Istruzioni d'uso/operating Instructions. Valvola a due vie K VARIVENT VARIVENT Mixproof valve K. Edizione/Issue Italiano/English

(1)

Istruzioni d'uso/Operating Instructions

Valvola a due vie K VARIVENT

^®

VARIVENT

^®

Mixproof valve K Edizione/Issue 2013-05

Italiano/English

(2)

(3)

Indice

Abbreviazioni e definizioni importanti ... 2

Norme di sicurezza ... 4

Utilizzo regolamentare ...4

Personale ... 4

Modifiche, parti di ricambio, accessori ... 4

Prescrizioni generali ... 4

Identificazione di norme di sicurezza nelle istruzioni per l’uso ... 5

Ulteriori segnali di indicazione ...5

Particolari punti di pericolo ... 6

Uso previsto ... 7

Trasporto e magazzinaggio ... 7

Controllo della consegna ... 7

Pesi... 8

Trasporto ... 8

Magazzinaggio ... 8

Struttura e funzione ... 9

Struttura ... 9

Funzione ... 9

Montaggio e funzionamento ... 10

Coperchio ... 10

Posizione di montaggio ... 10

Valvola con elementi di raccordo per tubi smontabili ... 10

Valvola con raccordi a saldare ... 11

Attacco aria compressa ... 12

Allaccio elettrico ... 12

Messa in funzione... 13

Pulizia e passivazione ... 13

Pulizia ... 13

Passivazione ... 14

Guasto, causa, rimedio... 15

Manutenzione... 16

Ispezioni ... 16

Intervalli di manutenzione... 16

Prima dello smontaggio ... 17

Smontaggio ... 17

Manutenzione... 19

Montaggio ... 21

Dati tecnici ... 23

Attacchi corpo – sistema VARIVENT^® ... 24

Resistenza dei materiali per guarnizione ... 25

Lista utensili / Lubrificante ... 26

Appendice Lista pezzi di ricambio Dichiarazione del produttore

Abbreviazioni e

definizioni importanti

BS norma britannica

bar Unità di misura della pressione

Salvo esplicite indicazioni contrarie, tutti i dati relativi alla pressione [bar/psi] si riferiscono alla sovrappressione [barg/psig].

ca. circa

°C unità di misura della temperatura gradi Celsius

dm³_n unità di misura del volume decimetri cubi

volume standard (litri standard) DN larghezza nominale DIN DIN norma tedesca dell’

Istituto Ted esco DIN

(DIN Deutsches Institut für No rm ung e. V.)

EN norma europea

EPDM indicazione del materiale

abbreviazio ne in base a DIN/ ISO 1629 caucciù d i etilene-pro pilene

GEA Gruppo imprenditoriale GEA AG GEA è la sigla d i Glo bal Engineering Alliance

°F unità di misura della temperatura gradi Fahrenheit

FKM indicazione del materiale

abbreviazio ne in base a DIN/ ISO 1629 caucciù fluo ro

h unità di misura del tempo ora

HNBR indicazione del materiale

abbreviazio ne in base a DIN/ ISO 1629 caucciù acrilo nitrile-butad iene id rato

IP Tipo di protezione

ISO norma internazionale della Internatio nal Organizatio n fo r Stand ard izatio n

kg unità di misura del peso kilogrammo

kN unità di misura della forza kilo newton

Important Abbrevia- tions and Terms

BS British standard

bar Unit of measure for pressure All pressure ratings [bar/psi] stand for

over pressure [barg/psig] if this is not explicitly described differently.

approx. approximately

°C Unit of measure for temperature degrees centigrade

dm³_n Unit of measure for volume cubic decimetre

Volume (litre) under standard conditions 1 dm³_n= 1 l_n≈ 61 inch³

DN DIN nominal width

DIN Deutsche Norm (German standard) DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

(German institut for Standardization)

EN European standard EPDM Material designation

Short designation acc. to DIN/ISO 1629 Ethylene propylene diene (monomer) rubber GEA GEA AG group of companies

GEA stands for Global Engineering Alliance

°F Unit of measure for temperature degrees Fahrenheit

FKM Material designation

Short designation acc. to DIN/ISO 1629 Fluorine rubber

h Unit of measure for time hour

HNBR Material designation

Short designation acc. to DIN/ISO 1629 Hydrated acrylonitrile butadiene rubber

IP Protection class

ISO International standard of the International Organization for Standardization

kg Unit of measure for weight kilogram

kN Unit of measure for force kilo Newton

(5)

Valore Kv Coefficiente di portata [m³/s] 1 KV = 0,86 x Cv

l unità di misura del volume litro

max. massimo

mm unità di misura della lunghezza millimetro

μm unità di misura della lunghezza micrometro

M metrico

Nm unità di misura del lavoro newton metro

ind icazio ne d el m o m ento d i una fo rza 1 Nm = 0,737 lbft

pound-force/libbre-forza (lb) + Feet/piede (ft) PA Politetrafluoroetilene

PE-LD Polietilene a bassa densità PTFE Polytetrafluoroethylene psi Unità di misura della pressione

Salvo esplicite indicazioni contrarie, tutti i dati relativi alla pressione [bar/psi] si riferiscono alla sovrappressione [barg/psig].

SET-UP Installazione ad autoapprendimento La procedura di SET-UP esegue, durante la messa in servizio e la manutenzione, tutte le necessarie impostazioni per la generazione di messaggi.

SW mis. indicazione della grandezza della chiave misura della chiave

v. cap. vedi capitolo

T.VIS^® Tuchenhagen Ventil Informations- System (Sistema informazione valvole Tuchenhagen) V DC Volt direct current = corrente continua V AC Volt alternating current = corrente alternata W unità di misura della potenza

Watt

pollici Unità di misura della lunghezza nei paesi di lingua inglese pollici OD dimensione dei tubi in base alla

norma britannica (BS), Outside Diameter pollici IPS dimensione dei tubi americana

Cv-Wert flow coefficient [US gallons per minute] 1 Cv = 1,17 x Kv

l Unit of measure for volume litre

max. maximum

mm Unit of measure for length millimetre

μm Unit of measure for length micrometre

M metric

Nm Unit of measure for work Newton metre

Unit for torque 1 Nm = 0.737 lb.ft.

Pound-Force (lb) + Feet (ft)

PA Polyamide

PE-LD Polyethylene low density PTFE Polytetrafluoroethylene psi Unit of measure for pressure

All pressure ratings [bar/psi] stand for

over pressure [barg/psig] if this is not explicitly described differently.

SET-UP Self-learning installation

For commissioning and maintenance the SET-UP procedure carries out all necessary settings for the generation of messages.

Size Size of spanners (width across flats) see Chapt. see Chapter

T.VIS^® Tuchenhagen Valve Information System

V DC Volt direct current V AC Volt alternating current W Unit of measure for

Watt

Inch Unit of measure for length in English-speaking countries

Inch OD Pipe dimension acc. to British standard (BS), Outside Diameter

Inch IPS US pipe dimension

(6)

Norme di sicurezza

Utilizzo regolamentare

La valvola è concepita unicamente per l’uso specifico descritto. Qualsiasi altro utilizzo è da considerarsi non regolamentare. GEA Tuchenhagen non risponde di danni risultanti da tali usi; l’utilizzatore è il solo responsabi- le dei rischi che tali usi non ammessi potrebbero

compor tare.

I presupposti per un esercizio perfetto e sicuro della valvola sono un trasporto ed un magazzinaggio nonché un’installazione ed un montaggio a regola d’arte.

