C ABINA ANALISI

La cabina analisi prevista per l’alloggiamento dei sistemi di analisi, realizzata in pannelli di lamiera verniciata e zincata a caldo, con intercapedine isolante in poliuretano espanso ad alta densità (50 mm), con al suo interno montate e cablate le seguenti apparecchiature:

- N.1 distribuzione elettrica;

- N.2 sistema analisi (in apposito armadio di misura);

- N.2 PLC AC500-serie ECO prodotto da .

La cabina ha le seguenti caratteristiche:

 Esecuzione: Per esterno con golfari di sollevamento

 Dimensioni: Approx. 2400 x 3000 (2400 + 600 vano bombole) x 2500 (l x p x

h)

 Grado protezione: IP 54

 Porte accesso: N.1 con chiusura a molla con maniglie antipanico e finestra

 Portata pavimento: 500 kg/m²

 Portata copertura: 250 kg/m²

 Peso complessivo: < 3500 kg

 Quota di installazione Base camino

La cabina è dotata di impianto elettrico (completo di illuminazione interna, prese servizio ecc.) realizzato secondo Normativa CEI con barra di terra per il collegamento delle apparecchiature; in particolare sono previsti:

 Alimentazioni elettriche: 400 V, 50 Hz trifase, potenza 12 KVA 230 V, 50 da UPS, potenza 2/3 KVA

 Illuminazione Lampade al neon

Il pavimento è realizzato in legno truciolato ricoperto con gomma antiscivolo.

Tabella 12

Per mantenere costante la temperatura, la cabina è dotata di impianto di condizionamento di tipo

“Split-system” con N.1 termostato di temperatura con allarme (Anomalia temperatura cabina, impostato a 35°C).

Sono inoltre presenti:

- N. 1 ventilatore per aspirazione aria in caso di avaria del condizionatore - Luce esterna

- Estintore

Nella Figura 9 è riportato il layout dell’interno della cabina.

Figura 9

6.3.1 Procedure di Avviamento

Procedere a questo punto con le operazioni di avviamento secondo le modalità ed ordine di seguito indicati.

1. Verificare la presenza delle seguenti utenze:

a. Alimentazione elettrica normale 230 Vac (utenze servite: servizi luci, condizionatore, presa di servizio ed estrattore)

b. Alimentazione elettrica normale 380 Vac (utenze servite: alimentatore, luci, linee riscaldate)

c. Alimentazione elettrica da UPS 230 Vac (utenze servite: SCC-C, SCC-F, SCC-K, PLC)

2. Dare tensione al quadro alzando gli interruttori di alimentazione:

a. Armare l’interruttore IG1 e gli stoltz da F01-2-3-4 b. Armare l’interruttore 1Q1 e gli stoltz da 1Q2-3-4-5-6-7 c. Armare l'interruttore 2Q1 e lo stoltz B2

d. Armare l’interruttore 2Q2 e gli stoltz da 2Q2 e 2Q3

Così facendo il modulo SCC-F acquisisce in ingresso gli stati digitali relativi agli allarmi quali Probe fault, heated line fault, convertitore in anomalia, convertitore inserito, selettore manutenzione in corso.

3. Dopo un periodo di riscaldamento della linea riscaldata, del filtro sonda, degli analizzatori e del convertitore (3-4 ore) si disattivano gli allarmi sopra indicati e si può attivare la pompa di aspirazione PM1

4. Regolare successivamente la portata della pompa con la valvola a spillo dei flussimetri Flow 1-2 (vedere Figura 5) per ottenere un valore di 50 l/h.

Così facendo devono rientrare gli allarmi di bassa portata.

5. Una volta rientrati tutti gli allarmi, calibrare gli analizzatori 6.3.1.1 Procedure di Fermata

Procedere a questo punto con le operazioni di fermata secondo le modalità ed ordine di seguito indicati.

1. Agire sul selettore “Manutenzione in corso” ponendolo in pos. "Manutenzione in corso"

2. Collegare una sorgente di aria pulita (aria strumenti o azoto) ad un ingresso destinato alle tarature periodiche (span o zero), e, agendo sulla valvola MV1 verso la sonda e sul flussimetro FL1, lasciar flussare a 150 l/h il circuito pneumatico in modo da lavare la linea di prelievo gas di analisi.

3. Dopo circa 15 minuti spengere la pompa PM1 agendo sul relativo pulsante 4. Chiudere tutte le valvole manuali

5. Disalimentare le parti riscaldate permettendo a queste di raffreddarsi per circa 1 / 2 ore.

6. Chiudere tutti i raccordi di aspirazione gas di ingresso al quadro analizzatori.

7. Disalimentare il quadro

8. Chiudere tutte le bombole di gas campione e i relativi riduttori di pressione.

6.3.1.2 Regolazioni Pressione & Portate

Con riferimento alla Figura 5occorre eseguire le seguenti regolazioni secondo l’ordine esposto. Una volta effettuate le regolazioni di sistema, si consiglia di non intervenite ulteriormente sui regolatori di portata e pressione, onde evitare di dover ripetere le operazioni.

 Pressione / portata gas di misura analizzatori

Nella normale fase di misura la portata in ingresso agli analizzatori deve essere regolata a circa 50 l/h. per mezzo dei rispettivi regolatori Flow1-2, , installati sull'unità SCC-F.

