-Capitolo 4 -
4.1 Premessa
Nella realizzazione di grandi progetti che comportano un notevole dispendio economico, risulta fondamentale stabilire un processo di pianificazione in funzione di tempi e costi, in modo da tutelare la responsabilità economica e giuridica delle varie figure che prendono parte
all’operazione. È comunque sempre vantaggioso poter fissare l’attenzione
all’inizio di un progetto su quali siano i bisogni da soddisfare e i conseguenti benefici attesi, i risultati da ottenere correlati ai costi che si possono sostenere e le opportunità confrontate con i rischi. In sostanza una breve analisi che rassicuri sul fatto che lo sforzo è ben commisurato ai vantaggi che si otterranno.
Il processo di realizzazione di un progetto passa attraverso alcune fasi, più o meno critiche, il cui insieme genera il ciclo di vita del progetto stesso; nella fase di ideazione emergono le necessità da soddisfare identificando e coinvolgendo i vari interlocutori; nella fase di prodotto o servizio da realizzare si procede alla realizzazione del piano del progetto; seguiranno poi la creazione del gruppo e la realizzazione e controllo delle attività pianificate, tramite l’elaborazione di diagrammi per gestire le aree di rischio in termini temporali ed economici. Di seguito si eseguirà la messa in produzione e l’accettazione finale.
È facile accorgersi da questa breve analisi, che il percorso è molto articolato, di difficile gestione e realizzazione, in quanto entrano in gioco vari fattori che presentano un’incertezza che inciderà sul processo costruttivo dell’intero intervento, e quindi anche su tutte le figure che
concorrono all’operazione come gli utenti finali, ovvero gli utilizzatori del prodotto finale del progetto, il committente, cioè il promotore e referente del progetto, lo sponsor che è colui che finanzia il progetto (può coincidere con il committente) e altre persone coinvolte o interessate come ad esempio consulenti, fornitori e specialisti tematici che potrebbero in seguito far parte del team di progetto.
Il tempo di durata del cantiere è quindi un parametro troppo importante per il finanziamento da parte degli sponsor, e per le altre figure, poiché inciderà in larga misura su i loro flussi di cassa che l’intervento sarà in grado di generare e sul tempo di gestione dell’opera che gli sponsor stessi hanno concordato con il committente. Stabilirne con sicurezza la sua durata effettiva, depurandola da tutte le incertezze e rischi, contribuirà sicuramente in modo positivo a convincere gli attori del processo ideativo e realizzativo a portare a termine l’operazione.
Al fine di annullare le aree di rischio inerenti il processo di pianificazione del cantiere, come le tempistiche e il budget, si può scomporre il problema principale in altri più piccoli, e quindi più quantificabili e gestibili, meno complessi, in modo da stimare con maggior sicurezza la loro durata e le loro risorse.
È necessario sviluppare la WBS, Work Breakdown Structure, suddividendo fino quando è possibile le varie fasi del processo di pianificazione dei lavori, raggiungendo il grado di incertezza desiderato, stimando, su base statistica, sperimentale o modellistica la durata di ogni sottoattività, che andrà collocata nel tempo rispettando le precedenze con le altre fasi. Questa operazione viene rappresentata graficamente attraverso il diagramma di Gantt, che prende il nome dal suo ideatore Henry Gantt, ingegnere industriale statunitense, consigliere militare durante la prima guerra mondiale, il quale sviluppò una notazione per indicare i progressi tramite diagrammi a barre; il diagramma di Gantt mostra su scala temporale l’evoluzione del progetto; si tratta quindi di stabilire per ogni fase lavorativa una data di inizio attività ed una data di fine attività; in sostanza si deve stabilire la durata complessiva di ogni fase
o sottofase rappresentata graficamente da una barra, Work Breakdown Elementi, la cui lunghezza è proporzionale alla durata dell’attività che rappresenta e viene raffigurata su scala temporale in rappresentanza dell’attività stessa. Questo procedimento di pianificazione del cantiere e messa in sicurezza, viene regolamentato da normative specifiche per la tutela da rischi di tutte le persone che prendono parte al processo ideativo e costruttivo.
4.2 Quadro Normativo
Decreto Legislativo 14 Agosto 1996, n. 494.
Nel presente Decreto Legislativo vengono trattate le misure per la tutela e la sicurezza dei lavoratori nei cantieri temporanei o mobili; l’articolo 3 regola gli obblighi del committente o del responsabile dei lavori, dove in particolare al punto 1 stabilisce che:
“Il committente o il responsabile dei lavori, nella fase di progettazione esecutiva dell'opera, ed in particolare al momento delle scelte tecniche, nell'esecuzione del progetto e nell'organizzazione delle operazioni di cantiere, si attiene ai principi e alle misure generali di tutela di cui all'articolo 3 del decreto legislativo n. 626/1994; determina altresì, al fine di permettere la pianificazione dell'esecuzione in condizioni di sicurezza, dei lavori o delle fasi di lavoro che si devono svolgere simultaneamente o successivamente tra loro, la durata di tali lavori o fasi di lavoro.”
Regola gli obblighi del coordinatore per la progettazione e del coordinatore per l’esecuzione dei lavori; stabilisce le responsabilità dei committenti o dei responsabili dei lavori, gli obblighi dei lavoratori autonomi e tutte le misure di tutela da seguire all’interno del cantiere.
In particolare all’articolo 12 regola il piano di sicurezza e di coordinamento: “1. Il piano contiene l'individuazione, l'analisi e la valutazione dei rischi, e le conseguenti procedure esecutive, gli apprestamenti e le attrezzature atti a garantire, per tutta la durata dei lavori, il rispetto delle norme per la
prevenzione degli infortuni e la tutela della salute dei lavoratori nonchè la stima dei relativi costi. Il piano contiene altresì le misure di prevenzione dei rischi risultanti dalla eventuale presenza simultanea o successiva delle varie imprese ovvero dei lavoratori autonomi ed e' redatto anche al fine di prevedere, quando ciò risulti necessario, l'utilizzazione di impianti comuni quali infrastrutture, mezzi logistici e di protezione collettiva. Il piano e' costituito da una relazione tecnica e prescrizioni operative correlate alla complessità dell'opera da realizzare ed alle eventuali fasi critiche del processo di costruzione.
2. Entro sei mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto legislativo, con decreto del Ministro del lavoro e della previdenza sociale, di concerto con i Ministri della sanità, dei lavori pubblici e dell'industria, del commercio e dell'artigianato, sentita la commissione prevenzione infortuni, possono essere definiti i contenuti minimi del piano di sicurezza e di coordinamento; per il settore pubblico, tale decreto si applica fino all'emanazione del regolamento di cui all'articolo 31 della legge 11 febbraio 1994, n. 109.
3. I datori di lavoro delle imprese appaltatrici e i lavoratori autonomi sono tenuti ad attuare quanto previsto nei piani di cui al comma 1 e all'art.13. 4. Copie del piano di sicurezza e di coordinamento e del piano di cui all'articolo 13 sono messe a disposizione dei rappresentanti per la sicurezza almeno dieci giorni prima dell'inizio dei lavori.
5. L'impresa che si aggiudica i lavori può presentare al coordinatore per l'esecuzione dei lavori proposta di integrazione al piano di sicurezza e al piano di coordinamento, ove ritenga di poter meglio garantire la sicurezza nel cantiere sulla base della propria esperienza. In nessun caso, le eventuali integrazioni possono giustificare modifiche o adeguamento dei prezzi pattuiti.
6. Le disposizioni del presente articolo e quelle dell'articolo 13 non si applicano ai lavori la cui esecuzione immediata e' necessaria per prevenire incidenti imminenti o per organizzare urgenti misure di salvataggio.”
DPR del 21 Dicembre 1999, n. 554.
È un regolamento di attuazione della legge Quadro in materia di lavori pubblici 11 Febbraio 1994, n. 109.
In particolare all’articolo 36 titolo III, Programmazione e Progettazione, punto 3, stabilisce:
“La relazione generale dei progetti riguardanti gli interventi complessi di cui all'articolo 2, comma 1, lettere h) ed i), è corredata:
a) da una rappresentazione grafica di tutte le attività costruttive suddivise in livelli gerarchici, dal più generale oggetto del progetto fino alle più elementari attività gestibili autonomamente dal punto di vista delle responsabilità, dei costi e dei tempi ;
b) da un diagramma che rappresenti graficamente la pianificazione delle lavorazioni nei suoi principali aspetti di sequenza logica e temporale, ferma restando la prescrizione all'impresa, in sede di capitolato speciale d'appalto, dell'obbligo di presentazione di un programma di esecuzione delle lavorazioni riguardante tutte le fasi costruttive intermedie, con la indicazione dell'importo dei vari stati di avanzamento dell'esecuzione dell'intervento alle scadenze temporali contrattualmente previste.”
