“Miglioramento del Processo Produttivo in un’azienda di Superconduttori”

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“Miglioramento del Processo Produttivo in un’azienda di Superconduttori”

RELATORI IL CANDIDATO

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Prof. Ing. Marcello Braglia Ilaria Barrani

Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Nucleare e della Produzione

_________________________

Ing. Sergio Rinaldi

Luvata Fornaci di Barga S.p.A.

______________________

Prof. Marco Frosolini

Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Nucleare e della Produzione

Anno Accademico 2005-2006

SOMMARIO

“Miglioramento del processo produttivo in un’azienda di Superconduttori”

Il presente elaborato descrive il lavoro svolto presso il Reparto Superconduttori dell’azienda Luvata S.p.A . di Fornaci di Barga – Lucca. Il lavoro si è articolato in due parti successive:

ƒ PARTE I: volta alla Manutenzione Programmata: è stato studiato il software di gestione della manutenzione e del magazzino pezzi di ricambio attraverso le seguenti fasi:

¾ inserimento dei dati nel SW;

¾ analisi dell’interfaccia utente e verifica della correttezza degli indici;

¾ rilevazione dei problemi e redazione della Specifica per le modifiche al SW.

ƒ PARTE II, volta alla Manutenzione Qualità: dall’analisi FMEA del processo e delle cause di contaminazione da particolato sul prodotto lungo tutto il processo produttivo, sono stati progettati (ed in parte attuati) interventi sulle macchine in modo da ridurre le inclusioni di ferro. Lo studio si è articolato nelle seguenti fasi:

1. Pianificazione dei lavori;

2. Incontro preliminare con gli operatori: compilazione del questionario, raccolta e analisi dei dati;

3. Incontro con gli operatori di ciascuna macchina, raccolta e analisi dei dati;

4. Selezione delle macchine critiche;

5. Piano di azione.

ABSTRACT

“Productive process improvement in the production of superconductors”

The present document describes the work performed inside Superconductors Department of Luvata Company in the Fornaci di Barga (LU) plant. The work has been made up of two parts:

ƒ PART I: based on Planned Maintenance: the computer maintenance management system used in the pant has been studied by the following phases:

o Data input in the SW

o User interface analysis and indicators correctness control

o Problems observation and Technical Specification editing for SW modifications

ƒ PART II: based on Quality Maintenance: starting from the FMEA and product particulate contamination analysis throughout the whole productive process, corrective actions on the machines have been planned (and partially implemented) to reduce iron inclusions. The analysis has been made up of the following phases:

1. Work organization

Indice

Elenco dei simboli 5

1 L’azienda 6

1.1 Luvata nel mondo: l’assetto societario, chi è, cosa fa nel mondo . . . 6

1.1.1 Gli ambiti in cui Luvata opera . . . 7

1.2 I superconduttori e lo stabilimento di Luvata a Fornaci di Barga . . . 8

1.2.1 I superconduttori . . . 8

1.2.2 Classificazione dei superconduttori in base al metodo di fabbricazione . . . . 10

1.2.3 La Divisione Superconduttori in Luvata . . . 13

1.2.4 Il Raparto Superconduttori a Fornaci di barga . . . 14

2 Il ciclo di produzione e le macchine 16 2.1 Assemblaggio . . . 16

2.1.1 Preparazione dei componenti . . . 16

2.1.2 Assiematura a freddo - vasche di lavaggio e banco di assiematura . . . 18

2.2 Grandi Trafile Appuntatrice Aetna, Banco 75t, Appuntatrice Afonat, Banco 30t, Forni, matassatore UWL . . . 19

2.2.1 Appuntatrice Aetna . . . 20

2.2.2 Banco 75t . . . 20

2.2.3 Forno a sale e vasca di decapaggio . . . 21

2.2.4 Appuntatrice Afonat e Banco 30t . . . 22

2.2.5 Matassatore UWL . . . 22

1

2.3 Sbozzo

Forni a sale, Forni Bioteco, Bull Block 1400, Decapaggio Oto, Bull Block Oto,

Fresatrice Mouton. . . 23

2.3.1 Forni a sale e Forni Bioteco . . . 23

2.3.2 Bull Block 1400 . . . 24

2.3.3 Bull Block Oto . . . 25

2.3.4 Fresatrice Mouton . . . 26

2.4 Finitura Trafila Team Grande, Trafila Team Media, Twistatori Franchi, Twistatore Otomec, Decapaggio Oto, Forni Bioteco Piccoli, Laminatoio Team, Laminatoio Triplo Duo . . 27

