6. Non solo i materiali: gli altri progetti DAXO
6.1 Il sistema di tracciabilità per i mezzi di movimentazione merci
Oltre allo sviluppo del progetto di tracciabilità relativo ai materiali, e parallelamente a questo, Benetti ha individuato un’ulteriore area di innovazione e miglioramento, decidendo di introdurre all’interno del proprio cantiere di Livorno un sistema in grado di localizzare i mezzi adibiti alla movimentazione merci.
In particolare, dai colloqui fra il personale DAXO ed il responsabile Benetti per la Logistica, sono emerse due necessità:
- localizzare i mezzi;
- verificare i loro spostamenti all’interno del cantiere. Tutto questo con la prospettiva di:
- ottimizzare gli spostamenti dei mezzi, razionalizzando il flusso veicolare tra i vari magazzini periferici e quello centrale, oltre che (dove necessario) verso e da altre aree interne al cantiere;
- rendere più efficiente il trasferimento dei materiali, riducendo i tempi necessari ad assicurare la loro disponibilità nelle aree in cui servono;
- gestire le risorse disponibili (i veicoli industriali, ma pure gli operatori che devono condurli) in modo ottimale, mantenendo il totale e continuo controllo (real time) sugli spostamenti e sull’utilizzo dei mezzi.
6.1.1 Soluzione proposta
La piattaforma proposta si basa sull’impiego della tecnologia wi-fi di Ekahau - RTLS (Real Time Locating System), la quale consentirà la ricerca, la localizzazione ed il tracking in tempo reale delle risorse tecniche all'interno del cantiere. A livello hardware è richiesta unicamente la presenza di una normale infrastruttura di rete wi-fi, oltre che l’installazione di un sistema centrale per il calcolo del posizionamento dei dispositivi.
I principali elementi del sistema di tracciabilità sono i seguenti.
- tag RFID (quindi wi-fi) attivi: essi rappresentano la soluzione ideale per tracciare elementi non wi-fi (oggetti e/o risorse umane). Di dimensioni relativamente ridotte
(anche se più ingombranti delle etichette / tag passive applicate ai colli per tracciare i materiali), dotati di batteria a lunga durata, sono in grado di fornire la localizzazione con precisione al metro.
- Un sistema per il calcolo del posizionamento: è il "motore" dell’intero sistema, i cui algoritmi consentono d localizzare gli oggetti da tracciare (quindi i tag). Esso riceve le informazioni di misura necessarie alla localizzazione dai client, effettua i dovuti calcoli e trasmette le informazioni alle applicazioni che ne fanno richiesta.
- Applicativo utente: è l'applicativo end user che gestisce e visualizza le informazioni relative alla localizzazione. Applicativi utente tipici consentono, fra le varie funzionalità:
o di interrogare il sistema circa la posizione e gli spostamenti delle persone all’interno dell’area di interesse (coperta dalla rete wi-fi), visualizzando così su mappe elettroniche appositamente predisposte il nome della risorse localizzate e la rispettiva posizione (applicazione “web based”).
o Il tracking degli oggetti, fornendo in tempo reale la vista dell'area monitorata con gli oggetti da localizzare.
o la storicizzazione delle informazioni di localizzazione degli oggetti (ed eventualmente delle persone) per poter effettuare studi e analisi ex post al fine di ottimizzare la gestione della logistica interna.
• L’applicazione utente è attualmente in via di definizione e sviluppo, totalmente “customizzata” sulla base delle specifiche esigenze manifestate da Benetti.
•
• In fig. 57 sono riportati due tipici dispositivi RFID per la localizzazione, rispettivamente, di oggetti (nella fattispecie, i mezzi) e persone, mentre lo schema in fig. 58 riassume l’architettura del sistema RTLS.
Figura 58: Architettura della tecnologia RTLS di Ekahau
6.1.2 L’ applicativo: un “cruscotto” per il monitoraggio
L’applicativo appena descritto verrà così a rappresentare un pannello di controllo, un vero e proprio “cruscotto” per il monitoraggio di tutti gli aspetti connessi alla tracciabilità dei mezzi e alla localizzazione dei loro conducenti. Esso, in particolare, riceverà i dati dai sistemi di acquisizione attraverso una connessione remota con il sistema centrale, per poi memorizzarli in un server dedicato.
La visualizzazione / notifica dei risultati delle interrogazioni effettuate dall’utente sarà offerta in modalità multicanale, nel senso che a seconda delle specifiche necessità verrà resa disponibile attraverso vari dispositivi e secondo diverse modalità:
- visualizzazione web sia da PC che tramite altri dispositivi come tablet PC, palmari, ecc.;
- via sms o e-mail agli operatori interessati, nel caso ad esempio di notifiche di condizioni critiche o allarmi.
Il cruscotto di monitoraggio si integrerà perfettamente, seppur non dalla sua prima implementazione, col sinottico descritto nel par. 6.2, per dare vita ad un quadro sinottico di più ampio raggio con cui sarà possibile ad esempio visualizzare, oltre alla posizione dei mezzi, numerose altre informazioni inerenti le commesse in costruzione, documenti e report relativi alle attività di cantiere, KPI di varia natura.
Il cruscotto verrà realizzato utilizzando il linguaggio di programmazione Java, le cui principali caratteristiche e potenzialità sono state già evidenziate nel par. 5.5.4.
Per quanto riguarda le attività di collaudo funzionale, i programmi di formazione ed avviamento, nonché i servizi di assistenza e manutenzione necessari a garantire il regolare e
continuativo funzionamento del sistema fornito a Benetti, valgono le stesse considerazioni riportate nel par. 5.9 relativamente al sistema di tracciabilità dei materiali.
Riguardo alle tempistiche previste per lo sviluppo del progetto, infine, è già stato evidenziato come il termine per la consegna “chiavi in mano” di tutti i 3 sistemi di competenza DAXO (sistemi di tracciabilità per materiali e mezzi, ma pure il sinottico descritto di seguito) fosse inizialmente fissato per il 31 dicembre 2007, termine successivamente slittato per motivi indipendenti dalla Società fornitrice.
A pagina seguente (fig. 59) è riportato il Gantt di riferimento relativo al sistema di tracciabilità dei mezzi e al quadro sinottico.
6.2 Il cantiere “a portata di clic”: il sinottico evoluto
Parallelamente al progetto di tracciabilità di materiali e mezzi, e indipendentemente da questo, la Benetti di Livorno ha sentito l’esigenza di sviluppare un secondo progetto, finalizzato a supportare l’Ufficio Logistica nell’opera di monitoraggio delle Funzioni che ad esso fanno capo: si tratta del cosiddetto quadro sinottico evoluto, ovvero una sorta di “data repository” il quale più in generale dovrebbe consentire una visione – è proprio il caso di definirla così, data l’interfaccia grafica estremamente gradevole – integrata di tutte le informazioni inerenti le attività del cantiere, e per il quale l’Azienda si è rivolta alla stessa DAXO.