DPR del 3 Luglio 2003, n. 222.
È un regolamento sui contenuti minimi di sicurezza nei cantieri temporanei o mobili, in attuazione dell’articolo 31, comma 1, della legge 11 Febbraio 1994, n. 109.
In particolare all’articolo 2, Contenuti minimi, punto 2 fissa i seguenti principi:
“Il PSC contiene almeno i seguenti elementi:
a) l'identificazione e la descrizione dell'opera, esplicitata con: 1) l'indirizzo del cantiere;
2) la descrizione del contesto in cui é collocata l'area di cantiere;
3) una descrizione sintetica dell'opera, con particolare riferimento alle scelte progettuali, architettoniche, strutturali e tecnologiche;
b) l'individuazione dei soggetti con compiti di sicurezza, esplicitata con l'indicazione dei nominativi dell'eventuale responsabile dei lavori, del coordinatore per la sicurezza in fase di progettazione e, qualora già nominato, del coordinatore per la sicurezza in fase di esecuzione ed a cura dello stesso coordinatore per l'esecuzione con l'indicazione, prima dell'inizio dei singoli lavori, dei nominativi dei datori di lavoro delle imprese esecutrici e dei lavoratori autonomi;
c) una relazione concernente l'individuazione, l'analisi e la valutazione dei rischi concreti in riferimento all'area ed all'organizzazione del cantiere, alle lavorazioni ed alle loro interferenze;
d) le scelte progettuali ed organizzative, le procedure, le misure preventive e protettive, in riferimento:
1) all'area di cantiere, ai sensi dell'articolo 3, commi 1 e 4;
2) all'organizzazione del cantiere, ai sensi dell'articolo 3, commi 2 e 4; 3) alle lavorazioni, ai sensi dell'articolo 3, commi 3 e 4;
e) le prescrizioni operative, le misure preventive e protettive ed i dispositivi di protezione individuale, in riferimento alle interferenze tra le lavorazioni, ai sensi dell'articolo 4, commi 1, 2 e 3;
f) le misure di coordinamento relative all'uso comune da parte di più imprese e lavoratori autonomi, come scelta di pianificazione lavori finalizzata alla sicurezza, di apprestamenti, attrezzature, infrastrutture, mezzi e servizi di protezione collettiva di cui all'articolo 4, commi 4 e 5; g) le modalità organizzative della cooperazione e del coordinamento, nonché della reciproca informazione, fra i datori di lavoro e tra questi ed i lavoratori autonomi;
h) l'organizzazione prevista per il servizio di pronto soccorso, antincendio ed evacuazione dei lavoratori, nel caso in cui il servizio di gestione delle emergenze é di tipo comune, nonché nel caso di cui all'articolo 17, comma 4, del decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 494, e successive modificazioni; il PSC contiene anche i riferimenti telefonici delle strutture previste sul territorio al servizio del pronto soccorso e della prevenzione incendi;
i) la durata prevista delle lavorazioni, delle fasi di lavoro e, quando la complessità dell'opera lo richieda, delle sottofasi di lavoro, che costituiscono il cronoprogramma dei lavori, nonché l'entità presunta del cantiere espressa in uomini-giorno;
l) la stima dei costi della sicurezza, ai sensi dell'articolo 7.
4.3 Organizzazione tecnico-amministrativa del cantiere
Come già detto nella realizzazione di grandi opere di ingegneria e architettura, è indispensabile fornire alcuni elementi necessari per il finanziamento, la realizzazione e la gestione dell’opera, in modo da garantire ai finanziatori e ai committenti tempi e costi certi fin dall’inizio. Stabilito quindi un tempo di durata del cantiere per portare a termine il lavoro in funzione del finanziamento, si otterrà per esempio un costo unitario mensile che corrisponderà al costo mensile del cantiere; entro questi parametri, si dovranno stimare ed organizzare sia i lavori che le manovalanze necessarie.
Con questo proposito analizziamo il problema, stilando tutte le voci di lavoro per la realizzazione dell’intervento, e suddividendole a loro volta in sottogruppi.
A. Pulizia dell’area destinata all’intervento; B. Allestimento del cantiere;
C. Scavi di fondazione e magrone; D. Fondazioni e setti murari; E. Strutture in elevazione; F. Impermeabilizzazione; G. Tamponamenti; H. Predisposizione impianti; I. Pavimenti e rivestimenti; J. Opere in acciaio;
K. Infissi;
L. Tinteggiatura; M. Impianti elettrici;
N. Impianti termo-sanitari; O. Impianti meccanici;
P. Impianti antincendio, emergenze. Q. Finiture e arredi obbligatori; R. Finiture esterne;
S. Collaudo;
T. Consegna cantiere.
Per facilitare la stima dei costi e dei tempi di durata, analizziamo ogni voce suddividendola in sottogruppi, in modo da quantificare ogni lavoro all’interno del cantiere.
A – Pulizia dell’area destinata all’intervento
A.1 - Recinzione del cantiere
Per mettere a norma di sicurezza il cantiere è subito necessario provvedere alla sua delimitazione tramite una recinzione. Questa operazione permette di ottenere un duplice risultato sia per la tutela delle persone esterne, negandone l’accesso all’interno, sia contro eventuali furti di macchinari e materiale da cantiere in genere, sempre più frequenti. Garantisce inoltre un’ulteriore tutela alle figure responsabili del cantiere stesso.
La recinzione può essere realizzata tramite elementi lignei, reti plastificate ignifughe o lamiere metalliche ondulate, per un perimetro totale di 1170 metri.
A.2 - Abbattimento delle piante in eccesso e recupero materiale
Nella zona in oggetto ci sono alcuni elementi che non faranno parte del nuovo progetto dell’area dell’ex Bussola Domani. Sebbene gran parte
della “pineta” resterà inalterata, alcune piante dovranno essere rimosse per lasciare spazio al nuovo aspetto architettonico della zona, ( figura 5.1). Attraverso l’utilizzo di piattaforme aeree e manovalanza specializzata si dovrà operare uno sfoltimento della chioma in modo tale da poter eseguire l’espianto della pianta in sicurezza, con macchine da cantiere. Una volta a terra, operai specializzati provvederanno al taglio del fusto e della chioma in modo da ottenere opportuni ciocchi trasportabili in zone apposite.
A.3 - Demolizione ruderi e recupero materiale
Inoltre nella zona est dell’area sono presenti tre preesistenze allo stato di abbandono che saranno oggetto di demolizione, (figure 4.2;4.3). Data la loro esigua dimensione, è pensabile affidare l’intero intervento a 2 manovali, che provvederanno allo smantellamento dei tre ruderi con attrezzi da cantiere. Sarà opportuno operare con cautela per non danneggiare elementi di materiale intatto in modo da destinarlo ad appositi magazzini di recupero. Mediante una ruspa e con l’ausilio di un camion, il restante materiale verrà caricato e trasportato alla pubblica discarica.
Una delle tre costruzioni è realizzata in muratura ordinaria con copertura a doppia falda a capanna con travi principali in legno, travicelli e mezzane. Di fianco segue un’altra preesistenza con una tipologia costruttiva costituita da un ordine di pilastri in mattoni sui quali poggiano traversi e capriate in legno; il rimanente rudere, sempre in muratura, è molto lesionato e non comporta particolari problemi per la demolizione.
A.4 – Pulizia da altro materiale in eccesso
Si termineranno le operazioni di pulizia procedendo al recupero di tutto il materiale presente in cantiere che costituisce intralcio alle operazioni di produzione.
B – Allestimento del cantiere
B.1 - Impianto elettrico e messa a terra del cantiere
L’impianto elettrico di cantiere si articola in:
- impianto di distribuzione;
- impianto di messa a terra;
- impianto a protezione dalle scariche atmosferiche.
L’impianto di protezione dalle scariche atmosferiche viene dimensionato secondo la norma CEI 81-1 basandosi sul calcolo delle probabilità di fulminazione.
L’impianto di messa a terra serve a collegare le masse presenti in cantiere al potenziale di terra. L’impianto va dimensionato tenendo conto della massima tensione verso terra che possono assumere le masse in caso di guasto. Tale valore di tensione è stabilito per legge ad un massimo di 25 V. Generalmente un impianto di messa a terra è costituito da dispersori e conduttori. I dispersori possono essere le puntazze infisse nel terreno, oppure altri materiali con proprietà conduttrici a contatto col terreno. I conduttori in genere sono cavi in rame come la treccia in corda nuda, o possono essere protetti da un materiale isolante di colore giallo verde. L’impianto di alimentazione di un cantiere viene dimensionato in base al tipo e numero di macchine che deve alimentare. Dall’interruttore e dal quadro generale si dipanano circuiti secondari che andranno ad alimentare le singole macchine utilizzatrici; tali circuiti di solito terminano con dei quadri secondari. Ogni quadro elettrico deve rispondere alla norma CEI 17-13/4.
