Lo STAP LI (Stabilimento Produzione Lubrificanti) di Livorno è una struttura organizzativa della Società ENI Spa Divisione Refinig & Marketing (a suo tempo Agip Petroli Spa).

IX. L’Azienda ENI

A. Presentazione dell’azienda

Lo STAP LI (Stabilimento Produzione Lubrificanti) di Livorno è una struttura organizzativa della Società ENI Spa Divisione Refinig & Marketing (a suo tempo Agip Petroli Spa).

AgipPetroli, Società Caposettore dell’ENI, è confluita in ENI Spa Divisione Refinig &

Marketing a far data dal 1/1/03.

La Divisione R&M opera nella raffinazione e commercializzazione dei prodotti petroliferi principalmente in Italia, Europa e America Latina.

ENI è una società energetica integrata; opera nelle attività del petrolio, del gas naturale, della generazione di energia elettrica e della petrolchimica attraverso le divisioni operative e tramite le sue società controllate.

In Italia l’ENI è leader nella distribuzione di carburanti non solo con circa 7500 stazioni di servizio AGIP e IP ma anche con la vendita di diversi prodotti petroliferi (carburanti, combustibili, lubrificanti) nei settori dell'industria, del riscaldamento civile, dell'agricoltura e dell’aeronautica.

L’attività di approvvigionamento di greggio, circa 30 – 35 milioni di tonnellate/anno provenienti da una ventina di Paesi produttori di diverse aree geografiche, alimenta il sistema di raffinazione che si avvale in Italia della gestione diretta di 4 raffinerie appartenenti alla Divisione R&M (Livorno, Sannazzaro, Taranto e Venezia), di una quinta (Gela) che costituisce Società autonoma, e di una quota di partecipazione nelle raffinerie di Milazzo e Priolo.

All’estero l’Azienda detiene quote di minoranza con Società in Germania e nella Repubblica Ceca.

Sul mercato europeo l’ENI è tra i primi operatori per capacità di raffinazione (654 mila

barili/giorno) e per capacità di conversione del greggio in prodotti petroliferi.

B. Alcuni cenni storici

L’Azienda Generale Italiana Petroli (AGIP) è stata costituita nel 1926 su iniziativa del Governo italiano, per “lo svolgimento di ogni attività relativa all’industria ed al commercio dei prodotti petroliferi”.

In breve tempo l’AGIP si è evoluta affiancando all’attività di ricerca mineraria e di raffinazione, la distribuzione dei prodotti petroliferi su tutto il territorio nazionale.

La gestione della società, prima della Seconda Guerra Mondiale, attraversò sia momenti di stasi che fasi di sviluppo e potenziamento fino a che, nel 1945, Enrico Mattei venne incaricato dal Governo di liquidare la Società.

Tuttavia, i risultati ottenuti in quel periodo nella ricerca mineraria spinsero la dirigenza a riorganizzare l’Azienda ed a rilanciare le attività.

Nel 1953, infatti, il Governo italiano costituì l’ENI di cui AGIP ne è struttura portante.

Gli anni a seguire segnarono un periodo di generale sviluppo nei settori dell’autotrazione e del trasporto, sia marittimo che aereo, dell’agricoltura, dell’industria e del riscaldamento civile.

Grazie alla politica di Mattei, volta a sottoscrivere accordi diretti con i Paesi produttori per la fornitura di greggio, la Società si espanse a livello extra nazionale.

Dal 1950 in poi, AGIP opera sul mercato internazionale sia nella ricerca mineraria, sia nella raffinazione del greggio, sia nella distribuzione di prodotti finiti costituendo numerose Consociate europee ed africane.

Tuttavia, le dinamiche del mercato energetico e petrolifero sono in costante e progressivo mutamento, infatti, a metà degli anni ’70 il Governo italiano decise di dare all’ENI una struttura più ampia e articolata, capace di affrontare con maggiore flessibilità le sfide che il mercato le proponeva e di realizzare azioni nel campo della conservazione e del risparmio energetico.

Nacque, così, nel 1977 Agip Petroli, che nel 1981 assunse il ruolo di Caposettore del Gruppo ENI.

La “nuova” Società, garante unica ed incondizionata del rifornimento energetico

nazionale, fu, da subito, vittima, non solo dell’instabilità del mercato, ma anche, e

soprattutto, di un contesto politico-sociale che spesso spinse verso l’acquisizione di altre aziende in momenti particolarmente critici, determinando una strategia interna votata più alla riconversione che all’espansione delle capacità industriali e commerciali.