La DAXO, a sua volta, si è avvalsa della collaborazione di AREA3D S.r.l., Ditta nata dall’unione di esperienze diverse (architetti, designer, informatici, esperti di rilievo digitale, modellazione, illuminotecnica e animazione 3D) e specializzata nel supporto alla progettazione in ambito architettonico e industriale, e questo anche perché la veste grafica – e più in generale l’elemento “immagine”, che dato il settore di riferimento tanto preme ai vertici Benetti – è di primaria importanza nell’implementazione del progetto.
Il sinottico si compone essenzialmente di due parti: una software (SW), comprendente il programma che consentirà di attingere da apposite cartelle condivise nell’Intranet aziendale documenti e informazioni che si richiede debbano essere visualizzati, nonché le informazioni stesse; e una hardware (HW), comprendente l’infrastruttura di rete, il server centrale che dovrà gestire l’interscambio dei dati (e i relativi livelli di accesso e visibilità da parte dei vari users, per ovvie questioni di riservatezza) e i diversi terminali “client” distribuiti nell’Intranet del cantiere1, primo fra tutti il PC installato presso la direzione di LOG. Quest’ultimo sarà dotato di uscita TV, per permettere il collegamento ad un monitor 50’’ al plasma “riciclato” dal MAG RESI e consentire così il continuo monitoraggio delle informazioni da questo Ufficio (basti pensare all’utilità di un tale strumento in sede di riunione intra- o inter-funzionale). È innegabile che pure tale soluzione, che ad una prima analisi potrebbe apparire del tutto superflua, è dovuta all’attenzione che si vuole porre all’elemento immagine: ecco perché non sarebbe azzardato pensare di installare una simile “postazione hi-tech” pure negli Uffici dei vertici aziendali.
In sintesi, il sinottico evoluto si configura come un pannello di controllo, un “cruscotto” tramite cui sarà possibile accedere, secondo modalità “user friendly” analoghe a quelle che consentono di utilizzare il sistema operativo di un comune PC domestico, a una notevole mole di dati, informazioni, e documenti altrimenti nascosti in miriadi di cartelle e sottocartelle nei
terminali dei vari Uffici, collocati magari a centinaia di metri di distanza: l’idea di base è quella di avere “tutto il cantiere a portata di clic”, impiegando una veste grafica che sia il più possibile gradevole.
L’elemento focale del sistema è rappresentato dai cosiddetti punti sensibili, ovvero quelle aree sullo schermo del sinottico (inteso in questo caso come componente HW) in corrispondenza delle quali il cursore dovrà assumere forma diversa2 (diventando ad esempio una “manina”, come accade per i link ipertestuali sui siti Internet): cliccando su tali punti, il SW sviluppato consentirà di accedere a tutta una serie di informazioni, dati e documenti in qualche modo associati all’area interessata, e organizzati in menu in base a Uffici / Funzioni / reparti di competenza. Ad esempio, cliccando sui capannoni di allestimento, sarà possibile visualizzare il dettaglio relativo allo stato di avanzamento delle commesse, le date di inizio lavori e quelle previste di consegna, i team di commessa, ma pure i dati inerenti le imprese esterne che si devono occupare della pulizia e manutenzione dei capannoni, della realizzazione di ponteggiature e lavori di falegnameria, nonché il dettaglio delle ubicazioni a scaffale nei magazzini periferici.
Ovviamente alcune informazioni non possono essere associate ad un solo punto sensibile, riguardando più aree – se non tutte le aree, seppur indirettamente - del cantiere: ad esempio, i costi di smaltimento dei rifiuti speciali (grassi, oli ed emulsioni, solventi, acidi vari, rivestimenti e materiali refrattari, apparecchiature fuori uso di vario genere, ecc.) sono collegati all’attività di più Uffici o reparti.
Inoltre vi sono alcuni dati che in teoria potrebbero sì essere suddivisi e categorizzati in base all’area di riferimento, ma che si ritiene sia preferibile non frammentare, sia per evitare di appesantire inutilmente il lavoro di coloro che dovranno inserirli, sia per non privarli della loro sinteticità e immediatezza. Si pensi ai consumi energetici: nulla vieterebbe di accedere dal menu di ogni punto sensibile ai soli dati dell’area in esame, ma un’unica schermata riportante i consumi di tutti i capannoni, gli uffici ei magazzini risulta senz’altro più efficace da un punto di vista comunicativo, senza dover necessariamente ridurre il livello di dettaglio (basti pensare ad esempio ad un file Excel organizzato in più fogli, di cui il primo riporta i dati sintetici di cantiere e i seguenti le informazioni più dettagliate).
1
La scelta della tecnologia è basata su una struttura web che consenta comunque la navigazione non solo dall'interno del cantiere, ma anche – protetta da password – tramite un normale collegamento internet.
2
L’immagine riportata nel quadro sinottico consiste nella rielaborazione di una foto aerea dell'area cantiere. Tale rielaborazione potrà prevedere l'aggiornamento della planimetria con le opere recenti, oltre che il rendering e l’inserimento di elementi 3D in base alle indicazioni fornite da Benetti. In particolare, per far risaltare maggiormente i punti sensibili, sulla foto è prevista la loro sostituzione con elementi 3D renderizzati.
Altre informazioni, come ad esempio quelle relative agli investimenti, sono per loro natura “trasversali” ad attività e competenze associate ai punti sensibili: in teoria, pure in questo caso si potrebbe dettagliare il piano degli investimenti per adattarlo al sinottico, distinguendo gli interventi su base “geografica” all’interno del cantiere; oppure, molto più semplicemente, si potrebbe accedere a questi dati attraverso il menu di un punto sensibile “Uffici”, dato che l’Ufficio Investimenti è situato in un ben preciso edificio. Ma in entrambi i casi si tratterebbe di una forzatura, che andrebbe contro quelle stesse esigenze di intuitività e immediatezza sopra accennate.
Ecco perché, per le informazioni più “critiche” in tal senso, si è deciso di predisporre un menu a bordo sinottico (in un angolo dello schermo, esterno alla planimetria del cantiere), slegato dalla logica dei punti sensibili.
Il progetto risulterà il meno “invasivo” possibile per i responsabili di Uffici e Funzioni che gestiscono le informazioni di interesse, nel senso che il sistema posto in essere da DAXO dovrà essere in grado di attingere direttamente da cartelle condivise all’interno del circuito Intranet aziendale (che fungeranno dunque da database del sinottico) e tenute aggiornate sì dagli stessi responsabili, ma tramite l’inserimento degli stessi file (Excel, Word, Project o altri, eventualmente convertiti in formato .pdf per evitare problemi di visibilità sui diversi terminali) che essi utilizzano attualmente per registrare dati e informazioni di propria competenza. Le cartelle condivise verranno così a costituire dei “contenitori” in cui chiunque inserirà i propri file, senza porsi problemi riguardo alla standardizzazione dei formati o alla veste grafica.