Si procederà alla realizzazione delle tracce tramite macchine da scavo, di larghezza e profondità tali da permettere il passaggio dei corrugati a protezione dei fili elettrici. Tali tracce si dipartiranno dal quadro generale per servire elettricità alle quattro gru, all’impianto di autobetonaggio, alle
varie macchine a servizio del cantiere e alla zona ricreativa e di svago dell’area.
Inoltre sarà necessario servire alcuni punti chiave dell’area, di impianti di illuminazione in modo da garantire luce nelle ore diurne, qualora se ne presenti necessità.
Descrizione della cabina MBT. Sistema di Motorizzazione per interruttori di B.T.
Il Comando motorizzato "MBT" è stato studiato e realizzato per l'apertura e la chiusura di un interruttore di B.T presente in cabine elettriche secondarie.
La motorizzazione applicata agisce sulla leva di comando dell'interruttore e la movimentazione è coordinata da un sistema di controllo e comando elettronico programmabile, che memorizza tutti gli eventi di intervento e di manovra appartenenti all'interruttore in oggetto. Tale attrezzatura, opportunamente installata, consente di convertire un interruttore di B.T. manuale in un interruttore di B.T. motorizzato, con possibilità di comando a distanza per apertura e chiusura senza l'intervento dell'operatore sul posto. I tempi di intervento di apertura/chiusura del sezionatore, da quando è dato l'impulso di comando, rientrano in un massimo di 10 sec. L'installazione dell'apparecchiatura in oggetto non condiziona l'azionamento manuale dell'interruttore e risulta possibile con tempi di interruzione relativamente bassi.
Il circuito elettrico di comando e segnalazione è realizzato secondo quanto disposto dalla DY1050 e pertanto compatibile con le UP installate.
B.2 - Impianto idrico di cantiere
L’impianto idrico va dimensionato sia per e esigenze di produzione, sia per le esigenze idrico sanitarie del personale presente nel cantiere. Come per l’impianto elettrico, anche in questo caso sarà necessario prevedere una
rete di distribuzione che da una fonte principale si dipani verso le postazioni di lavoro in cui necessita acqua. Diversi terminali andranno previsti al perimetro del cantiere in modo da poter inumidire il terreno evitando il fenomeno della polvere, sgradevole oltre che per il personale di lavoro, anche per le vicine abitazioni.
Inoltre è opportuno progettare una rete di scarichi rispettosa delle norme di inquinamento.
Se nel cantiere è presente un impianto di betonaggio occorre prevedere un abbondante afflusso d’acqua.
B.3 - Accessi e viabilità interna
Attraverso l’utilizzo di apposite macchine da cantiere, come pale gommate ed escavatori cingolati, si dovranno creare dei percorsi all’interno del cantiere, tali da garantire sia il raggiungimento e l’utilizzo dei vari macchinari, come gru, impianto di autobetonaggio e altri macchinari, sia la gestione delle zone di costruzione e di scavo, in modo da non ostacolare la produzione in cantiere.
B.4 - Trasporto e scarico di materiale in cantiere
Per evitare tempi morti e garantire efficienza produttiva al cantiere, si renderà necessario fin da subito il trasporto di tutti gli elementi necessari all’attività produttiva, come materiale e macchinari da un lato, e di elementi per l’allestimento di tutti i luoghi di lavoro e pausa a supporto delle manovalanze, dall’altro.
B.5 - Allestimento delle baracche prefabbricate, depositi e magazzini
Nel cantiere edile si devono garantire le condizioni di igiene e salubrità ai lavoratori.
Pertanto, in osservanza al D.P.R. 303/1956, si devono predisporre alcuni locali con funzione di mensa, latrina, dormitorio, lavatoio e ufficio di cantiere. Questi locali devono avere precise caratteristiche:
- la mensa deve essere in un locale chiuso, ben aerato, illuminato, protetto dalle intemperie, con pavimento lavabile dotato di sedie e tavoli, di scaldavivande, e arredi ed apparecchi tali da conservare le vivande;
- i servizi igienici dovranno avere latrine per un minimo di una ogni trenta addetti e avere acqua corrente; dovranno esserci dei lavatoi con un minimo di un rubinetto ogni cinque addetti. I servizi dovranno essere divisi tra uomini e donne, le docce dovranno essere servite da acqua corrente sia calda che fredda e tutti gli scarichi dovranno essere convogliati alla fogna esterna o alle vasche di raccolta, realizzate secondo la normativa vigente;
- lo spogliatoio dovrà avere le finiture della mensa e dovrà essere dotato di armadi e sedie;
- i dormitori possono essere stabili, temporanei o di fortuna.
Prevedere depositi e magazzini all’interno del cantiere è indispensabile per tagliare dal processo produttivo i tempi di reperimento e trasporto di materiale dall’esterno.
I depositi vengono pensati in funzione del materiale da proteggere.
I materiali da cava, i rivestimenti in pietra, i mattoni e altri materiali simili possono essere collocati in aree a cielo aperto poiché non risentono delle condizioni atmosferiche.
I materiali deperibili come attrezzature elettromeccaniche vanno depositati in ambienti chiusi e non umidi, mentre materiali da costruzione come casseri e puntelli necessitano di zone dove è possibile fare anche manutenzione.
Il cemento, calce e altri materiali naturali che risentono l’effetto dell’umidità, vanno stoccati sotto pensiline.
B.6 - Trasporto e montaggio gru a torre girevole
Per la gestione del movimento materiale in cantiere si utilizzano sei gru a torre, di cui tre con uno sbraccio di 40 metri e tre con uno sbraccio di 60 metri.
Il luogo di posizionamento delle gru a torre girevole viene generalmente scelto in modo da poter effettuare la movimentazione del materiale sul cantiere nella maniera più razionale possibile. Esistono però anche altri aspetti importanti da osservare.
Il lavoro può essere intralciato, per esempio, da ostacoli fissi, quali linee elettriche, case o alberi. Particolare attenzione va riservata anche al pericolo di collisioni fra due o più gru che servono aree di lavoro confinanti.
L'eventuale inosservanza di queste condizioni può avere un influsso negativo sull’efficienza della gru e sulla sicurezza sul cantiere per tutta la durata dei lavori. Nella peggiore delle ipotesi può risultare indispensabile spostare o persino sostituire una gru già messa in opera.
L'ordinanza concernente la sicurezza nell'uso delle gru (ordinanza sulle gru) cita all'articolo 4 i seguenti principi:
-1- Le gru possono essere utilizzate soltanto se sono in perfetto stato di funzionamento.
Devono essere trasportate, montate, mantenute in efficienza e smontate in modo da non mettere in pericolo persone. Le indicazioni del produttore devono essere osservate.
-3- Prima di azionare gru in prossimità di cavi elettrici scoperti o di impianti ferroviari devono essere concordare misure di protezione supplementari con i proprietari delle condutture o con le società ferroviarie.
-4- In presenza di ostacoli che limitino il raggio d'azione delle gru si devono prendere misure di protezione atte a evitare collisioni.
L’installazione di gru comprende, fra l’altro, anche la scelta del tipo di gru e del luogo di
posizionamento, nonché l’osservanza delle condizioni specifiche del cantiere, quali, per esempio, l’esposizione all’azione del vento.
Le persone responsabili della preparazione del lavoro di installazione devono prendere le loro decisioni anche sotto gli aspetti della sicurezza sul lavoro.
Per la scelta del luogo di posizionamento delle gru esistono un caso regolare e quattro casi particolari.
Di regola le gru sono da posizionare in modo che possano ruotare
liberamente.
Questa condizione è soddisfatta quando, in caso di più gru, i loro bracci non si sovrappongono durante la rotazione;
quando le parti mobili della gru (esclusi i ganci e i bozzelli), qualunque sia la loro posizione d’esercizio, mantengono una distanza da ostacoli non inferiore a 0,5 m.
Occorre tenere in considerazione la deformazione della torre e del braccio sotto carico e no;
ciò significa distanza minima = 2 metri.
Nelle zone in cui possono circolare persone, occorre osservare fra le parti mobili della gru ed eventuali ostacoli uno spazio libero di 2,5 m in altezza e di 0,5 m in larghezza.
Caso particolare 1:
L’area di lavoro viene servita da gru in modo che il braccio di una gru può invadere il raggio d’azione della fune portante di un’altra gru, (figura 4.4).