Tuttavia, la Società, nello stesso tempo, potenziò e qualificò la propria struttura distributiva e migliorò lo standard qualitativo dei prodotti (nel ’69, accanto alla gamma di lubrificanti F.1 fece ingresso sul mercato il Sint 2000, attualmente ancora in produzione).

Con la fine degli anni ’80 ebbe inizio un nuovo progetto di ristrutturazione societaria, che interessò l’intera struttura: dalla razionalizzazione delle attività industriali e commerciali ai mutamenti delle strategie.

L’obiettivo finale di tale progetto fu il recupero della funzionalità aziendale, che va da

un adeguamento tecnologico ad un progressivo sviluppo interno delle capacità tecniche,

culturali e professionali, indispensabili per operare in un ambiente caratterizzato

dall’efficienza economica, dalla flessibilità e dalla redditività. Un’ottica di questo tipo

contribuì a sensibilizzare la Società alla tutela e alla salvaguardia della salute e

dell’ambiente.

C. L'evoluzione dello Stabilimento Produzione Lubrificanti – STAP LI

L'evoluzione storica dell'organizzazione, degli impianti e delle strutture dello Stabilimento STAP LI è legata a quella della Raffineria; le due realtà produttive erano infatti parte della stessa Società e facevano parte dello stesso sito.

Le due realtà sono state funzionalmente separate solo nell'ultimo decennio.

L'evento che ha generato la scissione funzionale - amministrativa tra la Raffineria (AGIP PLAS) e lo STAP LI risale al 1991; in tale data lo STAP LI passò ad unità organizzativa indipendente sotto la società Agip Petroli; questo fece seguire allo STAP LI una sua evoluzione indipendente.

Attualmente il complesso Raffineria + STAP LI sorge su un'area di circa 1,5 Km

nella zona di confine tra i comuni di Livorno e Collesalvetti, al limite dell'area portuale.

Nel corso degli anni detto insediamento industriale ha subito un processo continuo di adeguamento tecnologico, ciò per far fronte alle mutate esigenze di mercato sia in termini di quantità che qualità.

I principali interventi migliorativi sono stati:

1992 - 1993: costruzione della palazzina uffici amministrativi e tecnici.

1994: messa in esercizio del nuovo impianto di miscelazione (Blending) con sistema ad alta automazione comprendente un "Manifold" (sistema robotizzato di collegamento linee).

1994 - 1997: il parco serbatoi ha visto successivi ampliamenti, sono state inoltre rimodernate le linee di trasferimento prodotti e materie prime.

2002: recupero di flessibilità della produzione con l’ampliamento del parco serbatoi ed inserimento del quinto tino di miscelazione per il Blending.

2003: avvio della produzione di taniche da uno e quattro litri in PET con impianto di soffiatura delle preforme.

- Interventi di protezione della risorsa idrica:

1972: avviamento dell'impianto di trattamento delle acque reflue (TAE) fisico, chimico-

fisico e biologico, con una capacità pari a circa 3.500.000 m

/anno, in grado di

soddisfare anticipatamente i limiti di scarico della Legge Merli - Tabella A (1976)

1985: utilizzo dell'acqua depurata in uscita dal TAE per il circuito antincendio (circa 1.000.000 m

/anno) in sostituzione di acqua prelevata da fonti esterne

1987: entrata in esercizio dell'impianto di dissalazione ed elettrodialisi ad inversione di polarità, per una capacità di 150 m

/h, con circa 1.000.000 m

/anno di acqua acquistata in meno

1990: incremento della flessibilità operativa del TAE con l'inserimento di 2 apparecchiature aggiuntive per il trattamento chimico-fisico, della potenzialità di circa 2.000 m

/h

1998: progetto di potenziamento dell'impianto di dissalazione (all'uscita del TAE prima dello scarico finale) per migliorare le caratteristiche qualitative dell'acqua destinata alla CTE (produzione di vapore) e al raffreddamento

2002: verifica di tenuta della rete fognaria

2003: messa in esercizio di una vasca per la separazione di olio/acqua effluenti.

- Interventi di protezione dell'aria:

1973: inizio azioni volte al contenimento di consumi di energia con interventi gestionali ed impiantistici (realizzazione della nuova Centrale Termica e di scambiatori di calore in sostituzione dei forni)

1977: costituzione di un’associazione tra le industrie locali per la realizzazione e la gestione di una rete di rilevamento dell'inquinamento atmosferico (ARIAL) e con la stipula di convenzioni con enti di controllo (Regione, Provincia e Comuni)

1986: implementazione sistema di filtri per l'abbattimento dei vapori organici derivanti dalle operazioni di carico degli estratti aromatici

1992-93: risanamento ambientale della Centrale Termica con l'avviamento di 2 impianti di cogenerazione di energia elettrica e vapore tecnologico (da 25 e 149 MW), alimentati da gas di raffineria e metano acquistato esternamente, in sostituzione delle caldaie tradizionali. Conseguente riduzione delle emissioni di S02 di NO

.