A maggior ragione, come già accennato, laddove il campo di attività di una Funzione interessi più punti sensibili sul sinottico, non sarà richiesto ai soggetti coinvolti di creare file distinti per le diverse aree (ad esempio, un foglio Excel “Capannoni di allestimento” e uno “ONAV” – tale sigla sta per “Officine Navali” – per i dati relativi alla manutenzione). Al massimo, ove possibile, sarà il sistema approntato da DAXO ad attingere le informazioni dai diversi file in maniera “intelligente” a seconda del tipo di interrogazione effettuata dall’utente.
Questo non perché non vi sia la volontà di migliorare le cose, ma per la consapevolezza che modificando radicalmente l’attuale modus operandi, imponendo nuovi standard per la compilazione di report e, magari, una maggior mole di lavoro documentale, vi sarebbe il rischio che i file vengano aggiornati male e controvoglia, o addirittura che non vengano aggiornati affatto.
Del resto, sarebbe proprio sbagliato chiedere ai responsabili di Funzione, molto spesso impegnati sul “campo” nelle diverse aree del cantiere Benetti, di sottrarre tempo ed energie ai
loro compiti per aggiornare tabelle su Excel, così come sarebbe uno spreco destinare risorse (umane) alla sola gestione della reportistica; ciò a maggior ragione in un contesto – per sua natura ancora molto “artigianale” e poco standardizzabile – come la cantieristica.
Ovviamente, queste considerazioni non devono costituire una giustificazione per i soggetti coinvolti, che tramite la loro continua collaborazione determineranno – prima ancora della bontà delle soluzioni HW e SW adottate – l’efficacia o meno del progetto sinottico.
Passando alla descrizione degli aspetti operativi del progetto (come è stato sviluppato), si possono individuare alcuni step fondamentali.
Per prima cosa è stato necessario definire:
- i dati, le informazioni, i documenti di interesse;
- sulla base di questi, la collocazione dei punti sensibili.
6.2.1 Quali informazioni condividere
Riguardo al primo punto, l’idea è stata quella di sfruttare al meglio il materiale (frammentario) già disponibile sui terminali aziendali, armonizzando ed eventualmente correggendo alcuni file e/o integrandoli con informazioni aggiuntive.
In realtà, scelta dei punti sensibili e selezione dei dati di interesse sono andate di pari passo: avere già in partenza un’idea di quali fossero le aree da monitorare indipendentemente dalle informazioni che i rispettivi “menu” avrebbero dovuto contenere, ha infatti consentito di disporre di una sorta di guida alla raccolta delle stesse.
Ad ogni modo, l’opera di raccolta dati ha coinvolto per primi i responsabili delle Funzioni facenti capo a LOG, ovvero (nell’elenco sottostante ogni Funzione sono riportate le rispettive informazioni di competenza):
- Manutenzione Generale e Servizi Ausiliari di Bordo:
o andamento dei costi per le Ditte incaricate della manutenzione;
o distribuzione delle stesse all’interno del cantiere e dettaglio dei lavori effettuati;
o specifiche di appalto;
o personale Benetti facente capo a questa Funzione (elenco nominativi e attività di competenza);
o consumi energetici (letture dei contatori di acqua e gas); o varie ed eventuali.
- Servizi Ausiliari di Business Unit:
o distribuzione delle imprese di pulizia nel cantiere e rispettive attività di competenza;
o interventi effettuati;
o costi e specifiche di appalto;
o collocazione dei container adibiti a “basi” e depositi per le Ditte esterne; o ore di straordinario (dettaglio riferito alle singole commesse);
o personale Benetti facente capo a questa Funzione (elenco nominativi e attività di competenza);
o dettaglio relativo all’occupazione dei box nei capannoni di allestimento (locali a disposizione delle Ditte esterne e utilizzati come depositi / spogliatoi);
o costi ed eventuali proventi connessi allo smaltimento di oli, emulsioni, liquami e altri rifiuti speciali e alla vendita di rottami o altro materiale ferroso;
o costi extra, varie ed eventuali.
- Attività Marinaresche, Falegnameria e Ponteggiature:
o distribuzione delle Ditte esterne nel cantiere (quali aree e commesse interessate);
o rispettive attività di competenza; o costi e specifiche di appalto;
o eventuali mezzi e risorse messi a disposizione del cantiere (ad esempio rimorchi, cartelloni o gru, con o senza operatore);
o personale Benetti facente capo a questa Funzione (elenco nominativi e attività di competenza);
o varie ed eventuali. - Magazzino:
o KPI delle attività di magazzino (connessi ad esempio al numero di codici collaudati o caricati contabilmente su VM in rapporto a quelli in ingresso); o ubicazioni dei codici in giacenza raggruppati per commessa (non si tratta di
tutti i file riportanti il dettaglio delle ubicazioni a scaffale per singolo codice, bensì di semplici “piantine” predisposte in formato Excel dal personale di magazzino a mo’ di sintesi, simili a quelle in figg. 34 e 35: dov’è collocato il
materiale della FB241, dove quello della FB244, ecc.), sia per il MAG GEN che per i magazzini periferici;
o organigramma interno; o varie ed eventuali.
- Reception, Accessi e Sorveglianza:
o Presenze degli addetti alla vigilanza;
o ubicazione di tornelli e orologi per i dipendenti e le Ditte esterne operanti nel cantiere;
o dettaglio relativo alle presenze delle Ditte;
o procedure di vigilanza e altre connesse alla sicurezza;
o dettaglio relativo ad addebiti e sanzioni al personale in caso di mancata restituzione del badge, di atti vandalici, ecc.;
o varie ed eventuali.
Alcune delle informazioni sopra citate sono state reperite con l’ausilio dell’AMM.
Si noti che la relativa “libertà” con cui i vari responsabili possono registrare i dati riguarda non solo il formato, ma pure la frequenza, e questo soprattutto a seconda della tipologia di dati raccolti. È ovvio che conoscere il dettaglio settimanale circa i costi di smaltimento dei rifiuti speciali, o quelli delle ditte di manutenzione, interessa fino a un certo punto (nel secondo caso possono essere sufficienti cifre riferite al mese, nel primo addirittura al trimestre), mentre i dati della vigilanza relativi alle presenza delle Ditte potrebbero essere preziosi anche se dettagliati giorno per giorno.
Lo stesso discorso (anche se per intervalli temporali un po’ più estesi) vale per le informazioni reperite da altri Uffici non facenti capo alla Logistica, ovvero:
- Ufficio Investimenti:
o il dettaglio (mensile) relativo agli ordini di investimento;
o gli investimenti industriali organizzati per voce di costo, con il dettaglio di budget e scostamenti per l’anno in corso e degli importi pianificati per gli anni successivi;
o è questo Ufficio ad aver inoltre fornito alcune planimetrie del cantiere (in formato .dwg, generato e leggibile tramite gli applicativi CAD) ritenute significative in chiave sinottico, ovvero delle viste (complessive e più
dettagliate per le singole aree di interesse) che AREA3D ha provveduto a rielaborare graficamente per ottenere effetti estremamente suggestivi3.
o I cronoprogrammi dei lavori per la “stecca” Benetti, il quartiere “Porta a Mare” e numerose altre aree del cantiere attualmente in trasformazione.