Per un impiego regolamentare è inoltre necessario osservare le condizioni di esercizio, di manutenzione e di riparazione.

Personale

Il personale di servizio e di manutenzione deve avere le qualifiche necessarie per svolgere questi lavori.

Deve essere istruito in modo specifico sui pericoli che si possono presentare e deve conoscere per intero le norme di sicurezza menzionate nella documentazione.

I lavori all’impianto elettrico devono essere eseguiti esclusivamente da elettrotecnici specializzati.

Modifiche,

parti di ricambio, accessori

L’esecuzione arbitraria di trasformazioni o modifiche compromettono la sicurezza della valvola e sono per - tanto vietate. È vietato bypassare, rimuovere arbitraria- mente o rendere inefficaci i dispositivi di sicurezza.

Utilizzare solo ricambi originali ed accessori approvati dal produttore.

Prescrizioni generali

L’utente è tenuto a far funzionare la valvola solo se si trova in perfette condizioni.

Oltre alle indicazioni nella presente documentazione sono naturalmente da osservare

– le norme di prevenzione degli infortuni pertinenti – le regole generalmente riconosciute in materia

di sicurezza

– le norme nazionali del paese d’installazione – le norme sul lavoro e di sicurezza in vigore nello

stabilimento dell’utente.

– le norme per l’installazione e l’esercizio per l’impiego in zone a rischio di esplosione.

Safety Instructions

Designated use

The valve is designed exclusively for the purposes described below. Using the valve for purposes other than those mentioned is considered contrary to its designated use. GEA Tuchenhagen cannot be held liable for any damage resulting from such use; the risk of such misuse lies entirely with the user.

The prerequisite for the reliable and safe operation of the valve is proper transportation and storage as well as competent installation and assembly.

Operating the valve within the limits of its designated use also involves observing the operating, inspection and maintenance instructions.

Personnel

Personnel entrusted with the operation and maintenance of the valve must have the suitable qualification to carry out their tasks. They must be informed about possible dangers and must understand and observe the safety instructions given in the relevant manual. Only allow qualified personnel to make electrical connections.

Modifications, spare parts, accessories

Unauthorized modifications, additions or conversions which affect the safety of the valve are not permitted.

Safety devices must not be bypassed, removed or made inactive.

Only use original spare parts and accessories recom- mended by the manufacturer.

General instructions

The user is obliged to operate the valve only when it is in good working order.

In addition to the instructions given in the operating manual, please observe the following:

– relevant accident prevention regulations – generally accepted safety regulations

– regulations effective in the country of installation – working and safety instructions effective in the user's

plant.

– Installation and operating instructions within potentially explosive areas.

(7)

Simbolo Parola di Significato segnalazione

PERICOLO Pericolo immediatamente incombente che può provocare gravi lesioni o la morte.

ATTENZIONE Situazione pericolosa che può provocare lievi lesioni o danni alle cose.

Per l’esecuzione di lavori in zone a rischio esplo - sione, osservare sempre le avvertenze per la messa in servizio e la manutenzione.

Ulteriori segnali di indicazione

Simbolo Significato

• Fasi di lavoro o operazioni che devono essere eseguite nell’ordine indicato.

✗

Informazioni sull’utilizzo ottimal della valvola

– Enumerazione generale

Identificazione di norme di sicurezza nelle

istruzioni per l’uso

Le norme di sicurezza speciali precedono ogni volta la rispettiva istruzione. Sono evidenziate da un simbolo di pericolo e da una parola di segnalazione.

È essenziale leggere ed osservare i testi riportati a fianco di questi simboli prima di continuare a leggere le istruzioni e di impiegare la valvola.

Marking of safety instructions in the operating manual

Special safety instructions are given directly before the operating instructions. They are marked by the following symbols and associated signal words.

It is essential that you read and observe the texts belong- ing to these symbols before you continue reading the instructions and handling the valve.

Symbol Signal word Meaning

DANGER Imminent danger, which may cause severe bodily injury or death.

CAUTION Dangerous situation, which may cause slight injury or damage to material.

When working in potentially explosive atmospheres, strictly observe the instructions for commissioning and maintenance

Further symbols

Symbol Meaning

• Process / operating steps which must be performed in the specified order.

✗

Information as to the optimum use of the valve.

– General enumeration

(8)

Particolari punti di pericolo

ATTENZIONE In caso di anomalie di funzionamento, mettere fuori servizio la valvola (separarla dall’alimentazione di corrente e dalla presa d’aria) ed assicurarsi che non possa essere riaccesa.

Eliminare immediata - mente il guasto.

Mai introdurre le mani nella lanterna (9) e nel corpo della valvola (402).

Smontando i semianelli sull’attuatore (46) o sul corpo (43) della valvola non azionata (versione con chiusura a molla), esiste il pericolo di lesioni, poiché il rilascio del pre - carico della molla provoca il sollevamento brusco dell’attuatore.

Prima di smontare i semia nelli è pertanto necessario eliminare il carico della molla – tramite l’azionamento

dell’aria di emergenza oppure

– tramite la pressurizza- zione dell’attuatore con aria compressa.

ATTENZIONE I raccordi del corpo valvola sono a spigoli vivi. È indispensabile portare guanti protettivi adatti durante il trasporto ed il montaggio della valvola.

Per il trasporto della valvola è assolutamente necessario togliere il coperchio e l'asta di comando e sollevare la valvola con la vite ad anello (R) avvitata, nr. articolo 221-104.98.

Special hazardous spots

DANGER In the event of malfunctions set the valve out of operation (disconnect the valve from the power and the air supply) and secure it against reactivation.

Immediately rectify the fault.

Never put your hand into the lantern (9) or into the valve housing (402).

When the hinged clamps at the actuator (46) or at the housing (43) of the non-actuated valve (spring-closing action) are detached, there is danger of injury, since the re - leased spring pressure suddenly lifts the actuator.

Therefore, prior to detach - ing the hinged clamps, release the spring tension by

– the manual actuator (H) (part no. 221.310.74) or – pressurizing with compressed air through the control module.

CAUTION Housing sockets have very sharp edges. There- fore wear suitable protection gloves during transport or installation of the valves.

For transportation of the valve, it is imperative to remove the control module and the valve stem and to use the screwed-in eye bolt (R), part no. 221- 104.98 for lifting the valve.

46

9

43 402

R

(9)

La soluzioni di lavaggio CIP fuoriesce dall'uscita di scarico quando si aziona la valvola o se ne pulisce la sede oppure se una guarnizione è difettosa. Convogliare la soluzione in modo sicuro in un recipiente di raccolta adatto come, ad esempio, una tramoggia o una vasca di dispersione. Osser- vare le indicazioni contenute nelle schede tecniche di sicurezza dei produttori del detergente.

Uso previsto

La valvola K viene utilizzata per l’intercettazione a prova di contaminazione di soluzioni di lavaggio CIP nei punti d’intersezione di sistemi di tubazioni dove non esiste la possibilità di lavaggio della camera di di- s persione. Può essere impiegata come valvola di lavaggio e valvola gas in sistemi CIP ed in raccorderie per gas.

Il prodotto deve scorrere nella direzione di apertura della testa della valvola per impedire colpi di ariete al momento dell’apertura o chiusura della valvola.

La valvola K sono componenti dell’equipag giamento a tenuta di pressione (senza funzione di sicurezza) ai sensi della direttiva sugli apparecchi a pres sione: direttiva 97/23/CE. Esse sono classificate in base all’appendice II nell’articolo 3, paragrafo 3. In caso di differenze viene allegata una dichiarazione di conformità speciale.