 Pressione / portata gas di calibrazione locale (zero o span)

1. Regolare i riduttori di pressione installati su ciascuna bombola, ad un valore di circa 0,5 bar ÷ 0,6 bar

2. Predisporre lo SME nella fase di “Calibrazione Manuale” di una qualsiasi componente;

3. Regolare, per mezzo dei flussimetri Flow1-Flow2 posti sull'unità SCC-F ad un valore tale che, durante la suddetta fase, la portata in ingresso agli strumenti sia circa 50 l/h (come nella fase di misura).

nota: con la pressione delle bombole regolata al valore indicato, una volta in servizio il sistema non necessita di norma di ulteriori aggiustamenti. Controllare, comunque, di volta in volta l'invarianza delle condizioni.

 Portata gas di verifica calibrazione da sonda di prelievo (zero o span)

1. Selezionare il gas calibrazione di Zero o di Span per mezzo della valvola manuale MV1, installata all'interno del quadro.

2. Regolare per mezzo del flussimetro FL1 la portata ad un valore di 250 l/h per favorire l’afflusso del gas di test all’interno del circuito di analisi attraverso la sonda di prelievo.

6.3.1.3 Gestioni

6.3.1.3.1 Controllo visivo

Gli stati che il sistema può assumere durante la marcia, vengono segnalati sul pannello di supervisione dell'unità centrale.

 Presenza tensione :(LAMPADA 1HL1)

Indica la presenza delle tensioni di alimentazione generali (400 Vac )

 Presenza tensione da UPS (LAMPADA 2HL1):

Indica la presenza delle tensioni di alimentazione ausiliaria, generata internamente dall’alimentatore di sistema (24 Vdc)

 Allarme temperatura sonda riscaldata :

(Set-Point 160°C, soglia di allarme alta temperatura 180°C segnalata in locale sul termoregolatore TIC2 e soglia di allarme bassa temperatura 140°C segnalata in locale e remotata a sistema)

Indica che nel sistema è presente uno stato di anomalia temperatura della sonda di prelievo fumi.

L’eventuale allarme di bassa temperatura comporta lo spegnimento automatico della pompa PM1.

 Allarme temperatura linea riscaldata :

(Set-Point 160°C, soglia di allarme alta temperatura 180°C segnalata in locale sul termoregolatore TIC2 e soglia di allarme bassa temperatura 140°C segnalata in locale e remotata a sistema)

L’eventuale allarme di bassa temperatura comporta lo spegnimento automatico della pompa PM1.

 Allarme presenza condensa :(Segnalato a display/remoto)

Indica che nel sistema è presente uno stato di presenza condensa.

Qualora il sensore presenza condensa rileva eventuale umidità residua, viene bloccata la pompa prelievo fumi in modo tale da non convogliare l’umidità suddetta all’interno della camera di misura degli analizzatori.

 Manutenzione in corso:(Segnalato a display/remoto) Indica che nel sistema è in corso la manutenzione.

NOTA: Tutti gli stati ed allarmi sono visionabili attraverso la diagnostica dei dispositivi a bordo dell'unità centrale ed in remoto sul pc SME.

6.3.1.3.2 Gestione dei dispositivi:

 Pompa di prelievo gas (PM1)

La pompa di prelievo principale è necessaria per consentire l’aspirazione e il passaggio del gas all’interno della cella di misura degli analizzatori.

Tale pompa viene disattivata in presenza delle condizioni:

- Anomalia sistema di campionamento / condizionamento fumi;

- Calibrazione in corso di un qualsiasi analizzatore.

 Selettore 2 posizioni “[SERVIZIO] – [MANUTENZIONE]”:

È necessario per comunicare localmente e a remoto, che il sistema è nello stato di manutenzione:

 Servizio: posizione verticale

 Manutenzione: posizione ruotata in senso orario

 Verifiche & Calibrazioni analizzatori:

Lo SME prevede un sistema in grado di effettuare delle calibrazioni degli analizzatori estrattivi NOX – CO[low] – CO[high] – O2,, al fine di poter verificare e/o correggere la qualità delle misurazioni effettuate, attraverso dei gas a concentrazione nota contenuti in bombole dedicate, in particolare:

 La calibrazione di Zero di tutte le componenti viene effettuata con Azoto

 La calibrazione di Span della componente NOlow – COlow 1°campo viene effettuata con bombola gas NOlow/COlow (miscela nota a circa l’80% rispetto al campo scala impostato);

 La calibrazione di Span delle componenti O2 – COhigh viene effettuata con bombola gas O2/COhigh (miscele note a circa l’80% rispetto ai campi scala impostati per ogni componente).

È possibile anche fare una verifica del valore di Span della componente NOhigh e della componente COlow 2°campo con bombola gas NOhigh/COlow 2°campo (miscela nota all’80% rispetto al campo scala impostato).

Le operazioni che il sistema consente di fare sono:

a. Verifica dei gas da camino, attraverso la selezione / regolazione dei gas manuale;

b. Calibrazione manuale/automatica, attraverso l’interfaccia utente degli analizzatori con cui è possibile verificare / calibrare le singole componenti di misura;

c. Verifiche automatiche “CUSUM”: le verifiche “Cusum” non verranno avviate o saranno bloccate nel caso in cui si presenti una segnalazione di bassa pressione gas di calibrazione.