I gruisti devono avere la possibilità di avvertirsi a vicenda del pericolo di collisione, per esempio con segnali acustici speciali, citofoni, impianti ricetrasmittenti indipendenti, ecc.
Le gru, quando si trovano in questa posizione, non dovrebbero di regola essere azionate da terra con telecomando via radio. Il rischio è troppo grande che il gruista non si accorga della possibile collisione fra la fune portante e il braccio.
Per gru fuori esercizio occorre assicurarsi che il braccio della gru più bassa non entri in contatto con il gancio o le imbracature (cinture, funi, catene) della gru più alta. Di conseguenza, occorre che alla gru più alta, quando è ferma durante le pause di lavoro e quando è fuori esercizio, siano sganciati il carico e le imbracature, sia sollevato il gancio in posizione massima in altoe sia spostato il carrellino all’estremità esterna o interna del braccio a seconda delle indicazioni del costruttore.
Caso particolare 2:
L’area di lavoro servita da due gru è tale che il controbraccio di una gru invade il raggio d’azione della fune portante dell’altra gru.
A seconda della situazione, una delle due gru o ambedue le gru sono da munire di limitatori del raggio operativo atti a impedire una collisione.
Caso particolare 3:
La gru non può ruotare liberamente: il braccio potrebbe urtare un ostacolo, per esempio una casa, un albero, un palo o una gru vicina, (figura 4.5).
Caso particolare 4:
Se l’ostacolo è costituito da linee elettriche o impianti ferroviari, occorre adottare le misure contenute nelle «Direttive concernenti l’impiego di gru e macchine edili e del genio civile in prossimità di linee elettriche».
B.7 - Impianto di autobetonaggio
Il cantiere è servito da due centrali monoblocco di dimensioni estremamente compatte per facilitare il trasporto ed il piazzamento in cantiere. Si ottengono produzioni di calcestruzzo orarie da 16 a 23 mc per ogni centrale monoblocco per una produzione totale pari a 32-46 mc/h.
C – Scavo di fondazione e getto del magrone
Con questa voce si vogliono racchiudere tutte le operazioni che portano alla definizione dei vari piani di posa delle fondazioni dei tre edifici, comportando lavoro di scavo, carico, trasporto e scarico della terra nelle previste aree di stoccaggio, per un eventuale riutilizzo o definitivo trasporto in zone apposite all’esterno del cantiere, e del successivo getto di magrone per rendere pulito il piano di posa delle fondazioni.
Sia per motivi estetici, sia per motivi tecnici, la piazza si trova ad una quota di +180 rispetto al piano stradale; in questo modo l’intera opera acquista prestigio e predominanza nella zona, superando in parte anche barriere artificiali e naturali per una possibile vista mare.
E proprio a causa di questo elemento ci troviamo in una zona dove il livello della falda acquifera è molto superficiale, cosa che se mal gestita può comportare problemi di realizzazione e di costi.
Attraverso indagini geologiche si è appreso che il livello di falda si trova a circa 1,2 metri sotto il livello di campagna; con uno scavo massimo di 280 cm di profondità si è reso necessario un innalzamento del piano della
piazza di +180, garantendo così una quota di scavo massima che non va oltre un metro.
C.1 - Tracciamento delle aree di scavo
Per poter procedere alla fase di scavo dell’area è necessario per prima cosa, definire le aree che saranno oggetto di tale operazione; è quindi indispensabile ipotizzare una procedura d’intervento per realizzare questa fase, per spiegare come si interviene.
Attraverso una squadra di tecnici muniti di strumenti di rilievo topografico, come teodoliti e prisma, si individuerà una sottoarea che circoscrive la zona interessata allo scavo, ed al suo interno verranno posizionati i punti caratteristici che permettono di delineare l’area. Sarà poi necessario evidenziarne il perimetro con apposito materiale, in modo che sia ben visibile agli operatori addetti allo scavo.
C.2 - Scavo di allettamento e trasporto terra nelle aree di stoccaggio
Per tutte e tre le tipologie di costruzioni si adotta un tipo di fondazione continua, che meglio si addice alle condizioni geomorfologiche del terreno dove sorge l’opera. Per questo motivo viene effettuato uno scavo con una
superficie in pianta pari a 14100 m2 con una profondità di un metro per i
motivi sopra esposti, che comporta un movimento terra pari a 14100 m3 ,
da trasportare con mezzi appositi nelle aree di deposito del cantiere o fuori dal cantiere stesso. Per ridurne al minimo il trasporto è stata infatti prevista
un’ area di deposito terra di circa 5600 m2 di superficie; ipotizzando un
accumulo per un’altezza di 4 metri si hanno a disposizione 22400 m3 per
deposito terra in cantiere, fattore importante perché in questo modo è possibile il riutilizzo in caso di necessità o il deposito in apposite zone esterne in un secondo momento.
Le macchine da cantiere da utilizzare per lo scavo e trasporto terra possono essere pale gommate, escavatori cingolati e camion con cassone ribaltabile.
C.3 - Aggottamento acque
Come già detto la zona d’intervento è prossima al mare, e ciò vuol dire avere un livello di falda acquifera molto superficiale che comporta problemi di progettuali, di scavo e quindi costruttivi. Per ovviare a questo problema, con accorgimenti in fase di progetto, è stato deciso uno scavo di fondazione che non va oltre i 100 cm di profondità, compatibilmente sia con le indagini geologiche effettuate su siti prossimi a quello in oggetto, sia con questioni di ambito strutturale.
Detto questo sono da escludere, o quanto meno limitati, rischi di affioramento delle acque, che in caso contrario possono essere affrontati tramite mezzi di pompaggio.
C.4 - Produzione e getto del magrone
Per rendere pulito il piano di posa delle fondazioni verrà steso uno strato
di magrone per uno spessore di 0,15 m ed una superficie di 14100 m2 che
producono un volume totale di 2115 m3. Il getto è gestito tramite un
impianto di autobetonaggio con una produzione oraria di cls pari a 46 m3/h
che permette di effettuare l’intera operazione in circa sei giorni lavorativi (si considerano 8 ore come un giorno lavorativo).
Sarà opportuno coordinare bene le operazioni di produzione di cls e getto tramite autobetoniere e autopompe, in modo da escludere il formarsi di tempi morti che ritarderebbero le operazioni, con conseguenti danni economici. Nel conteggio della durata dell’operazione si deve anche considerare il tempo che impiega l’autopompa per spostarsi nei diversi punti in cui è possibile effettuare il getto, considerato che ha uno sbraccio di 36 metri e sarebbe tecnicamente impossibile procedere da una sola stazione di getto.
Per questa operazione consideriamo un lasso di tempo di 20 minuti, necessari per richiamare la gru nella giusta posizione, procedere alla nuova stazione di pompaggio e preparare nuovamente la pompa per i successivi getti.
D – Getto fondazioni e setti murari
In questa fase rientrano tutte le operazioni che andranno a definire gli elementi di fondazione e i setti murari con compito strutturale e di appoggio dei vari livelli, a partire dalla quota +180 cm. Essendo il piano di fondazione impostato a quota -100 cm, e avendo la fondazione uno spessore di un metro, saranno necessari dei setti murari portanti in C.A. di altezza 180 cm, in modo da impostare a questa quota i solai a piano terra delle tre opere.
D.1 - Tracciamento fili fissi
Anche in questo caso faremo ricorso ad una squadra di tecnici muniti di strumenti di rilievo topografico, come teodoliti e prisma, che avranno il compito di individuare, posizionare e tracciare i fili fissi delle tre costruzioni, relativi a pilastri e muri in C.A. , indispensabili per procedere al corretto posizionamento dei ferri sia in fondazione che nei setti murari, armando quelle zone in cui la sollecitazione è più concentrata.
D.2 - Preparazione e allestimento delle casserature
Questa fase richiederà il trasporto dei vari elementi, dalla zona di stoccaggio a quella di messa in opera; è ovvio che per questa operazione si richiederà l’impiego di una o più macchine da cantiere, per esempio autogrù, per effettuare il trasporto in diversi punti di assemblaggio, i quali saranno serviti da un certo numero di operai che provvederanno allo scarico e accatastamento nelle immediate vicinanze del montaggio.
Le casserature andranno posizionate nella parte perimetrale delle zone da gettare, per un altezza almeno uguale a quella delle fondazioni, in modo che in fase di getto, il livello di cls sia tale da lasciare fuori parte dell’armatura per consentirne la sovrapposizione con quella dei setti murari gettati successivamente. Le casseformi si estenderanno per un perimetro totale di 855 metri.
Le casserature dei setti murari verranno allestite solo dopo il getto delle fondazioni, con la solita logica di posizionamento.
