1.1 Introduzione al MRP

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Oggi è ormai consolidata la necessità di monitorare, anticipare e controllare i fenomeni di vendita, prevedendo l'evoluzione dei consumi e delle tendenze del mercato; a essere coinvolta è l'intera azienda con tutte le sue singole aree, e un ruolo importante è ricoperto dalla catena della logistica. La logistica per qualsiasi tipo d'impresa, sia essa di piccole, medie o grandi dimensioni, ha assunto in questi ultimi anni una valenza strategica; per logistica si intende essenzialmente la pianificazione dei processi, l'organizzazione e la gestione di attività miranti a ottimizzare il flusso dei materiali e le relative informazioni interne ed esterne all'azienda.

Nell'attuale mercato è diventato necessario e indispensabile il coinvolgimento della rete di imprese (Supply chain) situate a monte e a valle dei processi e delle attività del ciclo produttivo;

la loro corretta gestione determina in parte il valore aggiunto per il prodotto o servizio offerto al consumatore finale.

La Supply Chain Management si fonda sulla logistica e ha come obiettivo primario quello di costruire e ottimizzare i legami e il coordinamento tra fornitori, clienti e distribuzione. Un importante supporto alla catena di gestione dell'approvvigionamento è fornito dai sistemi di Supply chain management o SCMS, la cui nascita deriva dallo sviluppo e diffusione dei sistemi ERP e della tecnologia internet.

Il termine ERP è l'acronimo di Enterprise Resources Planning, ovvero “pianificazione delle risorse aziendali”, rappresenta oggi l'insieme delle tecniche e dei programmi implementati per permettere di gestire informaticamente e organizzativamente un'azienda.

Soffermandoci sull'acronimo ERP, occorre capire il significato di “pianificare” e di “risorse”.

Pianificare significa stabilire: chi fa cosa, quando e quanto ne deve fare; le risorse di un'azienda, invece, sono tutte le risorse umane, i mezzi di cui dispone (macchinari e impianti), i materiali utilizzati e le risorse economico-finanziarie. Nel pianificare, e quindi nell’ambito della programmazione della produzione, uno dei principali problemi è tradurre operativamente gli ordini, per far ciò occorrono i materiali giusti (e/o i semilavorati), nelle quantità e nei tempi giusti.

Il sistema MRP, dall'inglese Materials Requirements Planning è il cuore dei sistemi ERP, e strumento fondamentale per la pianificazione del fabbisogno di materiali e per l'elaborazione di un valido piano di approvvigionamento.

Una corretta pianificazione permette a un'azienda di affrontare tranquillamente la dinamicità

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These days it's considered necessary to monitor, anticipate and check sales phenomenon, in order to predict the evolution of consumer needs and market trends. The whole company in every single department is involved in this process and a vital role is played by the logistic chain.

The logistics in any type of enterprise, whether small, medium or large, has assumed a strategic value in these last years. Logistics is essentially a process of planning, organisation and management of activities designed to optimize the flow of materials and related information inside and outside the company.

In the present market the involvement of the enterprise network (supply chain) is necessary and indispensable, including upstream and downstream processes and activities in the production cycle; the correct management at this network determines in part, the added value of the product or service offered to the final consumer.

Supply Chain Management is based on logistics and aims to build and optimize the ties and coordination between suppliers, customers and distribution. The backbone of the Supply Chain Management (SCM) is provided by systems Supply Chain Management or SCMS, which derives from the development and dissemination of ERP systems and Internet technology.

“ERP” is the acronym from Enterprise Resources Planning, which now includes the techniques and programs implemented to make it possible to manage a company.

Analysing the ERP, we pause on “Planning” and “resources”.

Planning means deciding who does what, when and how.

The resources of a company are the human resources, the means available (machinery and equipment), the materials used and the economic resources.

In planning, and therefore in the within of the production scheduling, one of the main problems is to translate the production orders; before making that, it's necessary to have at one's disposal the just materials (and/or semi finished), in the just quantity and in the just time: this is known as

"the Problem of the materials requirement planning", and its solution is “the Provisioning Plan”.

MRP system - Materials Requirements Planning - is the core of the ERP systems, let alone fundamental instrument for the materials requirements planning. A correct planning allows a

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1. MRP

1.1 Introduzione al MRP

I MRP (Materials Requirements Planning) sono sistemi di supporto operativo per le aziende in rete e forniscono uno strumento per la gestione dei processi primari di produzione (attività in linea di produzione, gestione degli approvvigionamenti dei materiali). La filosofia MRP si sviluppò negli Stati Uniti intorno agli anni '60 come tentativo di superare il sistema del punto d'ordine nella gestione degli ordini. Lo sviluppo dei computer permise l’attuazione di uno dei nodi principali: pianificare suddividendo i periodi in incrementi limitati, e ricalcolare frequentemente i fabbisogni per mantenere date reali, tenendo conto delle variazioni.

Contemporaneamente si sviluppò l'esigenza di avere uno strumento utile per indicare all’azienda cosa doveva fare in un preciso orizzonte temporale, dando nascita al concetto di programmazione generale della produzione e di piano principale di produzione.

I MRP sono la base degli attuali sistemi ERP esistenti, e come esporrò in seguito nella trattazione della presente tesi, i sistemi MRP non sono stati sostituiti dagli attuali sistemi ERP ma integrati con essi. Naturalmente il sistema MRP ha subito nel corso del tempo degli sviluppi, che lo hanno reso più flessibile e adatto alle attuali esigenze delle aziende e alle caratteristiche del mercato contemporaneo.