Trasporto e

magazzinaggio

Controllo della consegna

Alla consegna della valvola, controllare se

– i numeri di modello e di serie sulla targhetta corri- spondono alle indicazioni nella documentazione d’ordine e di consegna,

– l’equipaggiamento è completo e tutti i pezzi si tro - vano in perfette condizioni.

Danni dovuti al trasporto riconoscibili dall’esterno e/o colli mancanti devono essere segnalati allo spedi- zioniere che effettua la fornitura ed indicati sulla lettera di vettura. Il consegnatario deve immediatamente agire per iscritto contro lo spezioniere in via di regresso e te - nere GEA Tuchenhagen al corrente sullo svolgimento.

Danni dovuti al trasporto non immediatamente rico no- scibili devono essere reclamati presso lo spedi zioniere entro 6 giorni. Danni reclamati più tardi sono a carico del consegnatario.

When the valve switches, when the valve seat is cleaned or if a seal is defective, cleaning medium escapes from the leakage outlet. This leakage must be collected in a suitable container, e.g. a funnel or a drip pan, and removed in a controlled manner. Observe the instructions in the safety data sheets issued by the detergent manufacturers.

Designated Use

Valve K is used for mixproof shut-off of cleaning media at intersection points in pipe systems. The leakage cavity cannot be cleaned.

Valve K can be used as a CIP or gas valve in CIP systems and gas fittings, respectively.

The medium should flow in the opening direction of the valve disk to avoid pipe hammers when the valve is opened or closed.

Double valves, type K are pressure keeping equipment parts (without safety function) in the sene of the pressure equipment guideline 97/23/EC. They are classified according to Appendix II in Article 3, Section 3. In case of deviations thereof, a separate Declaration of Conformity will be handed out together with the equipment.

Transport and Storage

Checking the consignment

On receipt of the valve check whether the

– type and serial number on the type plate correspond to the data in the order and delivery documents and – the equipment is complete and all components are in

good order.

The forwarding agent must immediately be notified of any transport damage detectable from the outside and/or missing packages (confirmation on the consignment note). The consignee shall take recourse against the forwarding agent immediately in writing and inform GEA Tuchenhagen accordingly.

Transport damages which cannot be recognized immediately shall be brought to the forwarder´s notice within 6 days. Later claims on damages shall be born by the consignee.

(10)

Pesi

Dimensioni Peso

DN 25, 1” circa 10 kg

DN 40, 1 1/2” circa 11 kg

DN 65, 2,5” circa 16 kg

DN 125 circa 60 kg

DN 6” circa 90 kg

Trasporto

PERICOLO

Le unità di imballaggio/valvole devono essere traspor- tate solo con apparecchi di sollevamento e dispositivi di imbracatura adatti per tale scopo. Osservare i simboli grafici presenti sull’imballaggio.

Trasportare la valvola con cautela in modo da evitare danni causati dall’eccessiva sollecitazione oppure da imprudenze nel carico e nello scarico. I materiali sinte - tici dei coperchi sono fragili.

Magazzinaggio

Valvole, inserti valvola o parti di ricambio devono essere conservati a magazzino possibilmente nella propria confezione originale, all'asciutto e protetti da vibrazioni e polvere per evitare qualsiasi danneggiamento.

Se la valvola durante il trasporto o lo stoccaggio è stata esposta a temperature < 0 °C, è necessario che venga immagazzinata temporaneamente in un luogo asciutto, onde proteggerla da danneggiamenti. Prima della movi- mentazione (smontaggio dei corpi / comando degli attuatori) consigliamo un’immagazzinamento di 24 h a una temperatura di ≥ 5 °C, affinché i cristalli di ghiaccio probabilmente formatisi dall’acqua di condensa

possano sciogliersi.

Weights

Size Weight

DN 25, 1" approx. 10 kg

DN 40, 1 1/2" approx. 11 kg

DN 65, 2 1/2" approx. 16 kg

DN 125 approx. 60 kg

Transport

DANGER

For transport of the package units/valves only use suitable lifting gears and slings. Observe the instruction symbols on the package and on the valve.

Handle the valve with care to avoid damage caused by shock or careless on- and unloading.

The synthetic materials of the control modules are sen- sible to break

Storage

Valves, valve inserts or spare parts should be stored in a dry place, free of vibrations and dust. To avoid damage, leave the components in their original packaging if possible.

In the case that during transport or storage the valve was exposed to temperatures ≤ 0°C, it must be stored in a dry place against damage.

We recommend, prior to any handling (dismounting the housings / activation of actuators) an intermediate storage of 24 h at a temperature of ≥ 5 °C so that any ice crystals formed by condensation water may melt.

(11)

Struttura e funzione

Struttura

B coperchio A attuatore

1 anello di tenuta 2 cuscinetto 3 anello di tenuta 4 rondella del cuscinetto 9 lanterna

13 piattello portamolla 15 testa della valvola K 16 doppia testa K

18 molla di compressione 37 Tubo di scarico 402corpo della valvola

Design and

Function

Design

B control module A actuator

1 sealing ring 2 bearing 3 sealing disk 4 bearing disk 9 lantern 13 spring plate 15 valve disk K 16 double valve disk K 18 pressure spring 37 Leakage pipe 402 valve housing B

A

9 13

18 37 2

1 16

15

4

3

402

Funzionedell’attuatore Actuator function

1

L’attuatore è con chiusura a molla (Z).

In posizione di riposo la valvola è chiusa.

Caratteristica di riconoscimento nel caso di coperchio T.VIS:

– Luce continua (1) verde: valvola in posizione di riposo – Luce continua (1) gialla: valvola in posizione finale

(posizione attivata)

Actuator with spring clos ing function (Z) The valve is closed in the non-actuated position.

Distinguishing feature with control module T.VIS:

– Permanent light (1): green:

Valve in non-actuated position – Permanent light (1): yellow:

Actuated valve position

(12)

Assembly and Operation

Make sure that

– the valve is installed in the pipe system free of stress and

– no foreign materials

(e. g. tools, bolts, lubricants) are enclosed in the system.

Control module

CAUTION

If external valves are connected to solenoid valves installed in the valve´s control module, make sure that the control air pressure in the main actuator does not go below the operating pressure.

Installation position

The standard installation position of the valve is upright. Care must be taken to ensure that the valve housing and the pipe system can drain properly.

Valve with detachable housing connections

DANGER

If liquids are running in the pipe system, they can gush out when the line is opened and cause injury to people.

Therefore, prior to detaching pipe connection fittings or clamp connections:

– drain and – if necessary – rinse or clean the pipe.

– disconnect the pipe segment with the valve to be mounted from the rest of the pipe system to secure the pipe against incoming product.

Valves with detachable housing connections can be installed directly into the pipe system, if suitable connection fittings are used.

Montaggio e funzionamento

Assicurare che

– la valvola venga montata nel sistema di tubazioni senza essere forzata

– nessun oggetto

(ad es. utensili, viti) sia chiuso all’interno del sistema.

Coperchio

ATTENZIONE

Se ad un coperchio con più valvole pilota vengono col- legate valvole esterne, bisogna fare attenzione che l’apporto di aria nell’attuatore principale non diminuisca fino a risultare inferiore al limite di esercizio.

Posizione di montaggio

Nella versione standard la posizione di montaggio della valvola è in verticale. È necessario assicurare che il corpo della valvola, il sistema di tubazioni ed la camera di dispersione possano svuotarsi in modo sicuro.

Valvola con elementi di raccordo per tubi smontabili

PERICOLO

Se le tubazioni contengono liquidi, questi possono schi- zzare fuori al momento dell’apertura delle stesse e provocare lesioni alle persone.