D.3 – Preparazione e allestimento dell’armatura
L’armatura arriva in cantiere con forma rettilinea e viene depositata nelle relative aree di stoccaggio, possibilmente vicine alle attrezzature di lavorazione dell’acciaio. Queste macchine gestite da operai, hanno il compito di dare all’armatura quella forma e lunghezza specifiche per raggiungere le caratteristiche di resistenza per le quali è stata progettata.
In una zona d’intervento così vasta, 70000 m2, è ipotizzabile che queste
attrezzature siano in numero maggiore di uno e posizionate in vari punti del cantiere, in modo da servire diverse zone di allestimento dell’armatura. Una volta lavorato, il ferro verrà portato e posizionato nelle zone necessarie.
D.4 – Getto in cls
Con lo scavo di fondazione si sono considerati due metri in larghezza, oltre il perimetro effettivo delle strutture delle tre opere, per consentire agli operai un maggior spazio di lavoro per l’assemblamento delle casserature e dell’armatura.
Per le fondazioni, consideriamo un aggetto , rispetto al perimetro effettivo, di un metro con lo scopo di creare maggiore stabilità ai tre edifici, come se si creasse perimetralmente una trave rovescia, in modo da garantire che le sollecitazioni prodotte dal sistema struttura-ambiente vengano ripristinate in sicurezza dal terreno.
La fondazione continua, di altezza un metro, avrà quindi una cubatura
minore a quella scavata ( 14100 m3 ), pari a 13250 m3; anche in questo
caso il getto è gestito tramite un impianto di autobetonaggio con una
produzione oraria di cls pari a 46 m3/h, che permette di effettuare l’intera
operazione in 36 giorni lavorativi (si considerano 8 ore come un giorno lavorativo).
Al solito sarà opportuno coordinare bene le operazioni di produzione di cls e getto tramite autobetoniere e autopompe, in modo da escludere il formarsi di tempi morti che ritarderebbero le operazioni, con conseguenti danni economici.
D.5 – Rimozione casserature
Come ben noto il cls, essendo un materiale confezionato dall’assemblaggio di più elementi diversi, inizialmente non ha una propria consistenza meccanica, trovandosi infatti allo stato liquido. Il processo di presa e indurimento, si manifesta tuttavia relativamente presto, raggiungendo un’accettabile resistenza meccanica dopo 3 giorni, arrivando all’80% della sua resistenza massima.
Le operazioni di scasseratura, quindi, potranno avere inizio oltre questo periodo di tempo, procedendo alla rimozione degli elementi. Così facendo però si darebbe vita ad un’operazione molto articolata, che procederebbe ad intermittenza in funzione del getto delle fondazioni, occupando troppo incoerentemente la manodopera addetta all’operazione. Se invece si procede alla rimozione della casseratura, una volta terminato il getto di metà fondazione e setti, si opererà continuamente, dall’inizio del lavoro fino a termine dell’operazione senza consistenti intervalli di tempo.
A supporto di questa fase non pensiamo siano necessarie macchine da cantiere, essendo i vari elementi solo di contenimento del getto di fondazione; si procederà solo con l’ausilio di operai.
E – Strutture in elevazione
Consideriamo comprese in questa unica voce tutte le operazioni che contribuiscono alla realizzazione della struttura portante di tutte e tre le opere in cantiere, Auditorium, Centro commerciale e Acquario.
Si tratta quindi di stabilire la posizione dei fili fissi necessari per il giusto posizionamento di pilastri e setti murari, della preparazione e montaggio delle casseforme, della preparazione e posa dell’armatura, del successivo
getto ed infine della scasseratura. Il tutto ripetuto ai vari livelli per una quantità totale pari a circa 19000m3.
In questa fase dovranno essere conteggiati anche i tempi necessari di indurimento del cls, per procedere alla realizzazione del successivo livello in completa sicurezza.
Al fine di esplicitare le quantità totali ai diversi livelli delle tre opere per gli elementi muro in ca, pilastri in ca e solai in ca, nelle tavole integrative al progetto è riportato un compito metrico di massima.
E.1 – Controllo fili fissi
Al solito, dovremo fare ricorso ad una squadra di tecnici, che dovranno controllare e ripristinare i fili fissi della struttura dei tre edifici, per permettere il corretto collocamento dei ferri di ripresa dei pilastri e setti murari ai vari livelli.
E.2 – Preparazione e allestimento delle casserature
Questa fase richiederà il trasporto dei vari elementi, dalla zona di stoccaggio a quella di messa in opera; è ovvio che per questa operazione si richiederà l’impiego di una o più macchine da cantiere, per esempio autogrù, per effettuare il trasporto in diversi punti di assemblaggio, i quali saranno serviti da un certo numero di operai che provvederanno allo scarico e accatastamento nelle immediate vicinanze del montaggio.
Ogni tipologia di elemento strutturale avrà bisogno di una casseratura adeguata alla sua forma e funzione; i pilastri presenti nella struttura delle tre opere, sono di varie dimensioni e forme in funzione dei carichi che devono sorreggere e del grado architettonico che devono garantire.
Di seguito riportiamo le diverse tipologie di tutti i pilastri presenti nell’area per ogni edificio.
- A - Auditorium
tipologia A1 30 x 30 tipologia A2 50 x 70 tipologia A3 Ф 50
tipologia A4 Ф 60 - B – Museo del mare tipologia B1 40 x 50 tipologia B2 Ф 90 ; Ф 50 - C - Centro commerciale tipologia C1 Ф 30
Il sistema di casseforme per il successivo getto di cls ricopre quindi un ruolo fondamentale nell’ambito della cantieristica, in quanto in base ad esse possono essere ridotti i tempi di assemblaggio, e quindi di getto dell’opera. Per questo motivo la scelta di costruzione ricade su unità di casseforme preassemblate e facilmente trasportabili.
È da notare che la struttura principale in C.A. della piazza, ha una forma quanto meno particolare, di difficile reperimento in commercio; si dovrà quindi ricadere su casseforme fatte su misura per quella particolare forma, che inciderà inevitabilmente sul costo totale rispetto alle altre casserature. Per questo particolare tipo di elemento dovrà essere assemblata un’apposita centinatura che risponda alle specifiche di progetto; si procederà dapprima con la casseratura, l’armatura ed il getto di quelle parti che forniscono l’appoggio della trave curva che sorreggerà la copertura. Successivamente si allestirà la parte rimanente della trave, vi si inseriranno le armature, e si procederà al getto.
Anche per i setti murari si ricade su casseri preassemblati circolari o rettilinei in funzione delle esigenze, flessibili utilizzabili per qualsiasi raggio a partire da 1,00 m. Come per i pilastri, si dovranno considerare in questa fase, l’utilizzo di macchine da cantiere necessarie per il trasporto degli elementi non ancora assemblati, sul luogo di messa in opera, e altre macchine, come gru o autogrù, a supporto degli operai per la gestione della messa in posa di ogni singolo elemento. Le operazioni da svolgere sono infatti la messa a punto del pannello in funzione del raggio di
curvatura, il posizionamento del cassero, la sua messa in piombo ed infine il necessario puntellamento.
Per la realizzazione di un solaio gettato in opera è necessario predisporre una struttura in grado di supportare il peso delle armature e del getto successivo. A questo proposito si può adottare un sistema modulare, i cui componenti principali sono pannelli, sostenuti da travi metalliche, a loro volta portate da puntelli a struttura metallica sui quali sarà stesa l’armatura del solaio. Questa struttura non potrà essere tolta fino a quando il cls non ha raggiunto la sua massima resistenza.
Ipotizzando una procedura di montaggio per la struttura di supporto, ci serviremo di macchine da cantiere adatte al trasporto, per spostare i pannelli e gli altri elementi dalla zona di deposito alla zona di utilizzo dove, oltre alla manovalanza composta da operai per lo scarico e la messa in opera, saranno presenti macchine a loro supporto per sollevare le unità ai vari piani di lavoro.
Per quantificare il lavoro di assemblaggio delle casserature dei solai, distinte per livello, nelle tavole integrative al progetto è riportato un compito metrico di massima.
E.3 – Preparazione e allestimento delle armature
In realtà questa fase va di pari passo con il punto 5.2, preparazione e allestimento della casseratura; mentre alcuni operai lavorano l’armatura con l’ausilio di apposite macchine già viste in precedenza, altri procedono con la messa in opera della casseratura, in modo da far quasi coincidere le due fasi di lavoro ed eliminando tempi di stasi tra le due operazioni. Al solito la lavorazione dell’armatura può avvenire o nelle immediate vicinanze della posa o nelle zone di stoccaggio dei materiali, procedendo solo successivamente al trasporto nei punti di necessità.
