Autonomous Maintenance/Workplace Organization

L’attività Autonomous Maintenance comprende tutte le azioni svolte per la manutenzione degli impianti e l’efficienza del loro funzionamento, cercando di prevenire i guasti delle macchine e le conseguenti fermate, che allungano inevitabilmente il lead time e costituiscono una perdita per il sistema.

L’attività manutentiva viene svolta da tutti gli operai impegnati nella produzione e che interagiscono con le macchine. Si tratta di operazioni semplici, come tenere costantemente puliti gli strumenti, lubrificare gli ingranaggi, controllare la temperatura, il rumore e le vibrazioni, intervenendo con piccole riparazioni.

L’azione di manutenzione autonoma è finalizzata al fatto che i lavoratori gestiscano, individualmente e con responsabilità, le diverse operazioni di ispezione e controllo, riuscendo laddove se ne presenti l’occasione, il ripristino delle macchine, agendo sempre nell’ottica rigorosa del miglioramento continuo degli standard.

Nel percorso di manutenzione autonoma i primi tre step includono attività di manutenzione preventiva periodica. Il deterioramento delle macchine avviene nel tempo per cause diverse e sicuramente per una non attenta e continua manutenzione, che mira a preservare le condizioni di base delle macchine. La sollecitazione eccessiva e il conseguente stress macchina sono dovuti a un cattivo svolgimento delle operazioni da parte del personale, che dimostra una mancanza di competenze.

Prevenire queste situazioni comporta la realizzazione di una manutenzione che rientra nei pillar Autonomous Maintenance e Professional Maintenance.

L’obiettivo del pillar Autonomous Maintenance è il mantenimento delle condizioni di base delle macchine che si raggiunge attraverso l’uso corretto di queste, la pulizia, la lubrificazione e la sicurezza.

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Lo scopo è migliorare l’affidabilità delle macchine e ottenere un ciclo di vita di esse allungato. Questo viene perseguito con il miglioramento continuo degli standard di manutenzione e l’incremento delle competenze degli operatori, attraverso la formazione.

Il percorso di manutenzione prevede:

- al punto 0 la realizzazione delle attività preliminari necessarie alla corretta attivazione del processo di manutenzione;

- al punto 1 che gli impianti e le macchine siano riportate alle condizioni di base con una pulizia iniziale e una prima fase ispettiva della situazione;

- al punto 2 che vengano individuate le cause di contaminazione e attivate azioni preventive;

- al punto 3 che si ottimizzi il primo standard di manutenzione che prevede pulizia, lubrificazione, controlli visivi;

- al punto 4 e 5 che si proceda sull’efficientamento dello standard di manutenzione, attraverso la formazione e l’addestramento degli addetti sulle caratteristiche tecniche degli impianti, fornendo istruzioni sulle operazioni del processo e sui metodi per gestire fenomeni anomali;

- al punto 6 e 7 che si intervenga sul personale ampliando la formazione su nuove regole, che vengono da questi assimilate e che sono fondamentali per realizzare le attività di manutenzione. Vengono istituite procedure e standard chiari per una manutenzione autonoma, un miglioramento in linea con gli obiettivi dello stabilimento e una riduzione dei costi, eliminando gli sprechi.

È bene precisare che gli step 1 e 2 implicano l’attuazione di attività di tipo reattivo con l’obiettivo di cambiare lo status delle macchine, passando da una situazione di sporcizia e cattiva tenuta a una condizione di affidabilità di zero fermate e zero guasti. Invece, le attività appartenenti agli step 3, 4 e 5 sono di

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tipo preventivo. In particolare, gli step 4 e 5 implicano un intervento volto a generare il cambiamento nel personale chiamato a un’assunzione di responsabilità e controllo, nonché a maturare una consapevolezza d’azione autonoma nell’attività di manutenzione. Gli ultimi due step hanno lo scopo di provocare un cambiamento duraturo nella gestione della manutenzione, dove il personale assume l’esclusiva responsabilità della propria postazione di lavoro in termini di qualità e affidabilità delle macchine.

L’attività Workplace Organization comprende una serie di criteri tecnici, metodi e strumenti che hanno come finalità la realizzazione di un posto di lavoro ideale per ottenere una qualità superiore, il massimo valore e sicurezza. Questo si ottiene attraverso il miglioramento continuo dell’ergonomia della postazione che rappresenta la base per assicurare la realizzazione di un prodotto qualitativamente superiore, realizzato in condizioni di sicurezza per il personale134.

Il pillar assicura una movimentazione minima dei materiali uniformando i comportamenti degli operatori secondo una ripetitività del processo standardizzata.

