Studio di produzione e analisi computerizzata di box gps
Studio intrapreso in collaborazione con MPT plastica di Pontedera, il quale analizza i processi necessari per realizzare la produzione di manufatti in plastica tramite la macchina di iniezione.
Lo studio prevede di analizzare un box gps, in particolare i carter esterni,tramite due distinte specifiche di produzione, partendo dalla scelta del materiale da utilizzare fino alla definizione delle variabili importanti da tenere sotto occhio, in modo da realizzare uno stampo per avere le caratteristiche desiderate.
Per la determinazione dei dati importanti è stato utilizzato un modellatore (Mold Flow) che ha permesso di simulare il processo di iniezione nei suoi singoli elementi caratteristici: determinazione punto di iniezione, riempimento, pressione regolata e pressione di plastificazione.
I dati ottenuti dalla simulazione hanno permesso di definire i valori in input da inserire nel software della macchina di iniezione, in particolare i valori del tempo di processo e le pressioni da adottare alla macchina in fase di raffreddamento per evitare un ritiro disomogeneo e una deformazione del pezzo per impacchettamento mal regolato.
A study production and computering analysis of gps box
A study undertaken in collaboration with “MPT plastica” of Pontedera, which analyses the necessary processes to accomplish the production of plastic manufactured products through the injection machine.
The study concerns itself with the analysis of a GPS box, in particular the external housing, through two distinct production specifications, starting from the choice of material to be used, to the definition of the important variables which must be closely observed, in such a way in order to produce a print with the desired characteristics.
For the determination of the important data, a blow mold (MoldFlow) was used, which allows to simulate the injection process in its singular characteristic elements:
determination of the injection point, filling, regulated pressure and plasticization pressure. The data obtained via the model have allowed the definition of the input values to be inserted into the injection machine’s software, notably the process time values and the pressures to be adopted to the machine during the cooling phase in order to avoid a non homogenous withdrawal and deformation of the badly regulated volumetric shrinkage piece.
