazione del metodo……….pag.55

I

5. L’approccio al problem solving

5.1. Brainstorming………..pag.57

5.2. Action List………..pag.59

5.3. Definizione dei Sub-project………..pag.60

5.4. Definizione dei team e della relativa struttura organizzativa………..pag.62

5.5. Priorità………..pag.64 5.5.1. Il Risk Management……… pag.64 5.5.2. Modello proposto per l’assegnazione delle priorità………...pag.67

5.6. Kick-off meeting dei team e pianificazione delle attività………pag.71

5.7. Monitoraggio e reporting………pag.72

6. Il 6 sigma

6.1. Introduzione al metodo Six Sigma………pag.78

6.2. Applicazione nella situazione operativa……….pag.82 6.2.1. DMAIC tecnico………pag.85 6.2.2. DMAIC metodologico……….pag.87

7. Problematiche affrontate

7.1. Terminal Resistance Welding………..pag.90

7.2. Spray cone angle………pag.98

7.3. Laser Welding………pag.106

7.4. Durability………pag.112

7.5. Fuel Intrusion………..pag.120

7.6. Valve Cartridge Micro Cracks………pag.125

8. Indagine sui metodi di problem solving

8.1. Metodo di analisi………pag.132

8.2. Analisi dei risultati……….pag.137 8.2.1. Utilizzo dei metodi di problem solving………pag.137 8.2.2. Metodi usati………pag.138 8.2.3. Frequenza di utilizzo dei metodi……….pag.139 8.2.4. Autonomia organizzativa………..pag.140 8.2.5. Difficoltà riscontrate………..pag.141 8.2.6. Giudizio sull’utilità di nuovi metodi……… pag.142 8.2.7. Adeguatezza del training……….pag.144 8.2.8. Rintracciabilità dell’informazione………pag.145 8.2.9. Cultura del problem solving……….pag.147

8.3. Conclusioni sull’analisi svolta……….pag.148

II

9. Rintracciabilità e gestione delle informazioni

9.1. Classificazione……….pag.154 9.1.1. Sezione 1: il progetto di riferimento……….pag.156 9.1.2. Sezione 2: dipartimento che emette il documento……….pag.156 9.1.3. Sezione 3: Sistema funzionale………..pag.157 9.1.4. Sezione 4: Disciplina tecnologica di riferimento……….pag.159

9.1.5. Sezione 5: Numero progressivo………pag.160

9.2. Lesson learned……….pag.162 9.2.1. Ricerca di Lesson Learned………pag.162 9.2.2. Inserimento di nuova Lesson Learned……….pag.164

9.3. Prospettive future………pag.166

10. Conclusioni

Bibliografia……… .pag. 171

Riferimenti a siti web……….pag.173

III