E.4 – Getto in cls
Facendo sempre riferimento all’impianto di autobetonaggio con una
14020 m3, l’intera fase si porterebbe a termine in 38 giorni lavorativi, se si procedesse ininterrottamente; ovviamente ciò non è possibile, perché non compatibile con alcuni tempi fissi che fanno parte di questa operazione. Al solito si deve considerare il tempo che impiega l’autopompa per spostarsi nei diversi punti in cui è possibile effettuare il getto, il tempo di rifornimento delle autobetoniere alla centrale di autobetonaggio, e del tempo di presa del cls per passare da un livello al successivo. A supporto del getto, oltre alle macchine da cantiere già viste, ci sarà una manovalanza operaia con il compito di spostare e posizionare il braccio dell’autopompa nei vari punti di getto.
E.5 – Rimozione delle casserature
Questa operazione, in questa fase, è funzione dell’elemento da scasserare e dei carichi che esso deve portare.
Elemento pilastro: il suo contributo di resistenza è funzione del carico che deve sorreggere; oltre al peso della struttura, saranno conteggiati anche i relativi sovraccarichi per cui è stato progettato. In fase di realizzazione non graveranno sulla costruzione i massimi carichi previsti in fase di calcolo, quindi sarà sufficiente che il pilastro abbia raggiunto una resistenza accettabile per il tipo di sollecitazione che è chiamato a sopportare in fase di costruzione. È quindi plausibile per questa unità considerare un tempo di maturazione di tre giorni, trascorsi i quali è possibile procedere alla rimozione delle casserature.
Elemento setto murario: stesse considerazioni possono essere fatte per questa unità, giungendo alle medesime conclusioni.
Elemento solaio: questa operazione può avvenire in due momenti successivi, rimuovendo parte della casseratura e lasciando inalterati i puntelli di supporto al solaio, rimossi solo successivamente; ai vari piani di ciascun livello vengono poggiati tutti i materiali a servizio della produzione del livello successivo, i quali producono delle sollecitazioni a flessione nel solaio, provocando frecce eccessive e non tollerabili nei primi giorni di
getto, se non supportati dai puntelli, i quali verranno rimossi definitivamente trascorsi 28 giorni di maturazione.
F – Impermeabilizzazione
F.1 – Messa in opera del manto impermeabilizzante
Il tempo di durata di questa fase dipende molto dal tipo di prodotto che andremo ad utilizzare per l’impermeabilizzazione dei vari ambienti, e cambierà la tipologia d’intervento in base ai campi di applicazione del manto impermeabilizzante.
Dovremmo agire su tutte le superfici sottoquota a diretto contatto col terreno, come le fondazioni e parte dei setti murari, sulla superficie di estradosso ed intradosso delle vasche e piscine e sulle strutture di copertura.
I prodotti che si possono trovare in commercio sono suddivisi in funzione dei materiali che li compongono e del campo di applicazione:
- film, rotoli e nastri impermeabilizzanti; - impermeabilizzanti a base bentonitica; - membrane autoadesive;
- membrane in situ;
- membrane prefabbricate bituminose; - membrane prefabbricate polimeriche; - resine idroespansive ad iniezione; - reti per impermeabilizzazione.
Una volta steso il manto di impermeabilizzazione per le superfici sottoquota, sarà necessario applicare una lastra bugnata di protezione al manto, prima dell’interro. Infatti in questa fase sono molti i rischi di andare ad alterare e danneggiare l’impermeabilizzazione con conseguente infiltrazione d’acqua.
Un ruolo importante rivestono in questa fase le operazioni di trasporto e stoccaggio di questi materiali, ed è quindi necessario adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare qualsiasi tipo di danneggiamento o deterioramento dei prodotti. Per questo motivo lo stoccaggio deve avvenire in un luogo coperto, ventilato e protetto dai raggi del sole.
Riportiamo di seguito le procedura d’intervento e i materiali da utilizzare in funzione dei campi di applicazione.
Superfici sottoquota a contatto diretto col terreno: fondazioni e setti murari. Tutte le superfici da impermeabilizzare dovranno essere regolarizzate, togliendo protuberanze e concavità; completata la posa è consigliabile rullare tutta la superficie. Per le murature in verticale sarà necessario un fissaggio degli elementi in modo meccanico, tramite listelli in legno nella parte superiore della membrana, per evitare il fenomeno di scivolamento delle varie unità.
Superfici di vasche e piscine.
Al solito anche queste superfici necessiteranno di un trattamento regolarizzante, per eliminare protuberanze e concavità sulle superfici verticali come su quelle orizzontali, applicando su quest’ultime uno strato di autolivellante in modo da garantire una completa aderenza tra i due strati.
Strutture di copertura.
Il manto impermeabilizzante deve garantire una barriera all’acqua contro eventi piovosi. Diverse sono le tipologie d’intervento in funzione della copertura utilizzata, se piana o inclinata; nel primo caso sarà lo strato impermeabilizzante l’ultimo materiale di frontiera che creerà barriera all’acqua, provvedendo preventivamente alla stesura di un massetto con una pendenza minima del 2-4% per garantire uno smaltimento delle acque nelle apposite canalizzazioni. Nel secondo caso, invece applicato questo manto, vi si sovrapporrà lo strato di copertura vero e proprio.
G – Tamponamenti
Per tamponamenti si intendono tutti gli elementi che costituiscono frontiere tra diversi locali, o tra l’edificio e l’ambiente esterno. Possono essere pannelli prefabbricati o in muratura, ed in base a questa caratteristica cambiano tutte le operazioni di messa in opera.
Se si installano pannelli prefabbricati, questi avranno bisogno di una struttura principale, generalmente metallica, che crei un supporto di appoggio ai pannelli stessi.
Detto questo conteggeremo in questa voce entrambe le categorie di tamponamento per i vari edifici, considerando implicite tutte le operazioni di realizzazione dell’intervento, come lo stacco dei vari ambienti da dividere, l’assemblaggio e la messa in opera dell’intelaiatura principale di supporto, la messa in opera dei pannelli prefabbricati o più semplicemente la realizzazione dei tamponamenti in muratura.
Nelle tavole integrative al progetto è riportato il conteggio totale della superficie dei tamponamenti delle tre opere.
G.1 - Stacco dei vari ambienti
Per procedere al montaggio e realizzazione dei diversi tamponamenti si devono stabilire gli spazi di ogni ambiente, tramite misurazioni da effettuare con gli strumenti del mestiere, in modo da posizionare i vari elementi di supporto al tamponamento se prefabbricato, o posizionare la prima fila di unità in laterizio per delineare i vari spazi.
Per quantificare il lavoro di assemblaggio delle casserature dei solai, distinte per livello, nelle tavole integrative al progetto è riportato un compito metrico di massima.
G.2 - Messa in opera della struttura principale del tamponamento
Le operazioni di montaggio della struttura di supporto andranno dall’assemblaggio delle varie unità, al loro posizionamento, garantendone la messa in piombo, fino al definitivo fissaggio. Sarà necessaria una
manovalanza specializzata per questo tipo di operazione, supportata da macchine da cantiere per l’eventuale sollevamento dei vari elementi in quota, ipotizzando l’utilizzo di un’autogrù.
G.3 - Messa in opera dei pannelli prefabbricati o in vetro
Essendo pannelli di notevoli dimensioni, si procederà al trasporto dalla zona di stoccaggio alla zona di messa in opera, attraverso l’ausilio di una macchina da cantiere, la quale servirà anche gli operai addetti al montaggio dei pannelli stessi.
G.4 - Realizzazione dei tamponamenti in muratura
Sono elementi realizzati in blocchi di laterizio, con spessori diversi in funzione del carico termico ed acustico che devono sopportare; sarà quindi fondamentale un adeguato posizionamento degli elementi che costituiranno il tamponamento, tenendo in considerazione della possibile formazione di ponti termici che possono crearsi nel tamponamento, in considerazione del fatto che esso si trovi comunicante con l’ambiente esterno o con un locale ad alta dispersione termica (esempio locale tecnico).
Si utilizzeranno allora blocchi termici, caratterizzati dalla geometria dei setti a fori sfalsati, che permettono un elevato isolamento termico ed acustico rispetto ai normali forati in laterizio. Per la divisione di locali interni sarà sufficiente utilizzare spessori di 8 cm, mentre per divisioni di locali con l’ambiente esterno, si utilizzeranno spessori di 25 cm.
Al solito, il materiale depositato nelle apposite zone di stoccaggio sarà trasportato nelle zone di lavoro da macchine da cantiere. Inoltre si dovrà prevedere nelle immediate vicinanze del luogo di lavoro, anche una produzione continua del legante per l’assemblaggio degli elementi in laterizio; questo può avvenire o sfruttando la centrale di autobetonaggio o attraverso l’ausilio di una betoniera a servizio dei muratori.