Per tale ragione, prima di smontare raccordi per tubi ovv. raccordi ad anello cernierato:

– svuotare la tubazione e, se necessario, pulirla o sciac- quarla.

– separare il tronco di tubo nel quale deve essere montata la valvola dal resto del sistema di tubazioni per impedire il riflusso del prodotto.

Le valvole con elementi di raccordo per tubi smontabili possono – utilizzando i raccordi di collegamento adatti – essere montate direttamente nel sistema di tubazioni.

(13)

Valvola con raccordi a saldare

Prima di effettuare lavori di saldatura è necessario rimuovere tutte le parti aggiunte dal corpo della valvola.

PERICOLO

Smontando gli anelli cernierati sull’attuatore o sul corpo della valvola a due vie non azionata (versione con chiusura a molla) esiste il pericolo di lesioni, poiché il rilascio del precarico della molla causa il sollevamento brusco dell’attuatore. Prima di smontare il corpo della valvola è pertanto necessario sollevare la testa della valvola

– tramite l’azionamento dell’aria di emergenza – azionando l’attuatore della valvola con aria com-

pressa, max. 8 bar.

• annullare la tensione della molla.

• smontare l’inserto valvola (v. capitolo “Smontaggio della valvola”).

• Saldare il corpo (senza anelli di tenuta) nel sistema di tubazioni senza forzarlo:

• Inserire il corpo e puntarlo.

ATTENZIONE

Prima della saldatura è sempre necessario chiudere anche il corpo, poiché altrimenti può deformarsi.

• Chiudere sempre il corpo prima della saldatura.

• Lavare il corpo dall’interno con miscela idrogeno-azo- to per evacuare l’ossigeno dal sistema.

• Adottare il processo di saldatura TIG con corrente pulsante.

• Saldare il corpo al sistema di tubazioni, all’occorrenza ricorrendo a metallo di apporto per metalli saldati.

• Passivare il cordone al termine della saldatura.

ATTENZIONE

Quando si monta la valvola è sempre necessario sostituire gli O-ring del corpo valvola per assicurare la suc- cessiva tenuta stagna della valvola.

• Inserire le guarnizioni.

• Montare la valvola.

• Depressurizzare l’attuatore.

La testa della valvola viene abbassata.

Valve with welded con- nections

For welding operations, all internals must be removed from the valve housing.

DANGER

When the hinged clamps at the actuator or at the housing of the non-actuated mixproof valve D (spring-closing action) are detached, there is danger of injury, since the released spring pressure suddenly lifts the actuator.

Therefore, prior to detaching the valve housing, lift the valve disk, either

– through the pneumatic emergency switchbar or - by actuating the valve with compressed air,

max. 8 bar (116 psi).

• Release the spring tension.

• Dismantle the valve insert (follow the instructions under “Dismantling the valve”).

• Weld the housing (without seal rings) stress-free into the pipe system and for this purpose:

• Fit in the housing and tack it.

CAUTION

Prior to welding, always seal the housing with a, other- wise the housing gets distorted during the welding operations.

• Seal the housing.

• Purge the housing on the inside with forming gas to remove oxygen from the system.

• Use the TIG welding method with pulsating current.

• Weld the housing into the pipe system, if necessary using a welding filler.

• After welding, passivate the seam.

CAUTION

When mounting the valve, make sure that the O-rings in the housing are replaced to ensure the tightness of the valve.

• Insert the seals.

• Mount the valve.

• Depressurize the actuator.

The valve disk is lowered.

(14)

Attacco aria compressa

Fabbisogno di aria

Il fabbisogno di aria per il l’operazione di commutazione dipende dal tipo di attuatore (identificazione sul fondo dell’attuatore).

Tipo Diam. Fabbisogno

di attuatore attuatore di aria

(mm) (dm³_n/alzata)²⁾

A... 89 0,16

B... 108 0,26

C... 133 0,42

D... 168 0,70

E... 212 1,10

E...6 212 1,90

S...6 261 3,20

R...¹⁾ 168 1,40

S...¹⁾ 212 1,80

T...¹⁾ 212 2,20

T...6¹⁾ 212 3,80

U...6¹⁾ 261 5,10

1. Attuatori con cilindro di compressione per aumentare la forza di posizionamento pneumatica in caso di minore pressione dell’aria di comando

2.dm³_na 1,01325 bar; a 0 °C; secondo DIN 1343

Montare il tubo flessibile per aria

✗

Per assicurare un insediamento ottimale nell’attacco per presa d’aria, è necessario tagliare i tubi flessibili per aria compressa ad angolo retto con un tagliatubi.

• Disattivare l’alimentazione dell’aria compressa.

• Spingere il tubo flessibile nell’attacco per presa d’aria del coperchio.

• Riattivare l’alimentazione dell’aria compressa.

Allaccio elettrico

PERICOLO

I lavori all’impiantoelettrico devono essere eseguiti esclusivamente da personale qualificato. Prima di realizzare collegamenti elettrici deve essere verificata la tensione di esercizio consentita.

• Realizzare il collegamento elettrico della valvola secondo le istruzioni per l’uso per il coperchio.

✗

Gli interruttori di prossimità vengono impostati in fabbrica. È possibile che tale regolazione possa modifi- carsi a causa del trasporto e dell’installazione e che pertanto risulti necessaria una nuova regolazione (v.

Istruzioni per l’uso Coperchio).

Pneumatic Connections

Air requirement

The compressed air required for switching operations of the valve is governed by the type of actuator (identifi- cation at the actuator cap).

Actuator type Actuator dia. Air requirement (mm) (dm³_n/stroke)²⁾

A... 89 0.16

B... 108 0.26

C... 133 0.42

D... 168 0.70

E... 212 1.10

E...6 212 1.90

S...6 261 3.20

R...¹⁾ 168 1.40

S...¹⁾ 212 1.80

T...¹⁾ 212 2.20

T...6¹⁾ 212 3.80

U...6¹⁾ 261 5.10

1. Actuators with booster cylinder for increasing the pneumatic actuating force when lower control air pressures are used 2.dm³_nat 1,01325 bar; at 0°C; acc. to DIN 1343

Installing the air hose

✗

To ensure optimum fit in the air connector, the pneumatic hoses must be cut square with a hose cutter.

• Shut off the compressed air supply.

• Push the air hose into the air connector in the control module.

• Reopen the compressed air supply.

Electrical Connections

DANGER

Only allow qualified personnel to make electrical connec tions. Prior to making electrical connections check the maximum permissible operating voltage.

• Make the electrical connection for the valve in accor - dance with the operating instructions for the control module ).

✗

Proximity switches are adjusted at factory. Due to transport and installation the adjustment may alter and may need re-adjustment (see operating instructions Control module).

(15)

Messa in funzione

• Assicurare che non vi siano oggetti estranei all’interno del sistema.

• Azionare la valvola una volta pressurizzandola con aria compressa.

• Prima della prima corsa del prodotto, pulire il sistema di tubazioni.

• Durante la messa in funzione è necessario controllare regolarmente l’assenza di perdite nelle guarnizioni.

Sostituire le guarnizioni difettose.

Pulizia e passivazione

Pulizia

Tutti i componenti a contatto con il prodotto devono essere puliti regolarmente. A tal fine è necessario osservare le indicazioni contenute nelle schede tecniche di sicurezza dei produttori di detergente. È consentito impiegare solo detergenti che non danneggiano le guarnizioni e le parti interne delle valvole. Durante la pulizia delle tubazioni i corpi delle valvole vengono percorsi e puliti da un flusso di liquido detergente.