2.4.1 Trafila Team Grande . . . 27

2.4.2 Twistatori . . . 27

2.4.3 Trafila Team Media . . . 28

2.4.4 Decapaggio Otomec . . . 29

2.4.5 Forni Bioteco Piccoli . . . 29

2.4.6 Laminatoi . . . 30

2.5 Confezionatura ,rivestimento e controllo finale Eddy Current Test, Confezionatrici Soprem, Braiding e Smaltatura. . . 32

2.5.1 Linee di controllo Eddy Current Test . . . 32

2.5.2 Confezionatrici Soprem . . . 33

2.5.3 Braiding e smaltatura . . . 33

3 Verso la Manutenzione Programmata e la Manutenzione Qualità 34 3.1 Nuovo approccio alla produzione e alla manutenzione: l’introduzione dell’OEE e le campagne per il miglioramento continuo. . . 34

3.1.1 Aumento della disponibiltà delle macchine . . . 36

3.1.2 Aumento del livello di performance . . . 37

3.1.3 Aumento del livello di qualità . . . 37

3.2 Situazione dell’azienda all’inizio del lavoro di tesi e problematiche presenti . . . 38 3.3 I problemi arontati: verso la Manutenzione Programmata e la Manutenzione Qualità 39

3.3.1 Analisi del sistema informativo azinedale per la gestione della manutenzione

3.3.2 Analisi delle cause di contaminazione da particolato sul prodotto . . . 40

4 CMMS: analisi dell’interfaccia utente 41 4.0.3 Moduli presenti . . . 42

4.0.4 Inserimento dei dati ed estrazione degli indici . . . 49

4.1 Problemi del CMMS . . . 50

4.2 Analisi delle prestazioni richieste al SW e redazione della Specifica Tecnica per le modifiche al SW . . . 53

5 Analisi delle cause di contaminazione sul prodotto: pianificazione del lavoro 54 5.1 Introduzione . . . 54

5.2 Analisi dei difetti sui prodotti . . . 55

5.3 Manutenzione Qualità . . . 56

5.3.1 Precondizioni per una manutenzione qualità di successo . . . 57

5.3.2 Relazione qualità attrezzatura . . . 57

5.3.3 Condizioni di controllo dell’attrezzatura . . . 58

5.3.4 Implementazione della Manutenzione Qualità passo passo: . . . 59

5.4 Analisi delle cause di contaminazione sul prodotto: fasi del lavoro . . . 59

5.4.1 FASE 1: Pianificazione dei lavori . . . 60

5.4.2 FASE 2: Incontro preliminare con gli operatori: presentazione e compilazione del questionario, raccolta e analisi dei dati . . . 61

6 Analisi delle cause di contaminazione: piano di azione e analisi dei risultati 67 6.1 Introduzione . . . 67

6.2 FASE 3: Incontro con gli operatori di ciascuna macchina, raccolta e analisi dei dati . 68 6.2.1 Secondo incontro con gli operatori . . . 68

6.2.2 Raccolta dei dati derivanti dal secondo incontro . . . 69

6.2.3 Analisi dei dati derivanti dal secondo incontro . . . 70

6.3 FASE 4: Selezione delle macchine critiche . . . 72

3

73

6.5 FASE 5: Piano di azione . . . 73

6.5.1 Principi e linee guida . . . 73

6.5.2 Piano degli interventi . . . 74

6.5.3 Check-lists . . . 80

6.6 Caso di studio: Analisi delle cause di contaminazione e studi per l’implementazione della Manutenzione Qualità nella zona di montaggio a freddo . . . 83

7 Conclusioni 88 7.1 Sviluppi futuri . . . 89

Allegato 1: Modulo Guasto 91

Allegato 2: Specifica Tecnica CMMS 94

Allegato 3: Diagramma di Gantt 103

Allegato 4: Questionario 105

Allegato 5: Raccolta dati incontro 1 108

Allegato 6: Modulo incontro 2 119

Allegato 7: Raccolta dati incontro 2 122

Allegato 8: Check-lists 151

Allegato 9: Esempio di scomposizione funzionale 192

Bibliografia 197

Ringraziamenti 198