H – Predisposizione impianti
Si dovranno predisporre tutti gli spazi necessari per permettere il passaggio di tutte le tubazioni che alloggeranno i dispositivi per il funzionamento dei vari impianti a servizio dei tre edifici.
Impianti elettrici, termo-sanitari, meccanici, impianti antincendio ed emergenze, andranno coordinati insieme per permettere un utilizzo efficiente in termini di funzionalità, di igiene, di sicurezza e benessere idrometrico, delle tre costruzioni.
H.1 - Realizzazione delle tracce
Come già detto, per permettere il passaggio e l’alloggio di tubazioni a supporto dei vari impianti, si dovranno realizzare tracce nelle pareti di tamponamento, per collegare il locale tecnico con gli ambienti da servire. Oltre alle tracce è possibile anche prevedere il loro passaggio o sotto pavimento o in alto, sotto soffitto, avendo cura successivamente di nascondere le condutture con controsoffitti laddove l’altezza dei locali lo permetta.
H.2 - Passaggio dei tubi
Le tubazioni da passare sono ovviamente diverse in funzione della loro destinazione d’uso. Si procederà pertanto al passaggio di tubi corrugati a servizio di tutti gli impianti elettrici, comprese in questa voce, oltre che la luce, anche le linee telefoniche e gli impianti di sicurezza.
Per gli impianti sanitari dovranno essere predisposte tubazioni per acqua potabile a servizio degli impianti sanitari, garantendo uno smaltimento delle acque nella rete di scarichi, assicurando i requisiti di igiene.
Le condizioni termo-igrometriche saranno gestite e garantite da un impianto ad acqua e uno ad aria; avremo quindi il passaggio di due condutture diverse che partiranno dal locale tecnico per garantire le condizioni di benessere nei vari locali. Le tubazioni dell’impianto ad acqua
sono in rame, rivestite di un materiale termoisolante in modo da evitare dispersione lungo il tracciato; hanno sezione circolare con un diametro di pochi centimetri, e generalmente sia che l’impianto è a pannelli radianti o ad elementi scaldanti verticali, passano sotto pavimento.
Le condutture dell’impianto ad aria hanno invece un ingombro maggiore, sono a sezione rettangolare in alluminio e generalmente sono collocate in alto, celate da un controsoffitto.
È evidente che per questo tipo di operazione dovremo servirci di manodopera specializzata, che operi con massimo criterio ed esperienza per garantire i massimi requisiti di sicurezza.
H.3 - Chiusura delle tracce
Questa operazione viene fatta per ripristinare la superficie del tamponamento prima danneggiata, per poi applicare sulla parete uno strato di intonaco e la successiva tinteggiatura.
Per gli impianti le cui tubazioni sono state collocate a terra, si procederà alla loro copertura con apposita malta con la duplice funzione di fissaggio e protezione da personale poco attento.
I – Pavimenti e rivestimenti
Per tutti gli ambienti in cui è prevista pavimentazione si dovranno annoverare le varie operazioni di messa in opera, tra cui stabilire la quota esatta della pavimentazione riportando le varie quote degli ambienti prossimi a quello da realizzare, stendere e livellare il piano di posa ed infine posizionare la pavimentazione.
Il rivestimento è stato previsto nei locali di servizio, su tutte le pareti per un’altezza di 220 cm dalla pavimentazione, e nel caso specifico dell’auditorium come pareti e controsoffitti fonoassorbenti della platea e della tribuna.
Anche in questo caso nelle tavole integrative al progetto viene riportata l’analisi in dettaglio delle superfici pavimentate e di rivestimento.
I.1 - Stesura del massetto di posa
Si procederà alla stesura del massetto di posa a supporto della pavimentazione, costituito da sabbia e cemento. Nel caso specifico di impianti di riscaldamento o raffrescamento a pannelli radianti è opportuno utilizzare massetti specifici con elevata conducibilità termica. Si tratta di prodotti premiscelati a basso ritiro per ridurre il contatto tra la serpentina ed il massetto.
Tramite pompaggio con normali pompe pneumatiche da sottofondo, è possibile procedere all’applicazione di questo strato anche ai piani superiori.
Collante a base di calce idraulica e inerti, costituirà lo strato di posa dei rivestimenti.
I.2 - Posa del rivestimento
Si procederà infine alla posa della pavimentazione e del rivestimento nei vari locali. Per l’applicazione dei pannelli fonoassorbenti si renderà necessario il montaggio di una struttura metallica costituita da montanti verticali e traversi orizzontali,con fine di supporto ai pannelli stessi.
Per la posa in opera della controsoffittatura sarà realizzata un’orditura metallica composta da profili perimetrali, profili portanti e trasversali, con sistema di aggancio, tramite tasselli, viti e ganci a molla di sospensione regolabili, al solaio o alle travi sovrastanti.
J – Opere in acciaio
Nella progettazione di grandi spazi spesso si pone il problema di come riuscire a superare luci di notevole portata, ricorrendo a tecniche costruttive che rispondano a requisiti di resistenza necessarie per raggiungere lo scopo. Per la realizzazione di questo intervento si è fatto ricorso più volte al materiale acciaio per la copertura di vari spazi. In particolare siamo ricorsi all’utilizzo di capriate in acciaio per la copertura
dell’auditorium, le quali poggiano su apposite mensole terminali dei pilastri in C.A. Per la copertura di alcuni spazi esterni facenti parte sempre dell’auditorium, siamo ricorsi ad una struttura spaziale in acciaio, sorretta da una parte da pilastri e tiranti, e dall’altra tramite un nodo cerniera trave-pilastro in C.A. Un utilizzo più misurato di questo materiale è stato invece fatto per l’edificio destinato ad acquario, nel quale è stato scelto per il superamento di alcuni spazi di luce elevata nelle e nella zona tribuna. Anche per il centro commerciale è stata pensata una struttura principale in acciaio a sezione tubolare, su cui poggeranno gli arcarecci che costituiranno l’orditura secondaria, a supporto dell’ involucro di copertura. Per non deteriorare il materiale si dovrà preferire, quale luogo di deposito, una zona protetta da eventi ambientali.
J.1 – Trasporto dei vari elementi nella zona di posa
Le operazioni di trasporto delle singole unità dal luogo di stoccaggio al luogo di messa in opera, saranno le medesime per tutte le tipologie di strutture. Tramite l’utilizzo di gru o autogrù si procederà al trasporto delle unità fino alla zona di montaggio.
J.2 – Assemblaggio dei vari elementi
Trattandosi di strutture di notevoli dimensioni sarebbe inconcepibile pensarne il montaggio in officina e procedere al trasporto in cantiere. Si rende quindi indispensabile procedere al trasporto dei singoli elementi in cantiere e procedere successivamente all’assemblaggio in corso d’opera.
J.3 – Messa in opera
L’intera operazione di montaggio richiederà l’ausilio di gru o autogrù che portino alla quota stabilita parti di struttura assemblata a terra, e sempre con l’impiego di queste macchine o con supporti provvisori si garantirà la staticità e la giusta posizione dell’elemento, procedendo al completamento del montaggio.
La struttura principale a sezione tubolare del centro commerciale, si compone di tre parti da assemblare in due momenti diversi. L’elemento
centrale a forma di V, verrà posizionato per primo, assicurandone l’equilibrio nel proprio piano, tramite l’attacco alla fondazione con relativi tirafondi, mentre nel piano opposto, attraverso sostegni adeguati provvisori. Successivamente si assembleranno le altre due parti della struttura, fissando i due estremi di ogni elemento all’unità centrale, mediante bullonatura, e alla fondazione in C.A. sempre con l’impiego di tirafondi.
Per tutti e tre gli edifici, una volta completate le operazioni di montaggio della struttura principale, si procederà alla messa in opera dell’orditura secondaria, costituita da arcarecci fermati alla trave reticolare con una bullonatura proporzionale allo sforzo che deve sorreggere.
K – Infissi
K.1 – Trasporto dei vari elementi nella zona di posa
Le operazioni di trasporto delle singole unità dal luogo di stoccaggio al luogo di messa in opera, saranno le medesime per tutte le tipologie di infissi. Tramite l’utilizzo di gru o autogrù si procederà al trasporto delle unità fino alla zona di montaggio.
K.2 – Messa in opera
Le operazioni di assemblaggio e messa in opera, richiederanno la presenza in cantiere di manovalanza esperta, la quale procederà all’installazione di tutti i tipi di infissi. A tal proposito sarà ipotizzabile una collaborazione con l’impresa fornitrice.