1994-1996: messa in opera in fasi successive dei sistemi di aspirazione aerosol d'oli dagli erogatori e dosatori delle linee di confezionamento.

2001: modifica del sistema di filtrazione ed abbattimento fumo al camino del blending 2002: costruzione di un circuito a ciclo chiuso per l’utilizzo delle ammine aromatiche del terzo tipo.

- Interventi per la gestione dei rifiuti:

1972: avviamento, in contemporanea con il TAE, di un forno per l'incenerimento dei

fanghi prodotti dal trattamento acque

1980-82: inizio delle attività volte alla massimizzazione del recupero del prodotto liquido in arrivo dal TAE, tramite impianti di recupero accoppiati a sistemi di disoleazione.

1984: riduzione dei volumi di rifiuti solidi mediante processo di centrifugazione a due fasi (prima dell'invio all'incenerimento), con netti risparmi energetici aggiuntivi 1985- 86: chiusura dell'inceneritore ed utilizzo del centrifugato come "materia prima secondaria" nella produzione dell'argilla espansa, utilizzata in cementificio o come isolante termico

1987: inizio del processo di inertizzazione del centrifugato mediante ossido di calcio e bentonite (tuttora in vigore)

1990: primo studio sul "problema rifiuti" e costituzione di un gruppo di lavoro avente come obiettivo la drastica riduzione della produzione degli stessi

1993: ulteriore studio sulla produzione e la gestione dei fanghi oleosi

1994: revisione generale della gestione dei riti e proposta di rinnovamento tecnologico dell'impianto TAE (centrifugazione a tre stadi, trasferimento centrifugato via tubo, riduzione inertizzato prodotto, incremento olio recuperato)

1996: avviamento del nuovo impianto di trattamento dei fanghi nel nuovo assetto 1996:

inizio delle attività di raccolta differenziata degli assimilabili dagli speciali 1997:

ricollocazione e riorganizzazione dell'area di stoccaggio rifiuti

1998: creazione di 2 aree separate per il deposito temporaneo dei rifiuti pericolosi (batterie e oli esausti).

1999 - 2000: avvio raccolta differenziata dei rifiuti.

2001: creazione di un’area di stoccaggio rifiuti secondo il decreto Ronchi (D.lgs 22/97) - Interventi per la protezione del sottosuolo:

1983: effettuazione del primo studio geologico (50 carotaggi) e realizzazione di una rete di piezometri

1993: riesame delle caratteristiche del sottosuolo

1994: ristrutturazione della rete piezometri, mediante il recupero di 13 perforazioni

eseguite nel 1983 e l'esecuzione di 12 nuove perforazioni, ed avviamento dei cicli di

monitoraggio trimestrali, che rilevano la temperatura della falda ed analizzano i

campioni prelevati, rapportando periodicamente i risultati sulle condizioni del suolo

1996: relazioni idrogeologiche relative specificatamente all'area espansione sud.

D. I settori che compongono lo STAP LI.

1) Pensiline di scarico oli base rigenerati e additivi 2) Reparto di miscelazione (Blending)

3) Reparto confezionamento 4) Laboratorio chimico (1° piano)

5) Magazzino prodotti finiti imballati (dove sono situate anche le 8 baie di carico) 6) Magazzino imballi vuoti e materiali accessori (all’interno del capannone del

confezionamento)

7) Pensiline di carico prodotti finiti sfusi

8) Uffici: posizionati nella palazzina creata nel corpo principale del capannone confezionamento (1° piano).

9) Parco serbatoi: è costituito da n°10 serbatoi a tetto fisso e riscaldati con una capacità globale di 6000 m

circa destinati agli oli base ricevuti dalla Raffineria, altri 5 serbatoi per complessivi 2100 m

per il ricevimento di oli base rigenerati; altri 42 serbatoi a tetto fisso e riscaldati con una capacità globale di 4100 m

ca. sono destinati allo stoccaggio di additivi/ingredienti e n°5 serbatoi con capacità globale di 240 m

per gli slop

provenienti dalle linee di confezionamento, n° 68 serbatoi a tetto fisso e riscaldati con una capacità globale di 7950 m

ca. adibiti allo stoccaggio dei prodotti finiti, n°4 serbatoi a tetto fisso e riscaldati con una capacità globale di 1400 m

adibiti allo stoccaggio di prodotti finiti denaturati.

In Figura 6 è allegata la mappa dello Stabilimento.