- Ufficio Pianificazione (PNF / IGP). Questa Funzione ha costituito la principale fonte di informazioni, non solo al di fuori di LOG, in quanto ha fornito:
o Dati relativi a tutte le imbarcazioni in produzione: date di inizio lavori e previste di consegna, stato di avanzamento della produzione, e molte altre informazioni per cui si è pensato di prevedere, a seconda della riservatezza che esse comportano, due (se non tre) diversi livelli di accesso e visibilità.
o composizione dei team di commessa (entità di recente composizione che coinvolgono soggetti da più Funzioni aziendali: non solo il personale della PROD che lavora al particolare yacht, ma pure uno o più rappresentanti di ACQ, di MAG, dello stesso PNF e di TEC, sotto la supervisione e il coordinamento dei vertici aziendali);
In questo modo si è conclusa dunque la fase di raccolta dati. Va comunque ribadito che si tratta solo di dati iniziali: l’efficacia dello “strumento sinottico”, per sua natura dinamico e in continua evoluzione, dipenderà dalla frequenza con cui i vari responsabili continueranno ad inserire nel sistema le informazioni da condividere, oltre che dalla loro correttezza. Inoltre, questa base informativa non potrà che allargarsi nel tempo: i dati accessibili con la prima “versione” del sinottico potranno essere dettagliati maggiormente e presentati in forme via via migliori, e informazioni finora non prese in considerazione arricchiranno i futuri menu dei punti sensibili.
Un’ulteriore considerazione: alcune informazioni non sono state raccolte in via preliminare, dato che al momento dell’attivazione del sistema risulteranno ormai inutili; ma non appena il sinottico entrerà in funzione, esse saranno visualizzabili direttamente sulla planimetria del cantiere: un esempio è dato dalle barche non in produzione, gestite soprattutto dal Service, che interessano i moli e le varie aree bacini, ed il cui “traffico” è monitorato dal Comandante
3
A tale proposito va sottolineato che il progetto, almeno inizialmente, prevedrà un’unica vista complessiva del cantiere (una foto aerea opportunamente rielaborata che costituirà, in pratica, la “schermata di partenza” del sinottico), mentre accedendo ai vari menu associati ai punti sensibili le schermate che si otterranno saranno prive di effetti grafici. Ciò non toglie che in un secondo momento si possa effettuare un “upgrade” del sistema per cui, ciccando ad esempio sui capannoni di allestimento, i menu seguenti appaiano con la planimetria dei singoli capannoni sullo sfondo, con un dettaglio via via maggiore man mano che i dati richiesti dall’utente divengono più specifici. Ad ogni modo non interessa, in questa sede, approfondire gli aspetti non “gestionali” connessi al
di Armamento. Tale figura di supporto, operante a stretto contatto con il personale di LOG, per tenere sotto controllo lo stato di occupazione delle varie aree ricorre attualmente ad una semplice tavola, su cui sono stilizzati capannoni, moli e bacini, e dove egli dispone veri e propri “modellini” a seconda degli arrivi, partenze e spostamenti degli yacht. Si può subito intuire quanto bene si presti il sinottico a riportare informazioni visive di questo tipo, anche al di fuori della logica dei punti sensibili. Inoltre, ciccando su ogni barca visualizzata sullo schermo, sarà possibile accedere ai dati principali che la riguardano (come minimo nome, lunghezza, data di arrivo e periodo di permanenza previsto in cantiere, tipo di interventi). Un’ulteriore funzionalità che già la prima versione del sinottico prevede è la visualizzazione della posizione, in tempo reale (indicata da un’immagine stilizzata, un simbolo o quant’altro), dei mezzi adibiti alla movimentazione merci all’interno del cantiere, funzionalità resa possibile dalla tecnologia RTLS (Real Time Locating System) impiegata per implementare il sistema di tracciabilità di cui al par. 6.1.
Ovviamente, l’interfaccia “friendly” per l’utente consentirà la massima flessibilità in termini di opzioni di navigazione, rendendo possibile in qualsiasi momento l’abilitazione e disabilitazione degli elementi (proprio i mezzi, ad esempio) da visualizzare.
6.2.2 Punti sensibili e interfaccia grafica
Di seguito è riportato l’elenco delle aree ritenute critiche ai fini di un completo monitoraggio delle attività del cantiere. Per avere un’idea di massima di ciò cui si sta facendo riferimento, nella successiva fig. 60 sono indicati i punti sensibili.
1) Capannoni di allestimento
2) Capannone montaggio scafi (MON) 3) Officine Navali (ONAV)
4) MAG
5) Barche a terra / Service 6) “Stecca” Benetti 7) Porta a Mare 8) Aree bacini 9) Molo mediceo 10) Area containers 11) Officine faro 12) Accessi
Figura 60: Quadro sinottico e aree sensibili
Senza stare a rielencare tutte le informazioni visualizzabili, suddivise per punto sensibile, si riporta il menu che (verosimilmente) potrebbe comparire sullo schermo ciccando, ad esempio, sull’area 1:
1) Capannoni di allestimento
o capannone (E1, F, E2 o E3)
imbarcazione (nel caso sia selezionato E1: FB239 o FB243; se F: FB241 o FB247; ecc.)
◦ specifiche di massima e dati tecnici (lunghezza “fuori tutto”, larghezza e pescaggio massimi, dislocamento a pieno carico, capienza carburante, ecc.)
◦ cronoprogramma lavori / stato avanzamento commessa
◦ team di commessa
◦ ore di straordinario PROD
◦ Ditte di manutenzione e servizi ausiliari
◦ …
magazzino periferico
◦ KPI di magazzino
◦ …
utenze e consumi vari
◦ elettricità
◦ gas
◦ acqua
◦ gas tecnici
◦ … .
in conclusione, quello del sinottico si presenta come un’ulteriore progetto di tracciabilità oltre a quelli, sviluppati parallelamente e ad esso interrelati (soprattutto il secondo), relativi ai materiali e ai mezzi di movimentazione. Ciò che viene “tracciato” e reso visibile, in questo caso, è un qualcosa di intangibile ma non per questo meno critico per il cantiere: l’informazione.
7. Ulteriori interventi per il miglioramento della logistica
7.1 Verso il warehouse-less: i trasferimenti di materiale ai magazzini periferici
Un’altra attività connessa al miglioramento della gestione del magazzino, anche se non strettamente legata al progetto di tracciabilità, è consistita nel trasferimento di parte dei codici dal MAG GEN ai magazzini periferici, opera già intrapresa nei mesi precedenti al mio ingresso in Benetti.
Si ricordi infatti che tali magazzini, sino alla fine del 2006, costituivano solo dei locali di supporto alla produzione, ovvero siti dove stoccare temporaneamente materiali già ritirati dal MAG GEN ed in attesa di essere imbarcati, e che solo dai primi mesi del 2007 essi hanno iniziato a costituire un’ubicazione alternativa al MAG GEN.
