Bitron S.p.A Unità di Rossana

Questo stabilimento in ordine temporale fu il terzo aperto in Italia dopo quello di Collegno e Dronero. Ricopre una superficie di 37600 m² totali di cui 12.300 m² sono coperti ed al suo interno conta 553 dipendenti. L’unità di Rossana è riuscita a reggere l’impatto della globalizzazione e rimanere un principale punto di riferimento per i principali car-maker grazie all’innovazione tecnologica, rispettando elevati standard qualitativi, riuscendo a mantenere prezzi di vendita competitivi sul mercato globale dell’automobile. L’innovazione tecnologia introdotta sui prodotti è stata sempre un punto di forza che ha contraddistinto l’unità di Rossana, infatti il personale tecnico e produttivo è stato sempre in grado di cogliere il veloce cambiamento imposto dal mercato dell’automobile a partire dagli anni ’80 fino a giungere ai giorni d’oggi. I prodotti degli anni ’80 erano degli interruttori singoli gestiti da sistemi meccanici complessi, un esempio di questo in figura 3.1. La realizzazione di questi avveniva mediante stampaggio mono-materiale

e l’illuminazione era garantita da delle lampadine i cui circuiti elettronici che li costituivano erano ottenuti per tranciatura. Le tecniche di progettazione avvenivano in gran parte al tecnigrafo e successivamente con il Cad 2D.

Figura 3.1: Pulsantiera anni 80

L’innovazione è stata possibile grazie all’aggiornamento dei processi, dei prodotti e delle conoscenze tecniche del personale. Infatti dai primi anni 2000 e negli anni a seguire, lo stabilimento si è dotato di processi sempre più all’avanguardia introducendo il reparto di verniciatura automatico e dotandosi di presse per lo stampaggio ad iniezione in grado di eseguire prodotti composti da più materiali e con diverse colorazioni (co-stampaggio). In abito progettuale sono stati introdotti Cad 3D e software in grado di eseguire analisi FEM. Per garantire elevati standard qualitativi sono state introdotti in stabilimento sempre più laboratori in grado di verificare la qualità ad ogni fase della realizzazione del prodotto facenti capo all’ufficio centrale della qualità. Ogni laboratorio è fornito di strumentazioni all’avanguardia come ad esempio: macchina per tomografie, SEM (microscopio elettronico), OGP,... L’azienda inoltre ha colto ed intuito la possibilità innovativa che poteva garantirle una conversione in industria 4.0. In figura 3.2 un esempio

di come i pannelli delle automobili sono evoluti rispetto ai pannelli rappresentati in figura 3.1. La tendenza del mercato attuale e futuro va verso un aumento di funzioni con diminuzione del numero di comandi grazie all’ integrazione di questi in quadri HMI e all’utilizzo di comandi touch, "gesture" e vocali, come si può notare da figura 3.2. Per quanto riguarda i tasti classici a pulsantiera si ricerca sempre più una rifinitura estetica di pregio.

Figura 3.2: Pannello di controllo attuale

L’unità di Rossana è il centro di riferimento per il gruppo Bitron S.p.A per lo sviluppo dei comandi touch e per la progettazione e produzione della compo-nentistica auto. Questo è dovuto sia ad un motivo storico, sia alle conoscenze e all’esperienza maturata.

Attualmente a Rossana vengono prodotti dispositivi acustici e di visualizzazione di emergenza, pulsantiere a volante, pulsantiere per il controllo clima ed infine moduli per gestione radio, telefono e navigazione. Un esempio di questo è osservabile nelle figure 3.3 3.4, 3.5 e 3.6.

Figura 3.3: Interruttore spec-chietti

Figura 3.4: Plancetta assetto veicolo

Figura 3.5: Interruttore alza-cristalli, blocco porte e specchi etti

Figura 3.6: Interruttore alzacri-stalli, blocco porte e specchi etti con joystick

In stabilimento a Rossana si posso trovare tutte le fasi che portano alla realizza-zione di un pezzo finito. All’inizio il cliente fa delle richieste tecniche e qualitative sul prodotto che desidererebbe avere. Successivamente viene fatto uno studio di fattibilità del prodotto. Verificato ciò, incomincia la fase di progettazione. In questo momento possono essere individuate ancora delle criticità o migliorie che possono essere apportate al prodotto. A questo punto il progetto prende forma e concretezza e vengono realizzati i primi prototipi sui quali verranno verificate eventuali incongruenze tecniche o qualitative. Superata questa fase verranno realiz-zate delle pre-serie, che verranno testate sulle autovetture. Se in questa fase non vi sono criticità si passa alla produzione in serie dei componenti. Per garantire la produzione di serie lo stabilimento è suddiviso in quattro gradi reparti: quello di stampaggio ad iniezione, quello di verniciatura, il magazzino materie prime e prodotti finiti e quello di montaggio. Nel reparto di stampaggio ad iniezione si posso trovare presse in grado di produrre direttamente il prodotto finito con diverse colorazioni e col simbolo già impresso sulla superficie. In questo caso si stanno realizzando dei componenti co-stampati. In alternativa nello stesso reparto vi sono

altre presse che si limitano a trasformare il materiale polimerico da piccoli grani ad un prodotto che ha la forma finale richiesta da cliente, solitamente di colore bianco, per poi essere verniciato solitamente col colore nero. Le presse per realizzare i componenti utilizzano degli stampi, un esempio di questi sono mostrati nelle figure 3.7 e 3.8.

Figura 3.7: Stampo mobile tasto S&S Figura 3.8: Stampo fisso tasto S&S

L’impianto di verniciatura è completamente automatico. L’unica parte che non è automatizzata riguarda il carico e scarico dei supporti (chiamate "bilancelle") che sorreggono più pezzi contemporaneamente. Le bilancelle sono caricate sull’impianto e seguono un percorso dove, come prima fase i pezzi vengono ripuliti attraverso la soffiatura per rimuovere piccoli corpi esterni, che causerebbero una non buona adesione della vernice. Superata questa fase le bilancelle passano davanti ad un primo robot che stende un primo strato di vernice detto primer che ha il compito di far aderire al meglio il secondo strato di finitura superficiale di vernice applicato successivamente da un secondo robot. Dopo il primo e il secondo robot vi è un fase di appassimento il suo compito è quello di far evaporare il solvente e distendere la vernice. Dopo l’appassimento del secondo robot le bilancelle seguiranno un percorso che le porteranno a passare in dei forni e in delle zone di raffreddamento che consentiranno alla vernice di aderire al meglio e di raggiungere le migliori caratteristiche chimiche e qualitative. Infine le bilancelle saranno scaricate dall’impianto in modo manuale e i pezzi successivamente tolti dalle bilancelle saranno immagazzinati.

A questo punto il pezzo passa nel reparto di montaggio dove vi sono dei marcatori che si occuperanno di incidere la superficie del pezzo ottenendo la simbologia desiderata. Ogni fase del processo descritta viene sottoposta ad un controllo rigido

di qualità per controllare che in ogni fase di lavorazione vengano mantenuti gli standard qualitativi che porteranno a definire la qualità richiesta dal cliente.