4 Olii residui che vengono raccolti in un unico serbatoio dopo aver effettuato il ciclo di lavaggio di ciascuna macchina di erogazione

.

Figura 6 – Layout dello STAP LI

E. Le principali attività dello Stabilimento

Le attività dello Stabilimento di produzione lubrificanti consistono, a grandi linee, in:

• Ricezione materie prime, imballi vuoti ed accessori attraverso autobotti, autotreni e ferrocisterne

• Miscelazione di oli base e additivi per ottenere prodotti finiti (il prodotto finito viene avviato alle linee di confezionamento o caricato sfuso su autobotti)

• Stoccaggio miscele finite

• Carico e spedizione di miscele finite allo stato sfuso

• Confezionamento automatico o semiautomatico in taniche di plastica, barattoli, secchi, fusti di varia capacità e fustoni

• Stoccaggio in magazzino del prodotto confezionato

• Carico su automezzi dei prodotti da immettere sul mercato.

F. I prodotti

Lo Stabilimento di Livorno produce e spedisce, allo stato sfuso e imballato, oli lubrificanti destinati ad essere utilizzati sia nel settore dell’autotrazione per veicoli a benzina e diesel, che nel campo industriale in molteplici applicazioni tipo la laminazione, i circuiti idraulici, le turbine, i compressori e in tutte le apparecchiature che necessitano di particolare lubrificazione.

I prodotti imballati possono essere distinti in grandi e piccoli imballi.

Ai primi appartengono: fustoni da 1000 litri, fusti da 200 litri, fustini da 50 litri e secchi da 20 litri; ai secondi: le taniche da 1 e 4 litri e la lattina in banda stagnata da 1 litro.

Questa diversità di miscele e di imballi porta ad un notevole numero di articoli (combinazione di codice miscela ed imballo) immessi sul mercato

I materiali accessori, ossia quei materiali che completano l’imballo e l’eventuale imballaggio finale, sono:

• Cartoni (scatole e separatori)

• Etichette

• Pallet

• Tappi e sigilli di sicurezza

• Colla, film estensibile e top di copertura.

• Taniche da 1 e 4 litri, AP ed IP.

• Secchi da 18 kg.

• Fustini da 48 kg.

• Fusti da 170/180 kg.

• Fustoni da 850 kg.

G. La struttura organizzativa

Nello Stabilimento sono impiegate circa 90 persone, di cui 40 indirettamente coinvolte nel ciclo produttivo, mentre le restanti 50 sono direttamente dedicate alla produzione.

Di seguito vengono descritte le principali funzioni del personale dello Stabilimento con le relative abbreviazioni:

• Responsabile di Stabilimento (RESP)

• Responsabile della Produzione (PROD)

• Responsabile del Controllo Qualità (CQ)

• Responsabile della Manutenzione e dei Lavori (MANU)

• Responsabile QHSSE (Qualità – Salute – Security − Sicurezza – Ambiente)

• Responsabile delle Attività Spedizioni, Amministrative, Doganali (AMSPE)

• Assistenza Tecnica (ASSTEC)

Le funzioni alle dipendenze del Responsabile Produzione (PROD), sono:

• Unità di Miscelazione (UPRO)

• Unità di Confezionamento (UCON)

• Unità Magazzino (UMAG)

• Gestione Sistemi per Approvvigionamento e Produzione (GESAP)

Nella Figura 7 viene riportato l’attuale organigramma aziendale dello STAP LI.

RESP

Responsabile Stabilimento

QHSSE - RFQ ASS-TEC

Quality Health Security

Safety Enviroment Assistenza Tecnico-operativa

CQ PROD AMSPE MANU

Controllo Qualità Responsabile Produzione

Attività Spedizioni

Amministrativo - Doganali Manutenzione e Lavori

UMAG UPRO UCON GESAP

Unità Magazzino Unità Miscelazione Unità Confezionamento Attività Gestione Sistemi Approv.e Prod.

Figura 7 - Organigramma aziendale dello STAP LI

H. Le certificazioni

La Certificazione e il modello ISO di riferimento, sono un importante mezzo di diffusione della cultura della conformità e vengono generalmente utilizzate dalle Aziende con scopo:

contrattuale, ovvero come elemento valorizzante, utilizzato per far fronte alla sempre più elevata competizione che si viene a creare a livello di mercato, nei rapporti con il Cliente e con i portatori di interesse;

di certificazione, ovvero valutabili e certificabili da organismi riconosciuti a livello internazionale.