Come visto, ogni magazzino periferico serve due commesse, le stesse in corso di allestimento nel rispettivo capannone: LIV-E1 la FB239 e la FB243, LIV-F la FB241 e la FB247, e infine LIV-E2 le imbarcazioni FB237 e FB238. Il capannone E3 è sprovvisto di magazzino (i lavori per realizzarne uno sono attualmente in corso, e saranno completati entro il febbraio 2008), motivo per cui le commesse FB242 e FB245, in esso ospitate, si appoggiano completamente al MAG GEN.
Si era già accennato in precedenza al fatto che, nonostante l’installazione delle nuove scaffalature in E1, F ed E2 (che ha sancito l’avvento, anche a livello contabile, dei relativi magazzini periferici), l’approccio alla gestione delle giacenze ha continuato ad essere fortemente incentrato sull’entità MAG GEN: tuttora i responsabili della PROD – ma pure il personale del MAG – concepiscono i nuovi locali come poco più che un deposito temporaneo per i codici prossimi all’imbarco. Tanto più che sono sempre i responsabili del MAG, noti il numero e l’ubicazione dei posti pallet liberi nei magazzini periferici, nonché sulla base dell’esperienza “tecnica” accumulata nel tempo, a predisporre periodicamente gli elenchi di materiale da trasferire dal MAG GEN (avendo continuamente a che fare con le richieste di codici da parte della PROD, gli addetti più smaliziati hanno avuto modo di farsi un’idea circa il materiale che viene imbarcato prima e quello utile nelle fasi successive dell’allestimento; inoltre essi conoscono le dimensioni dei codici e quelle dei vani sugli scaffali nei magazzini periferici, perciò sanno quale materiale è idoneo ad essere trasferito).
Inizialmente l’idea era quella di concordare con i capi barca quali materiali trasferire, con la frequenza necessaria a garantire un’elevata saturazione degli spazi a scaffale ed una rapida
rotazione delle scorte (relativamente al particolare settore, è ovvio), ma purtroppo la risposta in quanto a collaborazione non è stata quella sperata.
Il mio contributo a partire dal settembre 2007 è consistito proprio nello stilare alcune “proposte” di materiale da trasferire, ovvero delle liste (una per ogni yacht in via di allestimento nei capannoni E1, F ed E2) finalizzate a saturare il più possibile i magazzini periferici liberando spazi nel MAG GEN.
Tale attività si colloca in un più ampio progetto di “warehouse-less” (riduzione del magazzino), che sfrutterà pure gli ulteriori spazi che verranno ricavati nei prossimi mesi all’interno dei capannoni di allestimento (un magazzino periferico in E3 più i locali al terzo piano di tutti i 4 capannoni, di cui al par. 4.3.5, per un totale di quasi 1.000 posti pallet aggiuntivi) nonché nuovi accordi coi fornitori che garantiranno a breve una maggiore flessibilità nella consegna dei codici più critici per valore ed ingombro (l’obiettivo è quello di avvicinarsi il più possibile ad un approccio “just in time”). Il termine per il completamento di queste azioni è fissato nell’ottobre 2008, mese in cui è prevista la demolizione del MAG GEN.
Il lavoro si è così articolato:
- inizialmente, con l’aiuto del personale del MAG, ho selezionato le commesse per cui proporre i trasferimenti, privilegiando quelle:
o il cui termine dei lavori era più prossimo;
o per cui era maggiore il numero di posti pallet liberi nei rispettivi magazzini periferici. Per verificare questo dato (che avrei potuto ricavare anche consultando i file Excel con le ubicazioni), oltre che le dimensioni dei vani e le portate delle scaffalature (diverse rispetto a quelle montate nel MAG GEN), mi sono recato personalmente in ognuno dei tre magazzini periferici.
- Scelta una particolare commessa, ho stampato il dettaglio Excel delle ubicazioni nel MAG GEN ad essa relativo, da cui ho cancellato subito tutti quei materiali stoccati nei piazzali o negli altri depositi esterni (facenti capo contabilmente al MAG GEN), nel magazzino tubi e nell’area pitture (dando per scontato che questi non potessero essere accolti nei magazzini periferici). Mi sono servito dei file Excel e non delle stampe da VM, che pure riportano gli stessi codici, poiché queste ultime sono prive delle ubicazioni.
- Armato di tale lista, mi sono recato in ciascuna delle ubicazioni riportate, e qui ho potuto annotare forma e dimensione delle scatole, la conformazione dei pallet, e tutti
quei parametri necessari a valutare l’idoneità o meno del materiale ad essere trasferito, oltre che a formulare una valida proposta di collocazione delle scatole sui ogni singolo pancale. Si consideri, ad esempio, che i codici posti sulle scaffalature sono quasi tutti idonei, quelli nei sotto soppalchi in parte (si pensi ai frigoriferi e ad altri elettrodomestici troppo alti per dei vani standard), e quelli nell’area “terra” (porte di grandi dimensioni, motori ed altri impianti complessi) quasi mai.
- A questo punto, selezionati i codici idonei, ho potuto predisporre le liste di materiale da trasferire, tenendo conto dei vani liberi nel magazzino periferico di destinazione e del fatto che, in linea di massima, ad ogni commessa dovrebbe essere riservata la metà dei posti pallet (anche se un minimo di flessibilità è d’obbligo: tutto dipende dallo stato di avanzamento dei lavori). Inizialmente mi ero posto il problema di quali fossero i codici il cui imbarco era più prossimo, ma successivamente:
o ho potuto notare come in alcuni casi, raggruppando adeguatamente le scatole sui pallet e ottimizzando così gli spazi a livello di singolo vano, il numero di pancali da trasferire (anche senza escludere alcun codice) risultasse comunque minore di quello di vani liberi nel magazzino periferico (il che dà un’idea del loro grado di saturazione).
o Ho considerato che il MAG GEN verrà in ogni caso demolito nell’ottobre 2008, quindi era necessario “forzare” sin da subito i trasferimenti ai magazzini periferici.
o Ho tenuto conto del fatto che nel capannone F (commesse FB241 e FB247), fosse già agibile e dotato di scaffalature il locale al terzo piano servito da carroponte. Per questo e per i motivi precedentemente elencati, non ho quasi mai privilegiato i codici più prossimi all’imbarco.
Di seguito sono riportate due liste, riportanti rispettivamente le proposte di codici da trasferire per la FB241 (12 pallet destinati a LIV-F; documento preparato il 24 settembre, fig. 61) e per la FB237 (7 pallet a LIV-E2, 12 ottobre, fig. 62).