Sulle modalità di pulizia, come ad esempio tipo di detergente, temperatura, tempi e intervalli, il costruttore di componenti potrà fornire soltanto consigli che non implichino alcun genere di indicazione vincolante. Le necessarie prescrizioni di pulizia dovranno essere invece individuate o definite dall'utilizzatore coerentemente con il rispettivo processo.

Il successo della pulizia deve in ogni caso essere control- lato regolarmente dall'utilizzatore!

Esempi relativi alla pulizia

Parametri correnti di pulizia in aziende lattiero-casearie

Esempio per una pulizia in due fasi:

– Soda caustica e prodotti combinati a base di soda caustica in concentrazioni da 0,5% fino a 2,5% per temperature da 75 °C fino a 80 °C.

– Acido nitrico oppure acido fosforico e prodotti combinati a base di questi acidi in concentrazioni da 0,3 fino a 1,5% per una temperatura di circa 65 °C.

Esempio di una pulizia nell'ambito di un ciclo di pulizia:

– Acido formico e prodotti combinati a base di acido formico per temperature fino a 85 °C.

Commissioning

• Make sure that no foreign materials are enclosed in the system.

• Actuate the valve once by applying compressed air.

• Prior to the first product run clean the pipe system.

• During commissioning, regularly check the seals for leakage. Replace defective seals.

Cleaning and passivation

Cleaning

All parts in contact with product must be cleaned at regular intervals. Always observe the safety data sheets issued by the cleaning agent manufacturers. Only use cleaning agents which do not cause damage to the seals and inner valve parts. During pipe cleaning, the cleaning fluid also flows through the valve housings and cleans them.

With respect to the cleaning method and parameters like detergents, temperatures, times and intervals, the com- ponent manufacturer can merely make recommendations but cannot provide any generally applicable details. Method and parameters should be determined and defined by the plant operator in accordance with the relevant process.

The cleaning effect must be checked regularly by the plant operator!

Cleaning process examples

Typical cleaning parameters in dairy opera- tions

Example of a two-phase cleaning process::

– Sodium hydroxide and combination products based on sodium hydroxide in concentrations from 0.5% to 2.5% at 75 °C to 80 °C..

– Phosphoric acid or nitric acid and combination products based on these acids in concentrations from 0.3 to 1.5% at approx. 65 °C.

Example of a cleaning operation in one cleaning step:

– Formic acid and combination products based on formic acid at up to 85 °C.

(16)

Parametri correnti di pulizia in fabbriche di birra

– Soda caustica e prodotti combinati a base di soda caustica in concentrazioni da 1% fino a 4% per temperature di circa 85 °C.

– Acido nitrico oppure acido fosforico e prodotti combinati basati su questi acidi in concentrazioni da 0,3 fino a 1,5% con temperatura di 20 °C.

Il successo della pulizia dipende dai seguenti fattori:

– Temperatura – Tempo – Meccanica – Chimica

– Livello di sporcizia

Da questi fattori è possibile realizzare differenti combi- nazioni, che renderanno probabile un risultato ottimale di pulizia.

La pulizia della camera di dispersione della valvola a due vie, tipo K, non è possibile. Ecco perché è preferibile usare questa valvola nei settori CIP e gas. Le perdite da funzionamento vengono scaricate nella lanterna attraverso il tubo di scarico.

Le guarnizioni vengono attaccate in modo più o meno aggressivo a seconda del procedimento di pulizia (mezzo fluido, concentrato, temperatura e tempi di contatto).

Ciò ne può pregiudicare la funzione e la durata.

Passivazione

Prima di mettere in servizio un impianto viene eseguita una passivazione soprattutto in presenza di tubazioni lunghe e serbatoi. I blocchi valvole sono di regola esclusi da questo trattamento.

La passivazione avviene solitamente con acido nitrico (HNO3) alla temperatura di circa 85°C, con una concen- trazione dal 4 al 6% e un tempo di contatto compreso fra 6 e 8 ore.

Typical cleaning parameters in breweries

– Sodium hydroxide and combination products based on sodium hydroxide in concentrations from 1% to 4%

at approx. 85 °C.

– Phosphoric acid or nitric acid and combination products based on these acids in concentrations from 0.3 to 1.5% at 20 °C.

The cleaning effect depends on the following factors:

– Temperature – Time

– Mechanics – Chemicals – Degree of soiling

These factors can be combined in such a way as to make an optimal cleaning result probable.

Cleaning of the leakage cavity of the Mixproof Valve Type K is not possible. The valve is therefore mainly used for CIP and gas applications. Switching leakages are discharged via the leakage pipe in the lantern.

Depending on the cleaning method (medium, concentration, temperature and contact times), the seals are affected to different degrees. This can impair the function and the service life.

Passivation

Before commissioning a plant, passivation is commonly carried out for long pipes and tanks. Valve blocks are usually excluded from this.

Passivation is typically performed using nitric acid (HNO3) at approx. 85°C at a concentration in the 4 to 6%

range and a contact time of 6 to 8 hours.

(17)

Guasto, causa, Rimedio

ATTENZIONE

In caso di anomalie di funzionamento, spegnere imme - diatamente la valvola ed assicurare che non possa essere riaccesa. Guasti devono essere eliminati unicamente da personale qualificato e nell’osservanza delle norme di sicurezza.

Guasto Causa Rimedio

La valvola Errore nel Controllare la non funziona controllo configurazione

dell’impianto Assenza di Controllare aria compressa l’alimentazione Aria compressa dell’aria compressa insufficiente Assicurare il pas-

saggio e la tenuta perfetta dei tubi flessibili per aria Errore nel Controllare il co- sistema elettrico mando/regolatore

esterno e la dispo- sizione dei collegamenti elettrici Valvola pilota Sostituire la difettosa valvola pilota La valvola Sporco/corpi Pulire il corpo non chiude estranei tra sede e la sede della

e testa della valvola valvola

La valvola Asciugare gli Ingrassare gli chiude troppo O-ring nell’attua- corpo valvola lentamente tore e nel coperchio

(perdite per attrito)

Perdita nella O-ring del corpo Smontare il zona del corpo valvola difettosi corpo valvola

della valvola Sostituire gli

O-ring del corpo valvola Perdita nella Anello di Sostituire l’anello lanterna tenuta difettos di tenuta

Perdita nella V-ring difettosi Sostituire

camera di i V-ring

dispersione

Malfunction, Cause, Remedy

CAUTION

In the event of malfunctions immediately deactivate the valve and secure it against inadvertent reactivation.

Defects may only be rectified by qualified personnel observing the safety instructions.

Malfunction Cause Remedy

Valve does Error in the Check the plant not work control system configuration

No compressed Check the

air air supply

Air pressure Check the air too low hoses for free

passage and leaks

Error in the Check actuation/

electric system external controller and routing of electric lines Solenoid valve Replace the defective solenoid valve Valve does Dirt/foreign Clean the valve not close materials betweenhousing and

valve seat and the valve seat valve disk

Valve closes O-rings dry Grease the o-rings too slowly in the actuator

and in the control module

(friction losses)

Leakage at the O-rings in the Dismantle the valve housing housing valve housing,

defective replace the o-rings

Leakage in the Sealing ring Replace the sealing

lantern defective ring

Leakage in the V-rings defective Replace the v-rings leakage cavity

(18)

Manutenzione

Ispezioni

Nel periodo tra gli intervalli di manutenzione è neces - sario controllare regolarmente la tenuta stagna ed il funzionamento delle valvole.

