Capitolo 1 Introduzione

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Capitolo 1

Introduzione

1.1 Obiettivi dello studio

In tutte le organizzazioni è necessaria un’accurata gestione della manutenzione per garantire la piena efficienza e produttività dei propri impianti.

L’usura e il degrado di attrezzature, strumenti e attrezzi è infatti una condizione inevitabile ormai accettata e come tale da sempre presente in ogni realtà non solo di tipo industriale.

La situazione manutentiva nella maggior parte delle aziende ha dunque reso necessario la modifica di comportamenti che portavano a definire la manutenzione come un’appendice della produzione ed in particolare a ritenerla solo generatrice di costi inevitabili e quindi da comprimere il più possibile non sempre sulla base di criteri razionali: la manutenzione era semplicemente un insieme di azioni di carattere correttivo da intraprendere per ripristinare la funzionalità dell’impianto a seguito di un guasto.

Una tale idea di manutenzione è spesso originata da produzioni industriali di tipo seriale e quindi legate a grandi numeri: in quest’ottica la priorità è data agli aspetti quantitativi della produzione, quindi la manutenzione è vista come ciò che si deve fare quando gli impianti cessano di funzionare. La manutenzione non fornisce alcun prodotto da vendere sul mercato perciò è vista come un costo aggiuntivo da comprimere il più possibile. Un simile modo di operare porta ovviamente a risultati assai poco efficienti: i guasti hanno infatti un peso non indifferente sul bilancio dell’impresa in termini di costo di riparazione, perdita di produzione,

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rischio associato all’evento e, non ultimo, i difetti di qualità associati. Questo punto di vista tuttavia sta rapidamente cambiando.

Negli ultimi anni, infatti, i fattori della competizione fra le imprese sono profondamente cambiati, come mostra l’attuale panorama industriale con la globalizzazione dei mercati e l’impiego sempre maggiore di capitali : oggi ci troviamo di fronte a un contesto turbolento e complesso, cosicché per avere successo un’impresa deve avere la capacità di interpretare rapidamente i cambiamenti e le richieste dei consumatori, proiettando tutti i settori dell’azienda verso la qualità totale. Oggi un’impresa è efficace sul mercato solo se effettua un miglioramento sistematico dell’utilizzo delle risorse interne e persegue obiettivi di eccellenza nella gestione.

La ricerca dell’efficienza deve necessariamente passare per la ridefinizione della funzione della manutenzione: un impianto deve funzionare al massimo della capacità produttiva non solo in termini di quantità ma anche di qualità, perché questo rappresenta ormai un fattore competitivo fondamentale.

Le nuove esigenze scaturite dal mutato scenario industriale sono da un lato la necessità di rendere la manutenzione una funzione efficace ed efficiente, dall’altro trasformarla in un centro di profitto a tutti gli effetti. Per questo l’adozione di strategie operazionali e organizzative come il TPM (Total Productive Maintenance) e il suo predecessore il TQM (Total Quality Management), hanno richiesto l’utilizzo di sistemi informatici per la gestione delle attività manutentive: i CMMS (Computer Managed Maintenance System ).

Oggi assistiamo infatti alla continua introduzione nelle aziende di software CMMS, strumenti in grado di pianificare e gestire gli interventi di manutenzione e tutto ciò che ne ruota attorno come il personale addetto, i magazzini ricambi, i fornitori, gli ordini di lavoro, ecc. Il lavoro si focalizza proprio su questo tipo di software sviluppato dall’Ingegnere M. Frosolini nell’ambito del progetto IN.DI.CA. ( INnovazione DIstretto CArtario ) nella provincia di Lucca e gestito dalla società Lucense.

Obiettivo finale del presente studio è l’implementazione del sistema informatico di Coremaint, finalizzato alla riduzione dei costi associati alla manutenzione: costi diretti (costi di parti di ricambio, personale di manutenzione) ed indiretti (costi associati alla mancata produzione).

Questa tesi si propone inoltre di sviluppare conoscenze su particolari sistemi informatici, sul mondo della manutenzione e sulla sua trasformazione nella impresa italiana, e come si affrontano problematiche di tipo ingegneristico all’interno di un gruppo di lavoro in un’attività industriale.

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1.2 Fasi dello studio

Lo studio che ha portato alla implementazione del sistema di cui sopra, è stato articolato nelle seguenti fasi:

• Formazione e apprendimento del software Coremaint ;

• Raccolta dati sulla manutenzione effettuata dall’azienda Cartiera Lucchese s.p.a. ; • Analisi della filosofia RCM ;

• Implementazione del software secondo le esigenze del cliente ;

• Scomposizione funzionale di una particolare sede tecnica dell’impianto;

• Analisi di criticità su tale sede tecnica, tramite il modello di Equipment Ranking.

Nella prima fase si sono apprese le nozioni per l’utilizzo del software Coremaint e studiate le sue caratteristiche e potenzialità tramite esercitazioni presso il Dipartimento di Ingegneria della Produzione dell’Università di Pisa.

Nella seconda fase è stato necessario comprendere le attività svolte in azienda e le varie problematiche ad esse connesse sia dal punto di vista funzionale sia di gestione della manutenzione: questo ha comportato anzitutto un confronto diretto con una realtà aziendale e in secondo luogo con le problematiche ad essa relative.

Il terzo passo hanno permesso di analizzare i cambiamenti necessari all’azienda per poter sopperire al gap che attualmente la allontana da una corretta gestione della funzione manutentiva.

Quarta e quinta fase hanno riguardato l’implementazione del programma COREMAINT effettuata sotto forma di vero e proprio lavoro per la software house milanese Omega Group che lo ha acquistato dal Dipartimento di Ingegneria della Produzione di Pisa. Oltre alla scomposizione, alle codifiche equipaggiamenti e parti di ricambio, e all’inserimento dati nel software è stato necessario riadattare alcune parti del software per renderle più funzionali alle richieste dell’azienda, in particolare dei responsabili della manutenzione. Sono inoltre state effettuate delle simulazioni per l’emissione di richieste e ordini di lavoro, e un primo esame della gestione dei magazzini dell’azienda.

E’stata infine svolta un’analisi di criticità con il modello dell’Equipment Ranking, al fine di analizzare in dettaglio una parte di macchina, determinare per essa le criticità degli

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equipaggiamenti, e valutare per ogni caso una eventuale ridefinizione delle politiche manutentive.

1.3 Contesto d’applicazione

Lo studio è stato svolto, per quanto riguarda la parte teorica, come prima accennato, presso il Dipartimento di Ingegneria della Produzione dell’Università di Pisa mentre l’implementazione vera e propria è avvenuta presso l’”Officina elettrica di manutenzione” della Cartiera Lucchese s.p.a. di Porcari (Lucca) dotata di tre macchine continue. Il gruppo possiede altre fabbriche, una a Decimo, non lontano da Porcari, e un’altra in Francia. A Diecimo oltre alla cartiera (paper making) c’è anche una cartotecnica (paper converting) in cui vengono prodotti tovaglioli, fazzoletti, rotoloni asciugatutto, ecc., commercializzati con più marchi, che saranno menzionati nei capitoli successivi con la presentazione accurata dello stabilimento.

Figura 1.1: Logo di Cartiera Lucchese s.p.a.