Figura 61: Proposte di trasferimento codici da MAG-LIV a LIV-F per la FB241 (24 settembre 2007)
In particolare:
- la colonna “pancale” indica il numero (progressivo) del pallet su cui dovevano essere raggruppati i codici scritti a fianco: è ovvio che sarebbe sbagliato parlare di magazzino saturo solo perché tutti i vani a scaffale sono occupati, se poi ogni pallet comprende una scatolina; quindi ho cercato di sfruttare il più possibile (senza esagerare e tenendo conto dei punti di appoggio dei colli accatastati sul pancale) il volume di un vano. - Si consideri che un codice (colonna 2) può essere contenuto anche in più scatole (non
solo più unità separate di un codice, ma pure singoli componenti di un codice unico); - La quantità (colonna 3) serviva per evitare ambiguità nel momento in cui il
magazziniere avrebbe impugnato la lista per preparare il materiale: se vi fossero ad esempio 15 unità di un certo codice contenute in altrettante scatoline su uno stesso ripiano (uguale ubicazione), e per qualche motivo il magazziniere non ne vedesse due e le lasciasse lì al momento di effettuare il trasferimento (non conoscendo il numero di unità che deve cercare), questo risulterebbe incompleto, col rischio inoltre che il trasferimento contabile su VM interessi tutte le unità.
- L’ “attuale ubicazione” (colonna 4) serviva ovviamente ad evitare al magazziniere qualsiasi perdita di tempo per cercare il materiale.
Da sottolineare infine l’importanza della data cui la lista risale: se è vero che nella cantieristica la rotazione delle scorte non è mai rapidissima, il notevole numero di commesse e l’enorme quantità e varietà di codici continuamente approvvigionati, movimentati all’interno del MAG GEN e da questo ai magazzini periferici, oltre che di quelli richiesti dalla PROD, determina che nell’arco di pochi giorni una lista come quelle in figg. 61 e 62 non “valgano” più, o che perlomeno debbano essere riviste ed aggiornate.
Ecco perchè purtroppo, laddove tali elenchi siano stati presi poco in considerazione (magari perché stilati in periodi in cui si erano accumulate numerose richieste dalla PROD), il lavoro è stato in parte sprecato.
Del resto, le stesse procedure “trascurano” attualmente il trasferimento dei materiali ai magazzini periferici, come dimostra il fatto che l’addetto ai magazzini periferici4, durante la sua giornata lavorativa, debba dedicare a tale attività solo alcune brevi “finestre” temporali (tab. 14); finestre che di fatto, il più delle volte, finiscono anch’esse per essere utilizzate per consegnare il materiale alla PROD (non a caso i trasferimenti da me proposti sono stati
effettuati quasi sempre la mattina del sabato, giorno in cui la produzione procede a rilento e le richieste di prelievo si riducono drasticamente).
ATTIVITÀ
8.00 9.00 TRASFERIMENTO MATERIALI NEI MAG. PERIFERICI 9.00 10.00
10.00 11.00 11.00 12.00
CONSEGNA MATERIALI5
12.00 13.00 PREPARAZIONE MATERIALI DA TRASFERIRE
13.00 14.00 PAUSA PRANZO
14.00 15.00 15.00 16.00
CONSEGNA MATERIALI
16.00 17.00 PREPARAZIONE MATERIALI DA TRASFERIRE
Tabella 14: Attività giornaliere dell’addetto ai magazzini periferici
Anche questo dimostra come vi sia ancora molto lavoro da fare, in termini non tanto di trasferimenti fisici del materiale, quanto piuttosto di approccio delle persone prima ancora che di procedure scritte: va ribaltato il concetto per cui la regola è accumulare tutto in un unico, immenso MAG GEN, dando la priorità ai magazzini periferici sin dal primo ingresso del materiale in cantiere.
Solo in questo modo (oltre che con opportuni accordi con i fornitori dei codici “critici” per lo stoccaggio) sarà effettivamente possibile demolire il MAG GEN nell’ottobre 2008.
7.2 Primi passi verso il JIT: gli accordi coi fornitori
A partire dall’anno contabile che ha avuto inizio nel settembre 2007, l’avanzamento amministrativo delle commesse coincide con quello produttivo (tiene cioè conto del materiale effettivamente imbarcato sullo yacht), e non fa più riferimento al solo aspetto contabile. Fino al 31 agosto del 2007, infatti, nel momento in cui un qualsiasi codice ordinato al fornitore giungeva in cantiere e veniva caricato contabilmente in MAG, lo stato di avanzamento della commessa cui quel codice faceva capo risultava modificato, anche se il termine più corretto sarebbe “falsato”. Stando così le cose, qualora ad esempio tutti i (costosissimi) motori della FB237 fossero stati spediti dal fornitore appena iniziata la realizzazione dello scafo, ovvero svariati mesi prima della loro effettiva installazione (installazione che viene effettuata in fase di allestimento, dunque dopo il completamento dello scafo nel MON, il capannone di
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Figura introdotta solamente a partire dalla primavera del 2007, periodo cui risale la messa in opera delle aree di stoccaggio nei capannoni di allestimento.
montaggio6, ed il suo successivo trasferimento in uno dei capannoni di allestimento), a livello amministrativo la commessa sarebbe risultata completa non al 3% o a 5%, ma magari al 25%. Ad ogni modo, se anche il meccanismo fosse rimasto questo, una corsa sfrenata agli acquisti non sarebbe stata giustificata. Vi sono alcune valide ragioni per cui avere il materiale disponibile in cantiere con troppo anticipo non è conveniente:
- la garanzia: il periodo di garanzia ha inizio nel momento in cui la merce giunge in cantiere, indipendentemente dal fatto che poi venga impiegata subito, dopo due settimane, o resti in magazzino per mesi;
- i costi di giacenza: gestire l’enorme quantità di codici a magazzino (soprattutto nei 6.000 m2 del MAG GEN) costa in termini di personale, tempo e denaro. I costi diventano sprechi nel momento in cui i materiali che occupano le aree di stoccaggio devono attendere tempi molto lunghi prima di essere utili alla PROD. Basti pensare agli arredi o agli elettrodomestici: si tratta degli ultimi articoli ad essere imbarcati, eppure spesso con il loro notevole ingombro occupano scaffali e soppalchi per numerose settimane.
- Senza considerare che la probabilità di perdere o danneggiare un codice (spostandolo per far spazio ad altri materiali, o magari urtandolo con il fork-lift durante le operazioni di movimentazione merci) è tanto maggiore quanto più lunga è la sua permanenza all’interno del magazzino (e, più in generale, in cantiere).
- Avendo a che fare col settore del lusso, assume una notevole rilevanza pure l’obsolescenza, il più delle volte esclusivamente commerciale: capita spesso che all’armatore, dopo aver scoperto l’ultimo modello di schermo al plasma, di lavastoviglie o di vasca idromassaggio (anche in questo caso, il più delle volte si tratta degli ultimi prodotti ad essere imbarcati), non vadano più bene gli articoli scelti in precedenza. Qualora questi siano giunti in cantiere con troppo anticipo, sebbene sia l’armatore a sostenerne la spesa, sarà l’Azienda a trarne svantaggio in termini di gestione resi e spazi occupati a magazzino.
Indipendentemente dalle modalità con cui viene determinato lo stato di avanzamento delle commesse, il problema principale sta nel fatto che, ad oggi, ogni logica di gestione dei
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Durante queste ore, l’addetto deve trovarsi ed essere disponibile nell’area dei capannoni di allestimento, per soddisfare le richieste della PROD (movimentazione dei materiali da imbarcare dai magazzini periferici e, eventualmente, dal MAG GEN).
materiali, acquisti compresi, è asservita alla produzione: indipendentemente dai costi, indipendentemente dai problemi del magazzino, è l’ERP aziendale che sulla base del piano di produzione delle singole imbarcazioni, genera le richieste di acquisto (RdA).