Guarnizioni in contatto con il prodotto

• Controllare regolarmente:

– la guarnizione per asta tra il corpo superiore e la lanterna

– O-ring tra i corpi della valvola – V-ring nelle teste della valvola

Attacco aria compressa

• Controllare le pressione di esercizio sulla stazione di ri - duzione dell’aria compressa e sulla stazione di filtraggio.

• Pulire i filtri dell’aria della stazione di filtraggio ad intervalli regolari.

• Controllare che le connessioni ad innesto siano ben insediate.

• Controllare l’assenza di pieghe e punti anermetici sulle tubazioni.

Allaccio elettrico

• Controllare che il dado a risvolto del passacavo a vite sia ben insediato.

• Controllare i collegamenti a mezzo cavo sul morsetto isolante.

Intervalli di manutenzione

Per assicurare le massima sicurezza di esercizio delle valvole, è consigliabile sostituire, ad intervalli più lunghi, tutti i pezzi soggetti ad usura.

Intervalli di manutenzione fondati sulla pratica possono essere determinati solo dall’utente poiché dipendono dalle condizioni d’esercizio, ad es.:

– durata d’impiego al giorno – frequenza di commutazione – tipo e temperatura del prodotto – tipo di temperatura del detergente – condizioni ambientali.

Impiego Intervallo di manutenzione

(valore indicativo) Prodotti con temperature circa ogni 3 mesi da 60 °C a 130 °C

da 140 °F a 266 °F

Prodotti con temperature circa ogni 12 mesi

< 60 °C (< 140 °F)

Maintenance

Inspections

Between the maintenance periods, the valves must be checked for leakage and proper function.

Product contact seals

• Check at regular intervals:

– stem seal between the upper housing and the lantern – O-rings between the valve housings

– V-ring

Pneumatic connection

• Check the operating pressure at the pressure reducing and filter station.

• Clean the air filter in the filter station at regular intervals.

• Check whether the air hose sits firmly in the air connector.

• Check the air hoses for bends and leaks.

Electrical connection

• Check whether the cap nut on the cable gland is tight.

• Check the cable connections at the luster terminal.

Maintenance intervals

To ensure the highest operational reliability of the valves, all wearing parts should be replaced at longer intervals.

The actual maintenance intervals can only be determined by the plant user, since they depend on the operat - ing conditions, for instance

– daily period of operation – switching frequency

– type and temperature of the product

– type and temperature of the cleaning solution – ambient conditions

Application Maintenance interval

(recommendations) Media at temperatures of every 3 months 60 °C to 130 °C

140 °F to 266 °F

Media at temperatures every 12 months

< 60 °C (< 140 °F)

(19)

Dismantling

• Unscrew the control module (B).

DANGER

When the hinged clamps are detached at the actuator (46) or at the housing (43) of the non-actuated valve (spring closing type), the released spring force suddenly lifts the actuator. There is danger of injury.

Therefore, prior to detach - ing the hinged clamps, pretension the actuator using an emergency manual actuator (H).

• Pressurize the actuator before unscrewing the valve disk, pretension the actuator using an emergency manual actuator (H) (part no.

221.310.74).

• Detach the hinged clamps (43) between the housing and the lantern.

• Depressurize the actuator.

Smontaggio

• Svitare il coperchio (B).

PERICOLO Allentando gli anelli cernierati sull’attuatore (46) o sul corpo (43) della valvola non azionata (ve r - sione con chiusura a molla) sussiste il pericolo di lesioni, poiché il rilascio del precarico della molla provoca il sollevamento brusco dell’attuatore.

Prima di allentare gli anelli cernierati, precaricare quindi l’attuatore con un cappello manuale di emergenza (H).

• Precaricare l’attuatore con un cappello manu - ale di emergenza (H) prima di svitare e tog liere la testa della val vola (nr. articolo 221.310.74).

• Rimuovere gli anelli cernierati (43) tra il corpo e la lanterna.

Prior to dismantling the valve

DANGER

Before detaching the pipe connection and the hinged connections on the valve housing, always take the following preparatory measures:

• Make sure that during maintenance and repair work no process is in operation in the area concerned.

• All pipe system elements attached to the valve must be drained and, if necessary, cleaned or rinsed.

• Shut off the control air supply, unless it is required for disman tling the valve.

• Disconnect the power supply.

• If possible, take the valve out of the pipe system together with all housings and housing connections.

Prima dello smontaggio

PERICOLO

Prima di smontare la connessione tra tubi ed il collegamento a semianello dei corpi della valvola,

è sempre necessario ese guire i seguenti passi:

• Assicurare che durante i lavori di manutenzione e di riparazione non sia in corso nessun processo nella zona in ques tione.

• Tutti gli elementi di tubazione che portano alla valvola devono essere svuotati e, all’occorrenza, puliti o lavati.

• Chiudere l’aria di co mando se non serve per lo smontaggio.

• Disconnettere l’alimentazione elettrica.

• Se possibile, estrarre la valvola con tutti i corpi e gli attacchi corpo dal tronco di tubazione.

46

43 B

H

(20)

• Estrarre la valvola dal corpo.

Separare l’inserto valvola

dall’attuatore

• Svitare il dado esago - nale (38) ed il tubo di scarico (37).

• Svitare gli anelli cer - nierati (46) tra l’attua - tore e la lanterna.

• Serrare l’attuatore (A) con una chiave a nastro.

Montare la chiave fissa sulla superficie di attacco della testa della valvola (15) e svitare l’attuatore.

ATTENZIONE La rondella del cuscinetto (4) e l’anello di tenuta (3) non devono urtare contro lo stelo (16) della doppia testa quando si estrae l’inserto valvola.

• Estrarre l’inserto val - vola dalla lanterna.

• Serrare la testa della valvola (15) sulla superficie di attacco. Svitare il piattello portamolla (13) con una chiave fissa.

• Sfilare la molla di compressione (18), l’uscita di scarico (14), la rondella del cuscinetto (4), il cuscinetto (2), l’anello di tenuta (1) insieme alla rondella di tenuta (3) e alla doppia testa (16) dalla testa della valvola (15).

• Withdraw the valve from the housing.

Detaching the valve insert from the actua- tor

• Unscrew the hex nut (38) and the leakage pipe (37).

• Remove the hinged clamps (46) between the actuator and the lantern.

• Hold the actuator (1) in position with a strap wrench. Grip the valve disk (15) at the key face with an open-end span- ner and unscrew the actuator.

CAUTION When the valve insert is withdrawn, the bearing disk (4) and the sealing disk (3) must not hit the stem of the mixproof valve disk (16).

• Draw the valve insert out of the lantern.

• Grip the valve disk (15) at the key face. Unscrew the spring plate (13) with an open-end span- ner.

• Withdraw pressure spring (18), leakage outlet (14), bear ing disk (4), bearing (2), sealing ring (1) with sealing disk (3) and mixproof valve disk (16) from the valve disk (15).

15 37

13 A

46

16 38

18 4

3

1 2

16

15 14 4

3

(21)

Maintenance

Cleaning the valve

CAUTION

The stem of the valve disk (16), the housing seat (1), the valve seat (3) and the v-ring groove (4) are pre- cision parts which must not be damaged!

• Dismantle the valve, see Chapter on “Dis- mantling”.

• Carefully clean the indi- vidual components.

CAUTION Observe the safety information sheets issued by the detergent manufacturers! Only use detergents which are non abrasive and non-aggressive towards stainless steel.

Replacing the seals

✗

Replace defective seals.

Always replace the housing o-rings to ensure the tightness of the valve. Always use original spare parts.