Poiché diversi sono i processi, le pratiche e le condizioni che coinvolgono la postazione di lavoro, si prevede la presenza di più figure coinvolte, ognuna con funzioni e competenze diverse.

Lo scopo del pillar è creare una postazione di lavoro sicura ed efficiente che incida positivamente sulla produttività seppur garantendo il benessere del lavoratore. Questo avviene coinvolgendo il personale interessato. Tali risorse umane, infatti, ricevono la formazione adeguata per intervenire autonomamente nel micro-processo di lavoro che svolgono, diventando responsabili unici, attraverso l’applicazione di metodi e tecniche più appropriate.

134 _{JASIULEWICZ-KACZMAREK,M.,DROZYNER,P. (2011), “Preventive and pro-active ergonomics} influence on maintenance excellence level”. In International Conference on Ergonomics and Health

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La realizzazione delle diverse operazioni compiute con correttezza e consapevolezza, determina una riduzione significativa dei tipi di perdite legate alla non qualità del prodotto.

Le tecniche e gli strumenti utilizzati sono sia i più semplici come 5S,

5Why, Poka Yoke, sia i più complessi.

Le analisi compiute sono volte a individuare ed eliminare tutte quelle operazioni e movimenti che possono generare effetti negativi sulla qualità e sui costi del prodotto, sulla sicurezza e benessere della persona, perché sbagliati, inutili e faticosi.

La natura delle attività che vengono eseguite in postazione, possono essere a valore aggiunto, a parziale valore aggiunto e a non valore aggiunto.

L’eliminazione di quest’ultime, segnale di inefficienza del sistema, prevede l’esecuzione delle operazioni più facili, il miglioramento di queste e l’eliminazione di quelle non necessarie, la riorganizzazione del processo e l’introduzione dell’automazione.

La cosiddetta golden area è lo spazio d’azione del lavoratore ideale dove minime sono le attività a non valore aggiunto.

Spaghetti Chart135 rappresenta graficamente gli spostamenti effettuati dall’operatore durante il suo ciclo di lavoro. Essa consente di sviluppare un’analisi, per ottimizzare i movimenti, riducendo le operazioni innaturali.

135 _{DONINI,C. (2007), Lean manufacturing. Manuale per progettare e realizzare un'azienda snella,} Franco Angeli; DE FELICE,F.,PETRILLO,A.,MONFREDA,S. (2013), op. cit.

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Figura 4 - Esempio di Spaghetti Chart

Fonte: De Felice et al., 2013136

Attraverso un’adeguata attività formativa il dipendente viene messo nelle condizioni di capire se esistono problemi nell’esecuzione dello svolgimento del ciclo di lavoro.

La logica del percorso del pillar tecnico Workplace Organization implica: - allo step 0 la realizzazione delle attività preliminari per la corretta

definizione e implementazione del Workplace Organization;

- al livello 1, 2 e 3 vengono stabilite le condizioni di base per il ripristino dell’ordine e della pulizia, con eliminazione di tutti i materiali non necessari e rimozione dello sporco e della polvere, sistemazione degli scaffali, procedendo, poi, a migliorare le condizioni di lavoro riguardo l’aspetto ergonomico e avendo cura di

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aumentare la qualità e la produttività, giungendo a definire gli standard iniziali per il processo workplace;

- al livello 4 vengono determinate le condizioni di utilizzo delle postazione e identificati i metodi di lavoro da applicare, attraverso la conoscenza della struttura e della funzione del prodotto. A questo step, viene accresciuta la consapevolezza dell’operatore in merito al controllo qualità nel proprio processo;

- al punto 5, 6 e 7 vengono uniformate le modalità di rifornimento, la collocazione del materiale a lato linea, i movimenti, le procedure e le sequenze di lavoro, eliminando la variabilità e migliorando le fasi di lavoro. Si tratta della fase del rifornimento Just In Time con un’attenzione riservata al bilanciamento della linea con i giusti carichi di lavoro. Vengono rivisti e migliorati gli standard iniziali e realizzate sequenze di lavoro standard per limitare la variabilità.

Dunque, i primi tre step hanno come obiettivo migliorare l’organizzazione della postazione lavoro, eliminando il disordine e lo sporco, i movimenti inutili e la fatica dovuta a posizioni scorrette assunte. Il quarto determina un cambiamento nelle persone, che controllano direttamente la propria postazione con assunzione di responsabilità, con capacità autonoma di svolgere la manutenzione corretta delle condizioni base del posto di lavoro. Gli step dal quinto al settimo generano un cambiamento duraturo nella gestione delle attività del personale, grazie alla standardizzazione del sistema di organizzazione del workplace.

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