Le inefficienze ci sono perché i piani di produzione sono realizzati anche due anni prima che si presenti effettivamente la necessità del materiale, ma ovviamente in questo intervallo di tempo vi possono essere slittamenti o variazioni rispetto a quanto pianificato, che rendono premature le date di consegna riportate negli ordini.
Va inoltre considerato che queste ultime sono date “al più tardi”, le scadenze ultime che i fornitori devono rispettare; ma è chiaro che se un fornitore ha pronto il materiale da spedire tre mesi prima, lo invierà subito al cantiere, dato che pure per lui tenere articoli in giacenza comporta dei costi.
Ecco perché Benetti si è attivata per razionalizzare la gestione degli acquisti, soprattutto tramite:
- la creazione dei team di commessa, ciascuno composto dal personale di PROD dedicato alla specifica imbarcazione e da rappresentanti delle Funzioni ACQ, PNF e TEC, sotto la supervisione dei vertici del cantiere. Questi team non sono nati espressamente per questo motivo, ma sono evidenti i vantaggi che il loro lavoro può generare in fatto di “gestione intelligente” degli acquisti.
- La ridefinizione dei rapporti coi fornitori (in particolare, di quelli strategici in termini di valore e ingombro dei materiali approvvigionati), tesa essenzialmente ad una maggiore flessibilità nei tempi e termini di consegna.
A tale proposito, si riporta un estratto della circolare spedita a tutti i fornitori del cantiere Benetti di Livorno – si consideri che vi sono Aziende che approvvigionano solo i cantieri di Fano e Viareggio, mentre altre ancora li riforniscono tutti – intorno alla fine dell’ottobre 2007:
“Esteemed Suppliers,
In order to improve our commercial relations and ease the administrative procedures, we ask you to send us, for every supply to Benetti shipyard of LIVORNO related to YACHTS:
FG232; FG233; FG234; FG 235; FG236; FB237; FB238; FB239; FB240; FB241; FB242; FB243; FB244; FB245; FB246; FB247; FB248; FB249; FB250; FB251
a SHIPMENT NOTICATION AT LEAST ONE WEEK BEFORE the delivery, informing us about the exact delivery date.
Furthermore, we would appreciate if you could send us your DELIVERY PLAN for the following 4 WEEKS (at least).
These documents must be sent to…“
In particolare, al fine di migliorare i rapporti commerciali con Benetti ed agevolare le procedure amministrative, i fornitori vengono invitati a spedire:
- un avviso di spedizione (“shipment notification”) almeno una settimana prima dell’invio della merce, con l’indicazione del giorno esatto in cui esso sarà effettuato; - il piano delle consegne (“delivery plan”) con orizzonte temporale pari ad almeno un
mese.
La volontà è quella di arrivare a gestire senza problemi solleciti e posticipi, comunicando al fornitore, col pur minimo preavviso, slittamenti e variazioni rispetto ai piani di produzione, se non addirittura puntando ad una vera e propria integrazione con i fornitori strategici: potrebbero essere essi stessi, infatti, ad avere accesso ad alcune informazioni riguardanti lo stato di avanzamento dei lavori.
Senza considerare che la flessibilità nelle consegne verrebbe a costituire una discriminante fondamentale per qualificare i nuovi fornitori e valutare l’operato dei “vecchi”.
Raggiungere questo obiettivo è fondamentale non solo nell’ottica di un miglioramento nella gestione degli approvvigionamenti e di una riduzione dei costi di magazzino, ma proprio per una questione di ingombro fisico: poiché è intenzione dell’Azienda demolire entro l’ottobre 2008 il MAG GEN, e che nei magazzini periferici (che dovranno accogliere tutti i materiali in giacenza) sono sì ricavabili numerosissimi posti pallet, ma scarseggiano gli spazi per codici non palettizzabili (motori, impianti meccanici di vario tipo, porte, arredi, grossi elettrodomestici, ecc.), disporre di questi ultimi solo nel momento in cui dovranno essere effettivamente imbarcati diverrà quasi una necessità.
In sintesi, ciò cui si aspira non è una gestione delle scorte di tipo “100% just in time” (non si riesce in Toyota a realizzarla completamente, figurarsi in un cantiere navale di 260.000 m2 in cui si costruiscono, a partire dallo scafo, mega-yacht oltre i 50 metri), ma certamente è a questa che si vuole cercare di tendere.
Un’ultima nota: sebbene siano anch’essi finalizzati a definire nuovi e più stretti accordi coi fornitori, gli incontri svoltisi presso il cantiere con rappresentanti delle Funzioni LOG e ACQ di alcune delle principali Aziende che forniscono i codici multi-componente (tanto critici da
gestire) a Benetti riguardano più direttamente il progetto di tracciabilità, motivo per cui sono stati già trattati nelle pagine precedenti (par. 5.4.2).
8.
Conclusioni e sviluppi futuri
Decidendo di implementare un sistema di tracciabilità dei materiali all’interno del proprio cantiere di Livorno, Benetti ha intrapreso un percorso indubbiamente faticoso, forse anche più di quanto non si potesse immaginare inizialmente.
Gli ostacoli principali sono stati, sono tuttora e probabilmente saranno, almeno nell’immediato futuro:
- la struttura, se così si può dire, del Gruppo Azimut – Benetti: se da una parte, infatti, appartenere al gruppo leader mondiale nella costruzione di yacht a motore di ogni genere e dimensione costituisce una garanzia a livello di immagine, oltre ad assicurare la disponibilità di ingenti risorse, dall’altra ciò ha costretto l’Ufficio Logistica a dover rendere conto delle proprie scelte ed iniziative non solo ai vertici e ai vari reparti della BU Benetti di Livorno, ma pure alle altre Divisioni del Gruppo. Questo soprattutto per quanto riguarda le decisioni inerenti l’ICT: l’implementazione dei nuovi sistemi, infatti, renderà necessarie alcune modifiche all’ERP Visual Manufacturing, modifiche che richiederanno un certo impiego di risorse da parte della Società che lo distribuisce e che per questo potranno ritardare o essere ritardate da eventuali progetti intrapresi da altre Divisioni di Azimut – Benetti. Inoltre, per quanto il progetto possa risultare valido, il fatto che negli ultimi mesi già altri cantieri o stabilimenti del Gruppo abbiano intrapreso o stiano tuttora portando avanti altre iniziative simili (solo un esempio: il quadro sinottico in via di sviluppo a Livorno è stato visto da qualcuno come un “doppione” di alcuni SW per la gestione documentale già adottati altrove), tende a rallentare le operazioni. In effetti ciò è comprensibile, dato che in una logica di Gruppo è sbagliato investire in progetti diversi per lo stesso tipo di applicazioni (perché effettuare ulteriori investimenti? È proprio necessario rivolgersi ad un nuovo fornitore? E perché utilizzare una nuova tecnologia?).