CAUTION When the v-ring is re - moved with a scriber, the scriber can slip off. There is danger of injury. There- fore grip the valve disk in a vice fitted with pro tect - ed jaws. Also unscrew the curved end of the scriber.

• Insert the scriber into the v-ring and lever it out.

Manutenzione

Pulizia della valvola

ATTENZIONE Lo stelo della testa della valvola (16), la sede del corpo valvola (1), la sede della valvola (3) e la sca na latura del V-ring (4) sono pezzi di pr e- cisione. Non devono essere danneggiati!

• Per smontare la valvola v. il cap. “Smontaggio„.

• Pulire accuratamente i pezzi singoli.

ATTENZIONE Osservare le schede tecniche di sicurezza dei produttori di detergenti!

Utilizzare solo detergenti che non intaccano l’acciaio legato e che non sono abrasivi.

Sostituire le guarnizioni

✗

Quando si sostituiscono le guarnizioni danneggiate è necessario sostituire sempre anche gli O-ring del corpo val vola per assicu - rare la tenuta stagna della valvola. Utilizzare sempre parti di ricambio originali.

ATTENZIONE Quando si estrae il V-ring con una punta per tracciare, è possibile che la punta slitti.

Esiste il pericolo di lesioni.

Per tale ragione serrare la testa della valvola in una morsa a vite con ganasce di protezione. Svitare inoltre il lato curvo della punta per tracciare.

• Introdurre una punta per tracciare nel V-ring ed estrarlo.

1 16 4

3

(22)

Use the insertion tool to mount the new v-ring.

✗

Do not grease the v-ring before inserting it. We recommend using water with household wash- ing-up liquid as an aid to inserting v-rings. In order to prevent oxida - tion from infiltration prepare the liquid solution in a ceramic, plastic or stainless steel container.

Before inserting the v-ring wet it on the back (side not in contact with the product). Take care that there is no water in the groove for the v-ring in the valve disk.

• Observe the required installation position of the v-ring.

• Using the v-ring inser - tion tool press the v-ring into the groove at several opposite places along the circumference.

• Insert the v-ring evenly into position.

• Replace all the other seals correspondingly marked in the spare parts drawing.

✗

Used seals must not be refitted, since this would adversely affect the sealing function.

Per il montaggio del V-ring, utilizzare l’uten - sile di presa.

✗

Non ingrassare i V-ring prima di inserirli.

Come aiuto per il montaggio dei V-ring, uti - liz zare acqua diluita con detergente per uso domestico. Per preve - nire l’ossidazione do- vuta ad infiltrazione, preparare la soluzione detergente in conteni - tori di ceramica, di pla- stica o di acciaio inossi- dabile.

Prima del montaggio, umettare il V-ring sul lato non in contatto con il prodotto (posteriore). Fare attenzione che prima del montaggio non penetri acqua nella scanalatura del V-ring della testa della valvola.

• Osservare la posizione di montaggio prevista del V-ring.

• Con l’utensile di presa del V-ring, introdurre il V-ring esercitando più volte ed in modo uniforme pressione su vari punti opposti intorno alla circonferenza.

• Inserire il V-ring in modo uniforme.

• Sostituire tutte le altre guarnizioni contrasse- gnate nel disegno delle parti di ricambio.

✗

Non è consentito riuti- lizzare guarnizioni usa- te, poiché altrimenti non è più assicurata la loro fun zione di tenuta stagna.

(23)

Assembling

Assemble the valve in the reverse sequence of disas- sembly. During assembly, observe the following instructions:

Guide rings

After mounting the mixproof valve disk (16) and the leak age outlet (14), insert the guide ring (21) through the opening in the leakage outlet and mount them.

Spring

Before the spring is inserted, it must be greased at both faces.

Montaggio

Montare la valvola nella successione inversa ri- spetto allo smontaggio.

In tal caso è necessario osservare le seguenti indicazioni:

Anelli guida

Terminato il montaggio della doppia testa (16) e dell’uscita di scarico (14), spingere gli anelli guida (21) attraverso l’apertura nell’uscita di scarico e montarli.

Molla

Prima di inserire la molla, questa deve essere ingras- sata su entrambe le super- fici frontali.

14

21

16

Lubrificare le guarnizioni e le filettature

ATTENZIONE

Non utilizzare grassi ed oli comuni per guarnizioni in contatto con il prodotto.

Osservare le schede tecniche di sicurezza dei produttori di lubrificanti!

• Ingrassare la filettatura della testa della valvola e tutte le viti.

• Non ingrassare il v-ring.

• Applicare uno strato sottilissimo di grasso su tutte le guarnizioni – anche sugli o-ring sull'asta dello stan- tuffo dell'attuatore in alto e in basso.

GEA Tuchenhagen raccomanda Rivolta F.L.G. MD-2 e PARALIQ GTE 703. Questi lubrificanti sono idonei al contatto con alimenti e resistenti alla schiuma della birra e sono registrati come NSF-H1 (USDA H1).

È possibile ordinare presso GEA Tuchenhagen il lubrificante PARALIQ GTE 703 con il n. articolo 413-064 e il lubrificante Rivolta F.L.G. MD-2 con il n. articolo 413- 071.

Lubrication

of seals and threads

CAUTION

For product contact seals do not use conventional grea- ses and oils.

Observe the safety information sheets issued by the lubricant manufacturers.

• Grease the thread of the valve disk and all screws.

• Do not grease the V-ring.

• Apply a very light film of grease to all seals – including the O-rings at the top and bottom of the piston rod for the actuator.

GEA Tuchenhagen recommends Rivolta F.L.G. MD-2 and PARALIQ GTE 703. These lubricants are approved for foodstuff, are resistant to beer froth and have the NSF-H1 (USDA H1)-registration.

PARALIQ GTE 703 can be ordered from GEA Tuchenha- gen under part no. 413-064 and Rivolta F.L.G. MD-2 under part no. 413-071.

Tubo di scarico

Prima di eseguire il montaggio strofinare più volte lo stick sigillante (Pipetite-stick, nr. articolo 418-017) sulla filettatura esterna del tubo di scarico. Al momento del serraggio il sigillante lubrificante viene compresso tra i passi della filettatura, garantendo una chiusura a tenuta

Leakage pipe

Prior to assembly, rub the sealing stick (Pipetite-stick, part no. 418-017) for several times over the outside thread of the leakage pipe. On screwing together, the lubricating sealing compound forces between the thread flight and seals firmly, without getting hard.

(24)

Controllo del funzionamento

• Azionare la valvola con aria compressa.

• Rilevare l'alzata sul palmare o sul portatile.

Grandezza valvola Alzata valvola c (mm) metrico

25 20

40 25

50 31

65 30

80 30

100 30

125 60

150 60

pollici diam. est.

1 16

11/2” 25

2” 31,5

21/2” 31

3” 29

4” 30,5

pollici IPS

2” 30

3” 30

4” 30

6” 60

• Controllare il funziona mento degli interruttori di finecorsa o di prossimità, all’occorrenza regolarli nuo- vamente (v. Istruzioni per l’uso del coperchio).

Smaltimento dell’attuatore della valvola

PERICOLO

All’apertura di attuatori sussiste il pericolo di morte a causa della molla precaricata.

La forza elastica può raggiungere 24 kN (5,400 lb).

Pertanto l’attuatore non deve essere mai aperto con la forza. La rottamazione è consentita solo se gli attuatori sono stati resi inefficaci.

✗

GEA Tuchenhagen ritira gli attuatori non aperti e li smaltisce gratuitamente.

Functional test

• Actuate the valve by applying compressed air.

• Read stroke via palm or Laptop.