1.2 La logica del MRP

Nel MRP si applicò la logica esistente dell'elenco dei mancanti:

• Il piano principale di produzione (cosa dobbiamo fare) era esploso tramite la distinta base, determinando l'elenco dei materiali (cosa occorre per farlo);

• Si confrontava l'elenco con i rapporti inventariali e le forniture ordinate (cosa è disponibile) per determinare i fabbisogni di materiale (cosa dobbiamo procurarci).

Anche nel passato l'elenco dei mancanti era calcolato manualmente allo stesso modo, con previsioni molto estese nel tempo (uno o due anni) e risoluzioni temporali molte accurate (settimane o giorni).

La filosofia di base del MRP (dal momento della sua nascita a oggi) non si discosta dalla logica dell'elenco dei mancanti; il sistema deve essere supportato da una distinta base, da registrazioni inventariali precise e da una potenza di calcolo tale da poter ripetere le simulazioni ogni volta che se ne presenti la necessità, dando risultati in tempi brevi ed essere operativamente validi e non obsoleti già all'emissione.

Risolto il problema della pianificazione dei materiali e delle priorità, il passo successivo fu estendere il sistema MRP alla pianificazione della capacità produttiva, all'area produttiva e all'area fornitori; era infatti inutile conoscere i fabbisogni di materiale se, mancando la capacità richiesta, la produzione risultava impossibile o il fornitore non era in grado di soddisfare le necessità.

Nacque così il sistema complessivo chiamato MRP a ciclo chiuso.

Il sistema MRP a ciclo chiuso (presente attualmente) determina simultaneamente:

➢ cosa ordinare;

➢ cosa far produrre;

➢ quanto ordinare;

➢ quanto far produrre;

Figura 1.1 - Schema MRP a ciclo chiuso

Il programma aziendale di produzione pianifica i tassi di produzione per singole famiglie di prodotti in base agli ordini in portafoglio, a quelli desiderati e alle previsioni di vendita.

Il piano principale di produzione indica quali famiglie di prodotti si devono effettivamente approntare e sarà in seguito esploso (tramite distinta base) per ottenere l'elenco dei mancanti ed eseguire la pianificazione dei fabbisogni di materiali e la pianificazione dei fabbisogni di capacità.

Dopo aver verificato la fattibilità dei piani relativi ai fabbisogni (vale a dire assorbibili dal sistema), si passa alla fase esecutiva, controllando le capacità ed emettendo schedulazioni per i reparti aziendali, i fornitori e i terzisti.

La nota evidente del sistema MRP è il collegamento con elementi provenienti da diverse funzioni aziendali, e il continuo scambio di informazioni tra le medesime funzioni, come ad esempio avvisi riguardanti variazioni o problemi originati dall'esecuzione del piano.

L'evoluzione del sistema MRP a ciclo chiuso partì dalla considerazione che era possibile utilizzare i dati elaborati anche per scopi contabili.

1.3 Evoluzione del sistema MRP

Durante le fasi iniziali dello sviluppo del MRP, ci si accorse che il piano principale di produzione (anche noto come Master Production Schedule – MPS), se elaborato in stretta collaborazione tra l'area commerciale e l'ara produttiva, era un ottimo strumento di marketing. La naturale conseguenza fu di collegare il sistema amministrativo al MRP e sfruttare la base dati comune per integrare le attività delle diverse funzioni aziendali.

Nacque così il sistema MRP II, riguardante la produzione, l’amministrazione, il marketing, la progettazione, gli acquisti, la distribuzione e tutte le altre aree aziendali, diventando a tutti gli effetti, un piano strategico aziendale con una serie di importanti caratteristiche:

➢ I sistemi operativo e amministrativo usano la stessa base dati. I dati contabili sono semplici estensioni di quelli operativi.

➢ Essendo un simulatore della realtà è in grado di prevedere gli effetti delle decisioni di politica aziendale e i rischi di ammanco di materiali o di capacità produttiva, con anticipo sufficiente per prevenire i problemi invece di affrontarli al loro verificarsi.

➢ Danno la possibilità alle varie figure aziendali, dall'alta direzione strategica, all'area tattica fino a quella operativa, di poter ottenere importanti indicatori, incrociando i dati provenienti dalle diverse aree.

Il sistema MRP II è anche noto come Manufacturing Resources Planning (a differenza del MRP – Materials Requirements Planning):

 Manufacturing: Complesso delle attività direzionali, organizzative e operative, riguardanti le risorse e i mezzi collegati al processo produttivo.

 Resources: Risorse (finanziarie, tecnologiche, umane).

 Planning: Processo attraverso cui si guarda al futuro e si identificano flussi alternativi alle azioni.

Affronta le seguenti domande:

 Cosa bisogna produrre (pianificazione della domanda);

 Cosa occorre per farlo (distinta base);

 Cosa si ha a disposizione (inventario);

 Cosa bisogna fare (pianificazione ordini).

Il sistema MRP II pur essendo basato su logiche semplici, diventa tanto più conveniente quanto più è complesso l'ambiente dove è applicato; questo perché se i dati da trattare sono molti e variano dinamicamente, è fondamentale avere a disposizione per tutte le aree aziendali uno strumento che permetta di eseguire velocemente le simulazioni per determinare i fabbisogni e poter ripeterle ogni volta che ci siano le necessità.