• È stato proprio per i numerosi incontri e riunioni dovuti organizzare con i vari responsabili del reparto ICT del Gruppo, nonché con i soggetti responsabili delle modifiche al sistema VM, che il termine fissato inizialmente per la consegna “chiavi in mano” del nuovo sistema di tracciabilità DAXO (31 dicembre) è slittato di almeno un mese.
- Alle resistenze esterne al cantiere, si aggiungono quelle interne: come già più volte ripetuto, il progetto intrapreso in Benetti è forse il primo al mondo nel settore, e certamente non per caso. La cantieristica in genere, e quella navale in particolare,
costituisce infatti una realtà ancora molto “artigianale” e poco aperta al cambiamento. Se ciò può essere interpretato positivamente in relazione al prodotto, eccellente proprio grazie all’esperienza e alle prassi consolidate di coloro che hanno speso una vita a lavorarvi, il “si è sempre fatto così” diviene causa di inefficienza e fonte di conflitti interni nel momento in cui viene applicato anche ai processi.
• Ecco perché, nonostante il notevole entusiasmo con cui LOG, fautore del progetto, ha intrapreso questa iniziativa, durante tutto il periodo di sviluppo del sistema di tracciabilità non è mai stato perso di vista un vincolo fondamentale: creare un sistema che risultasse il meno invasivo possibile, in termini di procedure e strumenti, per tutti gli attori coinvolti. Anche la scelta di ricorrere ai barcode per il primo periodo riservando all’RFID solo un pilot project, per poi estenderne l’impiego in tutto il cantiere, è volta a non “traumatizzare” il personale di MAG e PROD, lasciandogli il tempo di familiarizzare col nuovo sistema.
Al di là di queste considerazioni, il progetto di tracciabilità descritto costituisce una vera e propria sfida per il cantiere Benetti, e solo nei prossimi mesi sarà possibile stabilirne l’esito. Certo è che oltre agli indubbi benefici tangibili (risparmio di tempo e denaro) che tale progetto dovrebbe consentire di ottenere, all’Azienda premono molto gli aspetti intangibili: l’impiego di tecnologie tanto innovative per il settore, l’adozione di un SI modulare ed incrementale aperto ai cambiamenti strategici dell’Azienda e pronto ad accogliere nuove iniziative, il miglioramento dei processi comunicativi fra i vari reparti, la responsabilizzazione degli operatori che dovranno utilizzare i nuovi strumenti, sono tutti elementi che dovrebbero contribuire a rafforzare la leadership mondiale di Benetti a livello di immagine.
Personalmente, i tre mesi trascorsi in Benetti mi hanno consentito di misurarmi con una realtà tanto affascinante quanto diversa da ciò che la letteratura, con i suoi schemi talvolta un po’ troppo rigidi, induce a immaginare, e questo perché alla fine sono solo ed esclusivamente le persone, con i loro pregi e difetti, a definire l’entità Azienda.
Più in particolare, ho avuto modo di apprezzare il ruolo dell’Ufficio Logistica, il quale nonostante la recentissima nascita (formalmente esso ha fatto la sua comparsa nell’organigramma della BU Benetti di Livorno da poco più di un anno) e i contrasti e malumori che non di rado le sue proposte generano (soprattutto quando ad essere coinvolti sono i soggetti che presentano la maggior inerzia al cambiamento), ha dimostrato di rappresentare un motore di importanza fondamentale nella “macchina cantiere”, motore alimentato dalla competenza e dallo spirito di iniziativa delle persone prima ancora che da strumenti e risorse di altro tipo.
Ringraziamenti
Il primo ringraziamento è rivolto alla Prof. Valeria Mininno, la quale mi ha fornito l’occasione per vivere questa esperienza e, successivamente, ha sempre chiarito prontamente ogni mio dubbio circa la stesura del presente elaborato, e all’Ing. Simone Ferretti, che nonostante gli innumerevoli impegni imposti dalla sua carica non ha mai mancato di costituire un punto di riferimento durante la mia permanenza in Benetti, dimostrando di credere realmente nello “strumento tirocinio” e rivelandosi persona di rara cortesia e disponibilità. Ringrazio inoltre tutto il personale Benetti che durante questi tre mesi ha facilitato il mio inserimento in Azienda, sia dal punto di vista professionale – non esitando a fornirmi chiarimenti e spiegazioni circa le procedure e condividendo dati e informazioni che potessero risultare utili alla realizzazione di questo lavoro – che da quello umano. Una menzione particolare va al personale del Magazzino (con cui ho trascorso buona parte delle mie giornate), prima fra tutti Alessia Piano, e ai responsabili delle varie Funzioni facenti capo all’Ufficio Logistica.
E, ovviamente, non posso non ringraziare gli amici più stretti, che in questi mesi ho a dir poco trascurato, i miei genitori e mia nonna Siria, che soprattutto nei momenti in cui il lavoro sembrava non procedere nella giusta direzione non hanno mai smesso di incoraggiarmi. È a loro che dedico ogni futuro traguardo professionale.
Bibliografia
- Battezzati L., Hygounet J.L. . RFID – Identificazione automatica a radiofrequenza – Tecnologie e applicazioni. Ed. Ulrico Hoepli, Milano, 2005.
- Gabirault D.,Wood M. . Benetti – La leggenda continua. Yachts Magazine Group, LuxMedia Group, 2006.
- Atti di convegni:
o Giornata RFID – Tecnologie per l’innovazione. A cura della Fondazione Ugo Bordoni in collaborazione con Federcomin. Atti del convegno nazionale di Roma, 5 dicembre 2006.
o RIFd: alla ricerca del valore. Rapporto 2007 dell’Osservatorio RFId della School of Management del Dipartimento di Ingegneria Gestionale, Politecnico di Milano. Atti del convegno nazionale di Milano, 13 giugno 2007.
- Presentazioni in formato elettronico:
o RFId e il suo impatto nei processi – Il ruolo del Project Management per una implementazione di successo. A cura di Vantellini M., IBM EMEA Business Development Leader. Genova, novembre 2004.
o RFId – Radio Frequency Identification – Metodo, tecnologie e scenari di utilizzo. A cura di Passaro G., Partner & Senior Consultant Tecnet S.r.l.. 2005.
o Rintracciabilità e gestione delle informazioni. A cura di Catapano A., Systech S.r.l.. Bologna, novembre 2004.
o Tecnologia RF-ID: opportunità applicative. A cura di Demartini C., Montrucchio B., Politecnico di Torino. Torino, giugno 2005.
o Tracciabilità: dal barcode all’RFID. A cura di Cavallini A. . Milano, giugno 2006.
- Siti Internet:
o www.ailog.it . o www.ceratag.it . o www.rfid-lab.it . o www.wikipedia.org .
N.B. : si trascuri la numerazione dei paragrafi riportata nelle 4 tabelle, riferita non al presente elaborato bensì all’allegato tecnico di progetto DAXO.