Valve size Valve stroke c (mm) metric

25 20

40 25

50 31

65 30

80 30

100 30

125 60

150 60

inch OD

1 16

11/2" 25

2" 31.5

21/2" 31

3" 29

4" 30.5

inch IPS

2" 30

3" 30

4" 30

6" 60

• Check the function of the feedback or proximity switches. If necessary, readjust these switches (see operating instructions of the Control mo dule).

Disposal of valve actuators

DANGER

When actuators are opened, the prestressed spring can cause loss of life. The spring tension can be as much as 24 kN. Only deactivated actuators may be scrapped.

✗

GEA Tuchenhagen accepts unopened actuators and arranges for proper disposal free of charge kostenlos.

Momenti torcenti Nm lbft

Semianelli sul

coperchio 1 0,7

Anelli cernierati M6 9 6,6

Anelli cernierati M8 22 16,2

Semianelli di

ghisa M10 45 33

Tightening torque Nm lbft

Semi-annular clamps at the control module

1 0,7

Hinged clamps M6 9 6,6

Hinged clamps M8 22 16,2

Cast-semi-annular

clamp M10 45 33

(25)

Dati tecnici

Dimensioni DN da 25 a 150

da 1 1/2” a 4” diam. est.

da 2” a 6” IPS

Peso 10 fino a 90 kg, a seconda delle dimensioni e della dotazione Materiale delle parti in Acciaio legato 1.4404, contatto con il prodotto Controllare la resistenza alla

corrosione nei confronti di prodotti e detergenti

Posizione di montaggio in verticale, per far sì che la camera di dispersione possa svuotarsi in modo sicuro.

Temperatura ambiente da 0 a 45 °C, standard Valvola < 0 °C: utilizzare aria di co -

mando con un basso punto di rugiada; proteggere gli steli della valvola dalla forma zione di ghiaccio

< −15 °C: nessuna valvola pilota nel coperchio

> +50 °C: nessuna valvola pilota nel coperchio

Interruttore

di prossimità da −20 a +80 °C Temperatura del prodotto a seconda del materiale e di esercizio di fuarnizione

Pressione del prodotto 5 bar, standard max. 10 bar Pressione aria 6 bar, max. 8 bar di comando

Aria di comando secondo ISO 8573-1:2001 – Contenuto solido:

classe di qualità 6 Grandezza particelle max. 5 μm

Densità particelle max. 5 mg/m³

– Contenuto di acqua: classe di qualità 4 punto di rugiada massimo +3 °C In caso di luoghi d’impiego situati in altitudini maggiori o in caso di temperature

ambiente più basse è necessario prevedere un punto di rugiada diverso.

– Contenuto di olio: classe di qualità 3,

preferibilmente senza olio, max. 1 mg d’olio per 1m³di aria

Tubo flessibile per aria

Metrico Materiale PE-LD

Diam. esterno 6 mm Diam. interno 4 mm

Pollici Materiale PA

Diam. esterno 6,35 mm Diam. interno 4,3 mm

Technical Data

Size DN 25 to 150

1 1/2" to 4" OD 2" to 6" IPS

Weight 10 to 90 kg, depending on

size and equipment Material of product stainless steel 1.4404, contact parts Check corrosion resistance

with respect to media and detergents.

Installation position upright, so that the leakage cavity can drain properly.

Ambient temperature 0...45 °C, standard

Valve < 0 °C: use control air with low dew point. Protect valve stems against freezing

< −15 °C: no solenoid valves in the control module

> +50 °C: no solenoid valves in the control module Proximity switch −20...+80 °C

Product temperature and depending on the sealing operating temperature material

Product pressure 5 bar, standard max. 10 bar Control air pressure 6 bar, max. 8 bar Control air acc. to ISO 8573-1:2001 – Solid particle content: quality class 6

particle size max. 5 μm part. density max. 5 mg/m³ – Water content: quality class 4

max. dew point +3 °C If the valve is used at higher altitudes or at low ambient temperatures, the dew point must be adapted accordingly.

– Oil content: quality class 3, preferably oil free max. 1 mg oil in 1m³air Air hose

metric material PE-LD

outside dia. 6 mm inside dia. 4 mm

Zoll material PA

outside dia. 6,35 mm inside dia. 4,3 mm

(26)

Restremità tubo – Sistema VARIVENT

^®

Pipe ends – VARIVENT

^®

system

Metrico Diametro esterno Spessore di parete Diametro interno Diametro esterno secondo DN outside diameter wall thickness inside diameter outside diameter acc. to

DIN 11850

25 29 1,5 26 x

40 41 1,5 38 x

50 53 1,5 50 x

65 70 2,0 66 x

80 85 2,0 81 x

100 104 2,0 100 x

125 129 2,0 125 x

150 154 2,0 150 x

Zoll OD Diametro esterno Spessore di parete Diametro interno Diametro esterno secondo Inch OD outside diameter wall thickness inside diameter outside diameter acc. to

ASME-BPE

1" 25,4 1,65 22,1 x

1 1/2" 38,1 1,65 34,8 x

2" 50,8 1,65 47,5 x

2 1/2" 63,5 1,65 60,2 x

3" 76,2 1,65 72,9 x

4" 101,6 2,11 97,38 x

6" 152,4 2,77 146,86 x

Zoll IPS Diametro esterno Spessore di parete Diametro interno Diametro esterno secondo Inch IPS outside diameter wall thickness inside diameter outside diameter acc. to

DIN EN ISO 1127

2" 60,3 2 56,3 x

3" 88,9 2,3 84,3 x

4" 114,3 2,3 109,7 x

6" 168,3 2,8 162,7 x

(27)

Resistenza dei materiali di guarnizione

La resistenza del materiale di guarnizione dipende dal tipo e dalla temperatura del mezzo trasportato.

La durata di intervento può influire negativamente sulla durata delle guarnizioni. I materiali di guarnizione sono conformi alle direttive FDA 21 CFR 177.2600 e FDA 21 CFR 177.1550.

Mezzo Temperatura Materiale di guarnizione (temperatura generale di impiego)

EPDM FKM HNBR

-40...+135°C ) −10...+200 °C -25...+140 °C Liscivie fino al 3% fino a 80 °C (176°F) buona resistenza durata ridotta buona resistenza Liscivie fino al 5% fino a 40 °C (104°F) buona resistenza durata ridotta durata ridotta Liscivie fino al 5% fino a 80 °C (176°F) buona resistenza non resistente non resistente

Liscivie oltre il 5% durata ridotta non resistente non resistente

Acidi inorganici fino al 3% fino a 80 °C (176°F) buona resistenza buona resistenza buona resistenza Acidi inorganici fino al 5% fino a 80 °C (176°F) durata ridotta buona resistenza durata ridotta Acidi inorganici fino al 5% fino a 100 °C (212°F) non resistente buona resistenza non resistente Acqua fino a 80 °C (176°F) buona resistenza buona resistenza buona resistenza Vapore fino a 135 °C (275°F) buona resistenza durata ridotta durata ridotta Vapore, ca. 30 min fino a 150 °C (302°F) buona resistenza durata ridotta non resistente

Combustibili/idrocarburi non resistente buona resistenza buona resistenza

Prodotto con percentuale max. di grassi del 35% buona resistenza buona resistenza buona resistenza Prodotto con percentuale di grassi superiore al 35% non resistente buona resistenza buona resistenza

Oli non resistente buona resistenza buona resistenza

Istruzioni d'uso/operating Instructions. Valvola a due vie K VARIVENT VARIVENT Mixproof valve K. Edizione/Issue Italiano/English