Lo STAP LI ha conseguito:

• nel 1996 la certificazione ISO 9002 (qualità) convertita di recente (31/01/2003) nella certificazione ISO 9001 ed 2000 (VISION 2000 - Sistema di Gestione della Qualità);

• nel luglio 1996 la certificazione ISO 14001 (Sistema di Gestione Ambientale).

Inoltre, dall’anno 1999 lo Stabilimento partecipa al progetto "Bilancio Sociale del comparto del Settore Chimico e Petrolifero della Provincia di Livorno” al quale hanno aderito le principali realtà Industriali della Provincia di Livorno (fra le quali, per il Gruppo ENI, lo Stabilimento, la Raffineria ed il Costiero GAS).

Il progetto in questione (a partecipazione facoltativa) si pone l’obiettivo, limitatamente

alla Provincia di Livorno (la prima in Italia ed in Europa), di presentare attraverso lo

strumento innovativo di comunicazione del "Bilancio Sociale", una sintesi quali -

quantitativa del valore aggiunto distribuito dalle Industrie del Settore

Chimico/Petrolifero ai "portatori d'interesse" del territorio (dipendenti, comunità, stato,

fornitori, investitori).

I. Il progetto: “Miglioramento Continuo”

Utilizzando gli strumenti messi a disposizione dai Sistemi di Gestione ISO ed, in particolare, il concetto del Miglioramento Continuo, lo Stabilimento di Livorno ha avviato da ottobre 2000 un progetto interno denominato appunto “ Miglioramento Continuo”.

La metodologia utilizzata dall’Azienda si avvale delle seguenti attività:

• l’istituzione di “Gruppi di Lavoro”;

• il ricorso a stage.

I Gruppi di Lavoro, costituiti con personale interno e/o specialistico, hanno lo scopo di individuare azioni volte al:

• recupero dell’efficienza;

• miglioramento delle modalità operative (modifiche ad impianti o procedure operative) ed organizzative (modalità ed utilizzo del personale);

• migliore utilizzo dei sistemi informativi (rivisitazione delle esigenze dello Stabilimento);

• contenimento costi.

Allo scopo sono state definite, attraverso Linee Guida emesse dalla Direzione, le modalità operative da seguire per l’implementazione dei singoli progetti.

In particolare, i Gruppi di Lavoro, all’interno dei quali è individuato un Responsabile con obiettivi e date di completamento prefissate, hanno il compito di relazionare periodicamente alla Direzione sullo stato di avanzamento dei progetti stessi.

A conclusione di ogni singola attività vengono predisposte relazioni finali che espongono, in sintesi:

• le azioni di miglioramento individuate;

• il recupero stimato (in termini di costo/ efficienza);

• i tempi necessari per un check dei risultati e quanto altro ritenuto utile per una valutazione globale dell’attività.

Questi progetti danno ovviamente origine ad azioni correttive o preventive nonché a

revisioni alle procedure ed ai Documenti di Sistema.

Negli anni successivi la Direzione ha proseguito l’attività implementandola anche, e soprattutto, attraverso il contributo del personale dello Stabilimento, con:

• l’inserimento di nuovi progetti;

• il monitoraggio di quelli già avviati.

A tal fine è obiettivo della Direzione mantenere alto il coinvolgimento operativo di tutta la struttura Aziendale, ponendo particolare attenzione ai processi di delega e comunicazione, allo scopo di rendere il personale consapevole di essere risorsa strategica ed essenziale.

Sempre con lo scopo del Miglioramento Continuo delle proprie attività, lo Stabilimento ha avviato un rapporto di collaborazione con i Coordinamenti Didattici dell'Università (in particolare con la facoltà di ingegneria di Pisa) per individuare risorse da inserire in stage su attività specifiche di interesse.

Gli stage, attraverso l’implementazione di specifiche tecniche di analisi e raccolta dati e l’utilizzo di strumenti forniti dai sistemi di gestione (sia per la qualità che per l’ambiente), hanno lo scopo di individuare azioni e soluzioni volte al miglioramento di attività che per lo Stabilimento risultano critiche.

Allo scopo, gli studenti operano in stretta collaborazione con personale tecnico, coordinatori di reparto e Direzione e, quando necessario, in concomitanza a Gruppi di Lavoro.

Il “concetto guida” dello STAP LI, basato sul Miglioramento Continuo del processo di produzione, del prodotto e del servizio forniti, ha lo scopo di migliorare l’immagine dell’Azienda e di apportare vantaggi al sistema produttivo in termini di efficacia.

La filosofia del Miglioramento Continuo è capace, quindi, di aumentare le capacità

complessive in termini di sviluppo, di tempo, di utilizzazione ottimale delle risorse,

fornendo, in contemporanea, prestazioni caratteristiche e servizi superiori.