L – Tinteggiatura
L.1 – Tinteggiatura dei vari ambienti
negli ambienti dove non sono stati utilizzati tamponamenti o rivestimenti a pannelli prefabbricati, sarà necessario ottenere un maggior grado di finitura tinteggiando i vari locali con appositi prodotti.
La superficie di applicazione deve essere libera da polvere e sporco, ed essere sempre rivestita da un supporto di fondo con finitura a intonaco civile o rifinito.
M – Impianti elettrici
M.1 – Completamento degli impianti elettrici
Gli impianti elettrici devono essere realizzati in conformità alla legge 1 Marzo 1968, n. 186; devono essere realizzati a regola d'arte, come previsto dalla legge 1 marzo 1986, n. 186, che all'art. 1 recita: "Tutti i materiali,... e gli impianti elettrici ed elettronici devono essere realizzati e costruiti a regola d'arte." e all'art. 2: "... gli impianti elettrici ed elettronici realizzati secondo le norme del comitato elettrotecnico italiano si considerano costruiti a regola d'arte . Pertanto, le norme tecniche CEI costituiscono il riferimento base per la realizzazione degli impianti elettrici. La legge 5 marzo 1990, n. 46 intende, poi, garantire la sicurezza degli impianti affidando l'installazione, l'ampliamento e la manutenzione degli stessi ad imprese abilitate, cioè in possesso dei requisiti tecnico-professionali previsti ed accertati dalla Commissione provinciale per l'artigianato o dalla Camera di commercio.
[Riferimenti normativi:D.P.R. 27 Aprile 1955, n. 547. Normativa CEI 64-8. Legge 5 Marzo 1990, n. 46.]
N – Impianti termo-sanitari
N.1 – Completamento degli impianti termo-sanitari
O – Impianti meccanici
O.1 – Completamento degli impianti meccanici
Completamento di tutti i dispositivi meccanici, compresi montacarichi ed ascensori, con riguardo alla Direttiva 95/16/CE.
P – Impianti antincendio ed emergenza
P.1 – Completamento degli impianti antincendio ed emergenza
Gli impianti antincendio ed emergenza, devono essere completati in conformità al D.M. del 19 Agosto 1996.
Il presente decreto ha per scopo l'emanazione di disposizioni di prevenzione incendi riguardanti la progettazione, la costruzione e l'esercizio dei sottoelencati locali:
a) teatri;
b) cinematografi; c) cinema-teatri;
d) auditori e sale convegno;
e) locali di trattenimento, ovvero locali destinati a trattenimenti ed attrazioni varie, aree ubicate in esercizi pubblici ed attrezzate per accogliere spettacoli, con capienza superiore a 100 persone;
f) sale da ballo e discoteche; g) teatri tenda;
h) circhi;
i) luoghi destinati a spettacoli viaggianti e parchi di divertimento;
l) luoghi all'aperto, ovvero luoghi ubicati in delimitati spazi all'aperto attrezzati con impianti appositamente destinati a spettacoli o intrattenimenti e con strutture apposite per lo stazionamento del pubblico. Gli ascensori e i montacarichi devono rispettare le disposizioni antincendio previste al punto 2.5 del decreto del Ministro dell'interno 16 maggio 1987, n. 246.
Tutti i locali devono essere dotati di un adeguato numero di estintori portatili, che devono essere distribuiti in modo uniforme nell'area da proteggere, ed è necessario che almeno alcuni si trovino:
- in prossimità degli accessi;
- in vicinanza di aree di maggior pericolo.
Gli estintori devono essere ubicati in posizione facilmente accessibile e visibile; appositi cartelli segnalatori devono facilitarne l'individuazione,
anche a distanza. Gli estintori portatili devono essere installati in ragione
di uno ogni 200 m2 di pavimento, o frazione, con un minimo di due estintori
per piano.
Gli estintori portatili dovranno avere capacità estinguente non inferiore a 13A 89B C; a protezione di aree e di impianti a rischio specifico devono essere previsti estintori di tipo idoneo.
Oltre che nei casi previsti ai punti precedenti, deve essere installato un impianto di spegnimento automatico a pioggia (impianto sprinkler) a protezione degli ambienti con carico d'incendio superiore a 50 kg/m2 di legna standard.
Gli impianti idrici ed i relativi erogatori devono essere realizzati a regola d'arte secondo le norme UNI 9489, 9490 e 9491.
Si applicano le vigenti disposizioni sulla segnaletica di sicurezza, espressamente finalizzate alla sicurezza antincendio, di cui al decreto del Presidente della Repubblica 8 giugno 1982, n. 524 (Gazzetta Ufficiale n. 218 del 10 agosto 1982) nonché le prescrizioni di cui alla direttiva 92/58/CEE del 24 giugno 1992.
In particolare sulle porte delle uscite di sicurezza deve essere installata una segnaletica di tipo luminoso, mantenuta sempre accesa durante l'esercizio dell'attività, ed inoltre alimentata in emergenza.
In particolare la cartellonistica deve indicare: - le porte delle uscite di sicurezza;
- i percorsi per il raggiungimento delle uscite di sicurezza; - l'ubicazione dei mezzi fissi e portatili di estinzione incendi.
Alle attività a rischio specifico annesse ai locali, inoltre, si applicano le disposizioni sulla cartellonistica di sicurezza contenute nelle relative normative.
Q – Finiture ed arredi obbligatori
Q.1 – Completamento finiture ed arredi obbligatori
di finitura e funzionalità per lo scopo per cui sono stati progettati.
Procedendo al montaggio dei sanitari e lavabo, applicando ai punti luce le relative rifiniture, e ripristinando alcune superfici danneggiate, si termineranno tutte le operazioni del processo costruttivo per la realizzazione delle tre opere.
R – Finiture esterne
R.1 – Completamento delle finiture esterne
Alcune delle lavorazioni iniziali erano state proprio l’espianto di alcuni alberi e piante, per far posto alle tre costruzioni e a macchinari utili per il processo produttivo.
Per rendere armonioso l’ambiente circostante, si è reso necessario rinfoltire l’area di piante, in modo tale da creare alcuni punti ombra vivibili anche nella stagione estiva.
Si devono poi realizzare tre parcheggi, due per auto, rispettivamente di 700 e 120 posti, ed uno per pullman. Al solito dovrà essere steso uno strato di allettamento di sabbia, che funzioni da piano di appoggio per l’autobloccante. Inoltre si dovrà prevedere una rete di scarichi rispettosa delle norme sull’inquinamento, che smaltisca l’acqua piovana in eccesso. Per rendere sempre gradevole l’ambiente esterno verrà previsto un impianto di irrigazione; da una fonte principale una rete di tubi si dipaneranno in varie direzioni a servizio delle zone di necessità.
Strade di accesso, punti luce e di seduta completeranno l’arredo esterno dell’intera area.
4.4 Il Gantt
Per gestire al meglio l’elemento cantiere sul fronte finanziario - temporale, è necessaria una giusta organizzazione di tutte le voci di lavoro che lo compongono, stimando per ognuna di esse una durata e un costo, in funzione della quantità e della manovalanza necessarie.
Dovremmo quindi ipotizzare la procedura d’intervento e il numero di squadre di lavoro per la realizzazione delle varie fasi.
Non va dimenticato che la giusta sovrapposizione delle varie voci è si indice di buona organizzazione delle fasi lavorative, ma porta anche ad un costo maggiore del cantiere in quel periodo. Sarà allora necessario mediare tra questi due parametri fondamentali per la stesura del Gantt, trovando un giusto compromesso di tempo e di costo.
Ipotesi di gestione delle varie fasi
L’obiettivo delle due squadre di lavoro specializzate per ogni fase, sarà quello di minimizzare la durata di ogni intervento produttivo, mantenendo fermi i requisiti minimi di sicurezza; in questo modo sarà più gestibile qualsiasi intervento, potendo anche sovrapporre vari lavori all’interno di un’unica fase realizzativa, azzerando i tempi morti del cantiere.
Fanno parte di un’unica squadra, anche tutte le macchine da cantiere e operai specializzati addetti al loro funzionamento, necessarie al compimento della voce di lavoro.
Si ipotizza l’uso di:
- pale gommate modello CATERPILLAR 924G per un peso di 10,76 tonnellate, una potenza di 91 KW ed una capacità massima di carico pari a 5 mc.
- escavatori cingolati modello CATERPILLAR 345BL per un peso di 48 tonnellate,una potenza di 307 KW ed una capacità massima di carico pari a 3,1 mc.
- camion con cassone ribaltabile con massima capacità di carico pari a 24 mc.
- autobetoniera con capacità massima di trasporto di 12 mc.
- autopompa con uno sbraccio di 36 metri ed una capacità di pompaggio di 56 mc/h.
- autogrù …..
